机械制造技术机械加工工艺规程的制定要点.docx

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1、第五章机械加工工艺规程的制定*加工工艺产品制造的方法。:工艺规程制订的原则是优质、高产、低成本， 即在保证产品质量的前题下，争取最好的经济效益。第一节概述一、生产过程和工艺过程1、生产过程指把原材料转变为成品的全过程。机械工厂的生产过程一般包括原材料的验收、保管、运输，生产技术准备，毛坯制造，零件加工（含热处理），产品装配，检验以及涂装等。企业组织产品生产的模式:1）生产全部零部件、组装机器。2）生产一部分关键的零部件，其余的由其它企业供 应。3）完全不生产零部件，自己只负责设计与销售。企业在市场导向下，产品的生产过程主要可划分为四个阶段，即新产品开发、产品制造、产品销售和售后服务阶段。2、工

2、艺过程把生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对 位置和物理、力学性能等，使其成为成品或半成品的 过程称为工艺过程。工艺过程可根据其具体工作内容分为铸造、 锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、表面处 理、装配等不同的工艺过程。二、机械加工工艺过程及其组成机械加工工艺过程是指用机械加工方法（主要是 切削加工方法）逐步改变毛坯的形态（形状、尺寸以 及表面质量），使其成为合格零件所进行的全部过程。 它一般由工序、工步、走刀等不同层次的单元所组成。1、工序一个或一组工人在一个工作地点，对一个或同时 对几个工件所连续完成的那部分工艺过程叫工序。麴P。 "小轴零件小,加工工艺M程(小批生产机加，

3、之过程工序号I序名称安工序 内容收 »定位及交*1020军30车40«50«mm70检1231212XIK 100mm.为 18mm车靖贴谓实扎相拿外照第加工余头.车另一IO.氏fltU尺寸.tt *5mm K 45mm孔,砧塞技和小总部8mm.纣倒便，孔口 倒柳角(xzm)阜外 17 ：第mm 知.(17±0.00«) mm. 加 工余 0. 2。3mm头中 #22：tmm.”加匚余 0. 2d 3mm. 切1一处至尺寸站”mmm向孔嘉外，22：；5mm章网林量旗，外，17二？温mm 融 (17±0.00)mm»»

4、;a 假,塞尺4MRXI-7H (忸.保护外取)年康外家龄床外1立床丁什三爪自定心K畲央，一遁 三/R自定。下值nasfe0超尖汴面«««JK及尖行一阶梯轴的尺寸如图所示，试编写工艺过程。15035 一 25 !方案一单件小批生产的工艺过程工序号工序内容设备1车两端面、钻两端中心孔车床2车外圆、车槽和倒角车床3铁健槽、去行剌铳床、钳工4磨外圆磨床方案二大批量生产的工艺过程1两端同时铳端面、钻中心孔专用机床2车一端外圆、车槽和倒角车床3车另一端外圆、车槽和倒角车床4铳健槽铳床5去行刺钳工台a-磨床2、安装工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程称为安装。3、工位工件在一次

5、安装后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程称为工位。多工位加工4、工步与复合工步在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指转速和 进给量）都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺 过程，称为一个工步。有时为了提高生产效率，经常把几个待加工表面 用几把刀具同时进行加工，这可看作为一个工步，并 称为复合工步。第二工步转塔自动车床的不同工步复合工步3SSS5、走刀在一个工步内，有些表面由于加工余量太大，或 由于其它原因，需用同一把刀具以及同一切削用量对 同一表面进行多次切削。这样刀具对工件的每一次切 削就称为一次走刀。三、机械加工工艺规程机械

