数控编程与加工仿真第3版.doc

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1、第 1 章 数控加工编程概述1.1 数控加工的基本工作原理数控技术基本概念1、数控技术的产生20 世纪 40 年代，美国 Parsons 公司与空军签订了发展一种柔性控制系统合同，希望在这 种系统控制下的机床既适合中、小批量零件的生产，又能在规定精度条件下获得最高的生产 效率。 1949 年作为主要承包商的 Parsons 公司在美国麻省理工学院（ MJT ）的协助下，历经三 年时间研究，于 1952 年研制成功了三坐标数控系统，并在 Cincinnate 铣床装备了这种系统。 由于当时控制系统采用电子管式，体积庞大、功耗大，除了军事部门使用外，其它行业几乎 没有使用这一新技术。数控技术是指用

2、字符、数字发出指令并实现自动控制的技术。科学技术和社会生产飞速 发展，制造技术发生了重大变化，社会对产品的质量、性能、品种、生产效率提出了更高要 求。机械制造业 80零件属于单件、小批量生产，传统的普通加工技术，因其生产效率低、 劳动强度大、难以保证加工质量等众多缺点，已不能很好适应生产的需要。工业发达国家十 分重视发展先进制造技术，将计算机、微电子、自动控制、自动检测、精密机械等技术有机 结合在一起，应用于加工设备之中，来适应现代化生产的需要。数控技术是制造工业现代化的重要基础，它直接影响到一个国家的经济发展和综合国力， 关系到一个国家的战略地位。因此，世界各国均采取重大措施发展数控技术。我

3、国发展数控 技术起步于 1958 年，受电子技术发展水平的制约，长期未打开局面。到 70 年代末共生产了 4108 台数控机床，其中 86是数控线切割机床。改革开放后，在引进、消化、吸收国外先进 技术的基础上，目前我国已初步建成了以中、低档为主的数控机床的产业体系。特别是近十 年来，我国开发并生产了数控铣床、车床、磨床、加工中心等四十多个新品种，一些较高档 次的五轴联动数控系统已经开发出来。引进和自行开发建成 FMS （柔性制造系统）生产线及 CIMS （计算机集成制造系统） 。2、NC、 CNC 数控机床和加工中心NC（ Numerical Control ）是一种用数字化信息对某一工作过程

4、进行可编程控制，实现加工自动化的控制技术。 早期数控机床的 NC 装置是由各种逻辑、 记忆元件组成的专用电路， 由硬 件实现数控功能，称为硬件数控，用这种技术实现的数控机床一般称作 NC 机床。CNC（ Computer Numerical Control ），现代数控机床一般采用小型计算机、微型计算机用 为 NC 装置。由存放在存储器中的系统软件来实现逻辑控制，通过接口与外围设备进行联系， 称为软件数控，用这种技术实现的数控机床一般称作 CNC 机床。数控机床是装有程序控制系统的机床，能逻辑地处理具有使用代码或其它符号编码指令 规定的程序。它是计算机技术与机床相结合的产物，因此在实际使用中不

5、同的场合具有多种 含义。既可以在广义上代表一种控制技术，又可在狭义上作为数控技术的代名词。加工中心（ CNC ）是带有刀库和自动刀具交换装置的数控机床。它通过刀具的自动交换， 可以一次装夹完成多道工序的加工，减少零件安装定位次数、换刀时间，从而缩短了辅助加 工时间，提高了机床加工精度和效率。目前加工中心是数控机床中应用最广、产量最大的数 控机床。数控机床组成及其工作原理用数控机床加工零件时，首先应根据图样编制加工程序。然后将加工程序送入数控装置， 由数控装置控制机床运动，使刀具和工件产生相对位移，严格按照程序中规定的参数有条不紊地工作，从而加工出符合图样要求的零件。数控机床的种类很多，通常由存

