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1、于十月份车间制度的完善，第一， 车间人员的工作分调，任职人员的工作职责，第二， 车间人员岗位的调配，卫生整理问题第三， 改善车间的环境，严令实行“ 5S”工作管理制度，该改装的东西就要改过来第四， 增加员工的储物设备，改善食堂的伙食问题，第五， 加强培训，宣传我们的公司文化第六， ，减少非工作人员出入第七， 尽可能的减少因人为对原材料造成的损害第八， 货物摆放根据种类、名称、规格型号分类摆放并做标识，标识注明批次、数量、日期、有效期第九， 焊带及汇流带 60 C以下环境保存，保存在清洁室内第十， 在每一批合同开始前 810 小时用此批合同的原材料制作一块组件，取样测试交联度； 第十一， 在移动
2、串接好的电池串过程中，电池串必须放在PCB板上进行移动，严禁用手直接提拉电池串的两端移动；第十二， 用手捏住两端电池片的中部将电池串轻轻抬起，不能直接提拉焊带，两端提起的高度应距 离玻璃10cm15cm，电池串中间距离玻璃高度在 1cm5cm之间，操作过程必须戴手套。第十三， 在调整过程中，电池串都会在完全抬起的状态时进行调整，避免了电池片在EVA上直接摩擦滑动。造成对减反射膜的损害第十四， 公司为了保障生产区域的环境洁净度，对整个生产线的地面都作了防尘保护第十五， 工人的操作是在一定条件下进行的：进入生产区域必须穿棉织工作服，操作接触电池片和 玻璃及焊带时必须戴棉质手套，以保证电池组件的封装
3、质量，减少人为对组件可能造成的损害。第十六， 每一个班次下班时，地面和工作台必须打扫卫生用吸尘器进行对地面清洁，然后用防静电 拖布来最后清理小的灰尘。第十七， 电烙铁必须在工作一定时间后进行检查、维护，维护后进行测试他的工作条件是否满足工艺的要求，方 可领用；老铁芯在用到一定时间后，必须进行修磨，保证工作面稳定、可靠第十八， 设定温度，通过设备自动监控。在设备上有传感器对温度进行测试，通过点温计定期检查实际温度与传 感器显示温度值的偏差，确保设计温度与实际温度偏差不超过规定范围。同时结合对焊接质量的检查来保 证；（通过拉力实验来验证电池片与焊带的粘接强度，牵拉力等）第十九， 层压机换油时间，按
4、层压次数（层压组件数） ，结合观察油面或油面混浊度，因泵油混浊度 与残杂量有关，抽真空时会将 EVA气体抽岀，造成泵油混浊。对不同批次 EVA有一定的差异，根据实际情 况略微调整。第二十， 条形码在组件生产过程中作为唯一标识，建立了从生产到销售各环节的沟通与确认。第二十一，条形码追溯信息 公司所有的组件内部都有一个唯一的条形码第二十二，根据生产日期及合同号在生产部查找 生产指令单号（生产部、技术中心、 质量中心、物流部），了解该组件产品使用材料的信息（规格型号、供应商） 、主要工艺参数及该批组件的功率分档等 级；第二十三， 不合格品的去向A. 轻微缺陷产品让步放行；B. 电池片造成功率超公差（
5、公差范围按客户要求）范围的组件，模拟器测试数据单独存放，做岀标识后，经确认后重新归档入库；C. 外观缺陷产品，返修组返修；D. 不合格品报废。人员培训保证组件质量所有新员工都要进行一月培训时间，再选拔优秀人员上岗操作。要求： 会正确使用电烙铁，对焊接知识有一定的了解； 对电池片正、负极能够进行正确连接并检查其正确性 掌握电气连接的串、并联知识； 熟悉电池组件的功率计算方法； 会使用模板对要求组件用汇流带进行正确拼接。掌握二极管的性能及其对组件产品的影响工艺的执行对组件的保证对于车间所有接触电池片、EVA/TPT勺操作员工都必须带上棉质的手套对于：a、上班或换班后生产的第一件产品；b、调整设备后
6、加工出来的第一件产品；c、调整工艺参数、夹具后的第一件产品；d、更换主要原材料后的第一件产品；e、生产现场的环境发生重大调整后的第一件产品。均进行全面检测后才开始正式批量生 产。设备操作由专门人员进行，其余人员无权操作设备。设备运行参数经工艺工程师允许方能更改，更改情况必须记录焊接强度检测：电池焊接后，对每天焊接的情况进行检测。使用物理的方法将焊带与电池片的连接进行测试 焊接外观检查：互联条均匀焊在主栅线内；单体电池外观：单体电池完整、无碎裂及缺角。质量控制方面电池片分选质量 ： 由品管员每个工作日均衡时间抽检 3 次，保持 2%的抽检比例。 1）电流分档标准 0.1A；2）分选过程中不得有大
7、于1m川的缺角；3）确保电池片清洁无指纹、无损伤。1 ） 焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线错位不能大于 0.5mm；2）每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于 1mm；（异排除外）3）保持电池片清洁；4）单片完整，无损伤。1 ）拼接好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差± 0.5mm；2 ）串接条正负极摆放正确；3）汇流条选择符合图纸要求，汇流条平直，无折痕；4）EVA TPT要覆盖玻璃5）拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条残余部分， 组件内部严禁粘贴任何粘结物。层压质量：由品管员全检）组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移，串与串之间距离不
8、能小于 1mm；2）焊带及电池片上面不允许有气泡， 其余部位 0.5-1mm2 的气泡不能超过2个，1-1.5mm2的气泡不能超过1个；组件测试：由品管员每个工作日均衡时间抽检 3 次，保持 2%的抽检比例。 按照仪器操作的作业指导书进行测试，允许偏差为设定值的± 2%。 修边、装边框的质量：由品管员每个工作日均衡时间抽检 3 次，保 持 5%的抽检比例。1）修边时，TPT与玻璃边缘齐平；2）外框安装平整、挺直、无划伤；3）铝合金框两条对角线误差小于 2mm；4 ）铝合金框四个安装孔的尺寸允许偏差± 0.5mm；5）硅胶要填满槽内空隙。装接线盒及二极管的质量：每块电池板最少
9、要保证 12小时的固化时间，此期间严禁翻动电池组 件由品管员每个工作日均衡时间抽检 3 次，保持 2%的抽检比例。1 ）接线盒无破裂、隐裂、配件齐全；2）旁路二极管的焊接及其它焊接点牢固；3）硅胶厚度 1-2mm；4 ）接线盒位置准确，与四边平行，美观。高 压测试： 将组件引出线短路后接到测试仪的正极，将组件暴露的金属部分接到测试仪的负极，以不大于500v/s的速率加压，直到2000V倍开路电压，维 持1min,如果开路电压小于50v则所加电压为500v。包装、入库前检查标准组件表面及层间应无裂纹、油污、疵点、擦伤、气泡。 互连条、汇流条排列整齐,不变色,不断裂。 单体电池及串并连焊点应无虚焊、脱焊和碎裂。 密封材料应无脱层、变色现象,层间如气泡,应在标准允许范围之内。背面应整洁、无裂缝。