6、加工工艺规程简称为工艺规程，是指导机 械加工的主要技术文件。1、工艺规程的作用工艺规程是指导生产的主要技术文件工艺规程是组织生产和管理工作的基本依据工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料2、常用工艺文件的种类 (1)机械加工工艺过程卡片它是以工序为单位说明一个零件全部加工过程的工艺 卡片.这种卡片包括零件各个工序的名称、工序内容，经 过的车间、工段、所用的机床、刀具、夹具、量具，工时 定额等。主要用于单件小批生产以及生产管理中。(3)机械加工工序卡它是根据工艺卡片的每一道工序制订的，主要用来具体 指导操作工人进行生产的i种工艺文件.多用于大批大量生 产或成批生产中比较重要的零件.该卡片中附有

7、工序简图， 并详细记载了该工序加工所需的资料，如定位基准选择、工 序尺寸及公差以及机床、刀具、夹具、量具、切削用量和工 时定额等.3、制订机械加工工艺规程的原始资料质量标准生产纲领、生产类型毛坯情况本厂现有生产条件先进技术、工艺1有关手册、图册4、制订机械加工工艺规程的原则及步骤(1)机械加工工艺规程制定的原则(1)保证加工质量(2)保证生产效率(3)较低制造成本(4)良好劳动条件(2)步朦分析研究产品图纸工艺性分析 选择毛坯 拟订工艺路线 选择设备、工装 确定工序余量、工序尺寸 确定切削用量、工时定额 技术经济分析、生产纲领与生产类型产品的年生产纲领就是产品的年 生产量。零件的年生产纲领按下

8、列公式计算:N=Qn(l+a)(l+b)式中N零件的生产纲领，单位为件/年；Q产品的年产量，单位为台/年；n每台产品中所含该零件的数量，单位为件/台;a零件的备品百分率；b零件的废品百分率.2、生产类型的划分根据产品投入生产的连续性，可大致分为三种不同的生产类型7产品品种不固定，每一1）单件生产一 一一品种的产品数量很少，大多数工作地点的加工对象经常 改变。例如，重型机械、造 船业等一般属于单件生产.2）大量生产、一_正品品种固定，每种产、3）成批生产品数量很大，大多数工作地 点的加工的对象固定不变. 例如，汽车、轴承制造等一 .般属于大量生，产品品种基本固定，但 数量少，品种较多，需要周 期

9、性地轮换生产，大多数工 作地点的加工对象是周期性 的变换。J在成批生产中，根据批量大小可分为小批、中 批和大批生产。小批生产的特点接近于单件生产的 特点，大批生产的特点接近于大量生产的特点，中 批生产的特点介于单件和大量生产特点之间。因此 生产类型可分为：单件小批生产，大批大量生产， 中批生产。各种生产类型的工艺特点见表5-5。黑神生产奥的工艺点 n小it生产中土产*it火产住兄殳定不变mm«*<«*it南用和州或同,式广tt央用e闲»攵 簿东«rd金用广a位网专用食具广包住育依的。用77AH1MannAtoiA广U位川时力.IM广泛便用育母。用

10、不«N4«*X««. tt 南度保畲9、«*M«A0«S.««. 康餐短力Ik力ndi 一*欣正. rftttNAA事依属一川 ft*尺寸收9方*Ktttt«Vtta"化工FfttfWKM全 ，. qatraexexwvxii&卡片工序卡片,住京漫卡«低餐产，«中，Ma*««、I 明节拍是指生产每一个零件所规定的时 间指标。计算节拍的公式：,、t=60<l>/N式中t节拍，单位为min/件；0>机床每年工作时数，单位为h

11、； N零件生产纲领，单位为件.<P=cmni|式中c每天班次（以2计算）； m每年周数（以51计算）； n每周一班工作时数（以35计算）； 1）设备利用率，一般取0.940.96。第二节 零件的结构工艺性分析零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足要 求的前题下，制造的可行性和经济性。功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差 异。良好的结构工艺性是指在现有工艺条件下既能 方便制造，又有较低的制造成本。零件结构工艺性的分析，包括零件尺寸和公差 的标注、零件的组成要素和整体结构等方面的分析。融工整幡在毛坯制造方面在加工方面在装配方面广蟀件：便于造型、拔模: 斜度璧厚均匀、无尖边、尖角锻件：形状

12、简单、无尖边、母角二飞刺L便手出模一',合理标注零件的技术-要求,便于加工、减少加工数控加工工艺性分析y便于装配、减少修配量牖娥祝/减轻零件重量、'保证加工的可行性、经济性在加工方面-二-零件尺寸、规格、结构要素标准化正确标注图纸尺寸及加工技k术要求.)在装配方面、一,，, 便于分解独立装配单元便于平行、流水作业调整方便、减轻装配劳动便于达到装配精度)第三节定位基准选择重点考虑：:一、粗基准选择加工表面与不加工表面的相对位置精度；（陛面、各加工表面有足够的余量1 .选择不加工表面作为粗基准，若有几个不加工表面， 选其中与加工表面位置精度要求高的一个，以保证两者的 位置精度。2

13、.为保证某重要表面余量均匀，则选择该重要表面本身 作为粗基准.（图1=8）图58 车床床身加工3 .若每个表面都加工，则以余量最小的表面作为粗基准, 以保证各表面都有足够的余量。（图59）4 .粗基准应平整、光滑，无浇冒口、飞边等，定位、夹 紧可靠。5 .粗基准应避免重复使用.在同一尺寸方向上，粗基准通 常只允许使用一次，以免产生较大的定位误差，A图59阶梯轴的加工二、精基准选择1_减少定位误差1、基准重合原则保证加工精度(1)设计基准与定位基准不重合相差只发生在用调整法获得 加工尺寸的情况.(2)基准不重合误差值等于设计基准与定位基准之间尺寸的 变化量.(3)基准不重合一般发生在下列情况：用

14、设计基准定位不可能或不方便；在选择精基准时优先考虑了基准统一原则.(4)设计基准与测量基准不重合也会产生基准不重合误差.(5)基准不重合误差不仅指尺寸误差，而且对位置误差也要 考虑.例：图示零件加工台阶面&一处5 （*道工序加工精度）设计基准（定位基准）若本道工序的加工精度为6则只要6W6A2，即可满 足加工要求2、基准统一原则有利于保证各加工表面间的相互位置关系，避免基准 转换所产生的误差, 简化夹具的设计与制造.5-125-133、互为基准4、自为基准5、定位夹紧可靠方便自为基准磨削定子外圆rb图5T3床身导轨面自为基准第四节 机械加工工艺路线的拟定一、表面加工方法选择1、加工方法

15、的经济精度及表面粗糙度2、零件材料的可加工性3、生产类型4、工件的形状和尺寸5、对环境的影响6、现有生产条件研磨【T5以上RuO. 006-0. 1超梢磨IT5以上RaO. 006 0. 025超精加工 IT5 RaO. 012-0. 1二、加工阶段的划分切除天量彦茶材、 料,主要提高生 产率.华精加工阶段加I二阶段光要加工阶段一席成it要A面加11c攻检.优愎植等N要表面达到一定要求.为精加工作好余量准缶安抖热处冏前.】:暨衣面达到图纸婴求-一步提岛尺寸精度1降低粗糙度，但不能提高形状、位置粘度 > 八.、 c；保证加工质饭 、2、合理使用设冬3 .便F安抻热处理I.序4、便尸及时发现

16、毛环缺陷15、避免服要去而损伤.）三、工序的集中与分散1、工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道 工序内完成。每道工序的加工内容较多。2、工序分散就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最少时每道工序仅一个简单工步。3、趋势：工序集中（MC、FMC等）、加工顺序的安排1、机械加工顺序的安排基面先行先粗后精先主后次先面后孔进给路线短换刀次数少2、热处理工序的安排位置：粗加工前I的：改善切削性能，消除内 应力位置：半精加工后,精加工前H的：提高强度、硬度预备热处理淬火、浴碳、氨化 等退火：用于高碳钢、 合金钢等，降低硬度, 便于切削：正火，用于低碳钢， 提高硬度，便于切

17、削；：淬火后高温位置：粗加工前、后，半精加工后，精加工前目的：消除内应力，防止变形去除内应力处理 开裂.自然时效人工时效3、辅助工序的安排位苴：工艺过程最后 目的：美观表面处理工序金属镀层非金属被层Q化膜_位置：粗加工后、关健工序、送往外车间加 工前后、零件全部 加工结束之后目的，质量控制.<检验工序质量检验特种检验（无损探伤、磁力探伤、水压、超速 试验）位置:去毛刺、倒钝锐边应在 淬火前目的：安全11其它工序安井，隹毛刺、倒钝锐边|去磁清洗、途防锈油第五节机床加工工序的设计一、加工余量确定,一、急加工余量是指零件加工过1、加工余量概念程中，某加工表面所切去的金属层总厚度.是毛坯尺寸 （

18、1）总加工余量一与零件图样的设计尺寸之差.工序余量G序余吊.是一道工序内切除的 金属层厚度，为相邻两工序的 工序尺寸之差.< /（3）总余量为各工序余量之和(4)公称余量(5)余量公差公称余量是指相邻两 工序的甚本尺寸之差.4 = Zgx - Z1n=4 + %(6)工序余量用经验法估算或查表法、 分析计算法确定(7)余量大小对加工精度、生产率、 经济性都有影响2、影响加工余量的因素1、上工序的表面粗糙度和表面缺陷层2、上工序的尺寸公差3、上工序各表面间相互位置的空间偏差4、本工序安装误差加工表面的粗糙度与缺陷层1 一缺陷层；2正常组织上工序留下的形状误差轴的弯曲对加工余量的影响邂转轴心

19、线 壬件轴心线三爪卡盘上的装夹误差二、工序尺寸与公差的确定工序尺寸是零件在加工 过程中各工序应保证的加工 尺寸，通常为加工面至定位 基准面之间的尺寸.1、无需进行尺寸换算时工序尺寸的确定 2、需进行尺寸换算时工序尺寸的确定表5 10工序尺寸及公差的计算工序名称工序间余量 /mm工序间工序 间尺寸工序尺寸经济精度 /mm衣面粗糙 度/pm校孔0.1H7 （；0035）Ra0.8100即00产精镜孔0.5H8 （丁吟Ra1.25100-0.1=99.999.9产半精钝孔2.4H10 （14）Ra2.599.9.0.5=99.4侬4产粗僮孔5H13 （尸）Ra1699.4-2.4=97.0097产毛

20、坯孔1-297-5=92.0期:；三、机床设备及工艺装备的选择1、选择机床设备的基本原则1、机床的精度应与要求的加工精 度相适应.单件小批：通用机床、工装：大批、大热专机、组机、专用工装可用各，髓髓繇”尽2、机床的生产率与生产类型相适 应。4、机床的选择应结合现场的实际情况。5、合理选用数控机床。3、机床的规格与加工工件的尺寸 相适应2、工艺装备的选择夹具的选择1、单件小批生产：采用各种通用夹具和机床附件， 如卡盘、虎钳、分度头等。有组合夹具站的，可 采用组合夹具©2、大批大£生产%提高劳动生产率应采用专用高效夹具。3、多品器中、小批生产可采用可调夹具或成组夹具。4、采用数

21、控加工时夹具要敞开，其定位、夹紧元件不能影响加工走刀（如碰撞等）。1、一般优先采用标准刀具。2、若采用工序集中时，应采用各种高效的专用 刀具、复合刀具和多刃刀具等。3、刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。4、数控加工对刀具的刚性及寿命要求较普通加工严格。应合理选择各种刀具、辅具（刀柄、刀套、夹头等）。置具的选择1、单件小批生产应广泛采用通用量具，如游标 卡尺、百分尺和千分表等。2、大批大量生产应采用各种量规和高效的专用 检验夹具和量仪等。3、量具的精度必须与加工精度相适应。第六节加工工艺过程的生产率与技术经济分析一、生产率分析(-)时间定额时间定额是在一定生产条件下，规定生产一件产 品或

22、完成一道工序所需消耗的时间。基+t辅+tm+t休基本时间是指直接改变 生产对象的尺寸、形状 、相对位置、表面状态 或材料性质等工艺过程 好消耗区的荷单件时间-完成一个工件的一个工序的时间称为单 件时间td。辅助时间是指为实现工艺过程所 必须进行的各种辅助动作所消耗 的时间如装卸工件.操作机床 、改变切削用量、试切和测量工 件、引进及退回刀具等动作所需间都是辅助时间.休息和生理需要时间、 是指工人在工作班内 恢复体力和满足生理 上的需要所消耗的时 间一般按作业时间 金2%估算. 布置工作地时间是为使加工正常进' 行,工人照管工作地(如换刀，润 滑机床、清理切屑、收拾工具等)所 消耗的时间

23、.一般按作业时间的2 必7%估算.J在成批生产中件批hi/八=td +t,/N单件核算时间/单件时间 '准备终结时间大批大量生产时，每个工作地始终完成某一固定工序, tz/N =0,故不考虑准备终结时间，即td(二)提高机械加工生产率的工艺措施1、缩短基本时间2、缩减辅助时间、工 作地点服务时间、准备终结时间3、实行多台机床看管4、新工艺、特种工艺5、应用成组技术(1)提高切削用联,但受到刀只 右命和机床刚度的制约.(2)缩短11作行程长度多件加工(1) H接缩减辅助时间(2)使辅助时间。从本时间电合诚少换刀次数.并缩减每次换刀所需时间(4)如大零片的生产批量减少调然机床、刀具 和夹具

24、的时何在单件小批生产中广泛采用 各种数控和柔性制造系统及 据 ；. .都可以缩 短单件时间,。效地提高劳、动生产率.二、工艺过程的技术经济分析所谓技术经济分析，就是通过比较不同工 艺方案的生产成本，选出最经济的工艺方案。（-）工艺成本的组成生产成本制造一个零件或一台产品的一切费用的总和。工艺成本与工艺过程直接有关的费用。工艺成本 可变费用+不变费用可变费用与零件（或产品）年产量有关，它包括 材料费或毛坯费、操作工人的工资、通用机床的折旧 费、维护费、万能机床和万能夹具及刀具的折旧费。 不支费用不变费用与零件（或产品）年产量无关，它是指 专用机床和专用夹具、刀具的折旧和维护费用，调整 工人的工资

25、等。一种零件（或一道工序）的全年工艺成本E （单位为元） 和单件工艺成本Ed （单位为元/件），可用下式表示：E=NV+C式中v每个零件的可变费用，单位为元/件: N工件的年产量，单位为元/件； C-全年的不变费用，单位为元.2、工艺方案的经济评比若两种工艺过程方案的基本 投资差额较大：这时，在考虑工艺成本的同 时还要考虑基本投资差额的回收 期限。回收期愈短，则经济效果 愈好。第七节工艺尺寸链一、尺寸链的定义、组成1、定义尺寸链就是在零件加工或机器装配过程中, 由相互联系且按一定顺序连接的封闭尺寸组合。(1)在加工中形成的尺寸链工艺尺寸链(2)在装配中形成的尺寸链装配尺寸链2、特征i、封闭性2

26、、关联件3、组成环尺寸链中的每一个尺寸。它可以是长度或角度。封闭环在零件加工或装配过程中间接获得或最后形 成的环。组成环尺寸链中对封闭环有影响的全部环。组成环又可分为增环和减环。增环若该环的变动引起封闭环的同向变动，则 该环为增环.减环若该环的变动引起封闭环的反向变动。则 该环为减环。九£日幽划1在尺寸链图中用首尾相接的单向 、佩”、刊为J箭头顺序表示各尺寸环，其中与封闭环箭头方向相反者为增环， 与封闭环箭头方向相同者为减环，举例:二、尺寸链的分类1、按应用范围分类1）工艺尺寸链一全部组成环为同一零件工艺尺 寸所形成的尺寸链。2）装配尺寸链一全部组成环为不同零件设计尺 寸所形成的尺寸

27、链。3）零件尺寸链一全部组成环为同一零件设计尺 寸所形成的尺寸链。4）设计尺寸链装配尺寸链与零件尺寸链，统 称为设计尺寸链。2、按几何特征及空间位置分类1）长度尺寸链一全部环为长度的尺寸链2）角度尺寸链一全部环为角度的尺寸链3）直线尺寸链一全部组成环平行于封闭环的尺寸 链。4）平面尺寸链一全部组成环位于一个或几个平行 平面内，但某些组成环不平行于封闭环的尺寸 链。5）空间尺寸链一组成环位于几个不平行平面内的 尺寸链。三、尺寸链的建立1、加工顺序或装配顺序确定后才 能确定封闭环_ -，2、封闭环的基本属性为“派生” ./关键表现为尺寸间接获得.1、确定封闭环.曲3 一4 1、设计尺寸往往是封闭环

28、 要软一2、加工余量往往是封闭环（靠火花磨除外）.2、组成环确定一关键1、封闭环确定后才能确定.2、直接获得.3、对封闭环有影响K尺寸链计算的基本公式1、极值法（1）极值法各环基本尺寸之间的关系封闭环的基本尺寸从等于增环的基本尺寸之和减去减环的 基本尺寸之和，即（2）各环极限尺寸之间的关系封闭环的最大极限尺寸冬小、等于增环的最大极限尺寸之和减去 减环的最小极限尺寸之和，即aIAumix -iAiria11封闭环的最小极限尺寸A001n等于增环的最小极限尺寸 之和减去减环的最大极限尺寸之和，即A1 =盲"- 2Ag(3)各环上、下偏差之间的关系封闭环的上偏差ES (%)等于增环的上偏差

29、之和减去减 环的下偏差之和，即E5(4)=££S(A)-E/(A/)封闭环的下偏差EI (%)等于增环下偏差之和减去减环 的上偏差之和，即£/(4) = ZE/(A,)-Z£S(A).1_(4)各环公差之间的关系封闭环的公差T(A0)等于各组成环的公差T(%)之和，即W = n(A)+ZHA)= H(A)l«l1*1极值法解算尺寸链的特点是：简便、可靠，但当封 闭环公差较小，组成环数目较多时，分摊到各组成环的 公差可能过小，从而造成加工困难，制造成本增加，在 此情况小，常采用概率法进行尺寸链的计算。体现公式的尺寸链计算竖式表口诀:增环上下偏差照

30、抄，减环上下偏差对调且变号名称基本尺寸A上偏差 ES下偏差 EI公差 T增环ZES4ZE仄XTA.减环-一皿- ZES%前封闭环Aqesa0ElAoTA02、概率法特点：以概率论理论为基础，计算科学、复杂，经济效果好, 用于环数较多的大批大量生产中.假定各环尺寸按正态分布，且其分布中心亨公差带中心重合.(1)各环公差之间的关系-=序(A)各环平均尺寸之间的关=(3)各环平均偏差之间的关系A 4-AA.= ZAA- Z AA当计兑出各环的公差、平均尺寸、平均偏差之后,应按将该环的公 、对丫均尺寸按双向对称分布，即零成然后将之改写成上下偏差的形式，即)£S(A)=24+ 一金Ma)=aA

31、-五、尺寸链计算的几种情况(1)正计算一已知各组成环，求封闭环正计算主要用于 验算所设计的产品能否满足性能要求及零件加工后能否满足 零件的技术要求。(2)反计算一已知封闭环，求各组成环。反计算主要用于 产品设计、加工和装配工艺计算等方面，在实际工作中经常 碰到.反计算的解不是唯一的.如何将封闭环的公差正确地 分配给各组成环，这里有一个优化的问题.(3)中间计算一已知封闭环和部分组成环的基本尺寸及公 差，求其余的一个或几个组成环基本尺寸及公差(或偏差).中间计算可用于设计计算与工艺计算，也可用于验算.确定组成环公差大小的误差分配方法1)等公差原则 按等公差值分配的方法来分配封闭环的公差 时，各组

32、成环的公差值取相同的平均公差值即极值法(n-1)概率法T/g这种方法计算比较简单，但没有考虑到各组成环加工的难 易、尺寸的大小，显然是不够合理的.2）按等精度原则按等公差级分配的方法来分配封闭环的公 差时,各组成环的公差取相同的公差等级，公差值的大小根据 基本尺寸的大小，由标准公差数值表中查得。3）按实际可行性分配原则按具体情况来分配封闭环的公差 时，第一步先按等公差值或等公差级的分配原则求出各组成环 所能分配到的公差，第二步再从加工的难易程度和设计要求 等具体情况调整各组成环的公差。工序尺寸的标注1）按“入体”原则标注公差带的分布按“人体”原则标注时，对于被包容面尺 寸可标注成上偏差为零、下

33、偏差为负的形式（即.p :对 于包容面的尺寸可标注成下偏差为零、上偏差为正的形式（即 2）按双向对称分布标注对于诸如孔系中心距、相对中心的两平面之间的距离等 尺寸，一般按对称分布标注，即可标注成上、下偏差绝对值 相等、符号相反形式（BP±T/2）.当组成环是标准件时，其公差大小和分布位置按相应标 准确定.当组成环是公共环时，其公差大小和分布位置应根 据对其有严格要求的那个尺寸链来确定.六、工艺过程尺寸链的分析与解算1、基准不重合时的尺寸换算工艺基准(工序、定位、测量等)与设计基准不 重合，工序基准就无法直接取用零件图上的设计尺寸, 因此必须进行尺寸换算来确定其工序尺寸。分析步骤(a

34、)确定封闭环；(b )查明组成环：(c)绘制尺寸链图；(d )计算工序尺寸及偏差.1)定位基准与设计基准不重合的尺寸换算mmmm减环：A2待求封闭环：% =20 (+0.33, 0)封闭环：%待求例：分析零件图增环：A= 50 (0, -0. 016) mm% * A】- A3减环：A3=20 (+0. 33, 0) nun单位mm名称基本尺寸上偏差ES下偏差日公差T增环500-0.0160.016减环-200-0.330.33封闭环3000.3460.346例：分析工序图 增环：A产 50 (0, -0. 016)% = A1一A2单位：mm名称基本尺寸上偏差ES下偏差EI公差T增环500-

35、0.0160.016减环<30+0.33M.0160.314封闭环20+0.330 一0.332)测量基准与设计基准不重合的尺寸换算例：左图为轴承衬套零件，加工端面 C要求保证设计尺寸50 (0, -0.1) 皿，由于该尺寸不好测量，改为测量 尺寸X,故测量基准A与设计基准B 不重合.分析如下：尺寸X为增环，待求；尺寸10 (0, 一0. 15)mm为减环；尺寸50 (0, -0. 1) mm为封闭环.假废品的出现只要测量尺寸的超差量小于或等于其余组成环尺寸公差之和,有可能出现假废品，为此应对该零件各有关尺寸进行复检和验算，以免将实际合格 的零件报废而导致浪费。假废品的出现，给生产质量管理带来诸多麻烦, 因此，不到非不得已，不要使工艺基准与设计基准 不重合。2、标注工序尺寸的基准是尚待加工的设计基准例：下图所示为一带键槽的齿轮孔零件，其加工顺序如下:(1 )像内孔至於9. 6 (+0. 1. 0) ran：(2)插健槽至尺寸A：< 3 )热处理；(4)磨内孔至M0(+0.05, 0)nn：最终获得键槽深度尺寸43.6(+0. 34, 0)nun.SICIAJ 4 i二.