6、储介质、输入输出设备、计算机数控装置、伺服系统、 检测反馈系统和机床本体组成 ，如图1-1所示。计椁机数控装宣（CNC装置）臭|速度控制单元|匚 丨伺服电机q11位置检测反锻存储介艇输入输出|CMC装置!伺服系统JIL图1-1数控机床的组成1、存储介质数控机床工作时，不需要工人直接操作，但又必须执行人的意图。所以，在人和机床间 要求建立某种联系，这种联系的媒介称为存储介质。数控机床是按照输入的工件加工程序运行的，数控程序中包含有刀具与工件相对运动轨 迹、工艺参数（如进给量、主轴参数等）和辅助运动等指令。存储介质可以是穿孔带、磁带、 磁盘等，采用哪种存储介质取决于数控装置的类型。随着微型计算机的

7、广泛使用，磁盘正成 为最主要的控制介质。2、输入、输出装置输入装置的作用是将存储介质内的加工信息读入数控装置内。根据存储介质不同，输入 装置相应地有光电阅读机、磁带机、磁盘驱动器、USB接口、RS232串行接口，还可用键盘进行MDI手动输入加工程序；加工程序和加工的图形可以通过输出装置中的CRT或液晶显示屏显示。3、数控装置数控装置是数控机床的中枢，它的作用是接受输入装置送入的数字化信息，经过逻辑电 路和控制软件译码、运算和逻辑处理后，输出指令脉冲信号到伺服系统，以控制机床按照程 序中规定的动作执行加工过程。它控制各坐标的进给速度、方向和位移量；刀具的选择与交 换；冷却液的启停；主轴的启停、变

8、速、换向等。4、伺服系统伺服系统是数控装置与机床的连接环节。它的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换为 机床移动部件的运动。相对于每一个脉冲信号，机床移动部件的位移量称作脉冲当量。常用 的脉冲当量为 0.01mm/脉冲、0.005mm/脉冲及0.001mm/脉冲。在数控机床的伺服系统中，常用的伺服驱动元件主要有直流伺服电机、交流伺服电机、 直流电动机等。伺服系统的性能直接影响机床的加工精度、零件的表面质量和生产率的高低。 一般来说，要求伺服系统具有良好的快速响应性能、进给速度范围要大、灵敏而准确地跟踪指令功能和转速，在较大范围内有良好的工作稳定性。5、检测反馈系统检测反馈系统的作用是检测机床的运

9、动方向、速率、距离等参数，并将物理量转变为电 信号送入数控装置，使数控装置对工作的实际位置是否与指令设定值一致，并由数控装置向 伺服系统发出指令脉冲，纠正产生的误差。常用的检测装置有光栅、磁栅、旋转变压器、编码器、感应同步器等。其主要应用于闭 环和半闭环控制的数控机床之中。6、机床机床是数控机床的主体，是用于执行各种切削加工的机械部分。主要包括主运动部件 （如主轴），进给运动部件（如工作台、刀架）和支承部件（如床身等），还有冷却、润滑、换刀机械手等辅助装置。与普通机床相比，数控机床的外观、操作机构、整体布局都发生了很大 变化，尤其是传动系统更为简单，主运动、进给运动都是由单独的伺服电机驱动，传

10、动链尽 可能的缩短。为了保证机床的快速响应性，数控机床普遍使用滚珠丝杠和直线导轨副等。数控机床加工零件的全过程数控机床进行零件加工前应图样要求确定加工工艺，进行数值计算、编写加工程序、校 验，后将程序送入数控系统处理，由数控机床依据程序进行切削加工，如图1-2所示。毛坯或半成晶加工图气I 编程手册I程序编制输入装置数 控 系 统数控机床成品图1-2数控机床上加工零件全过程1、数控机床上加工零件全过程（1 ）熟悉图样通过仔细阅读图样，了解零件材料、工件几何形状、尺寸及精度要求。（2 ）工艺处理图样加工所需设备、工装夹具、刀具、加工路线、加工余量和切削用量等。（3 ）数值计算借助计算器或计算机进行

11、必要到数值计算、精度计算等。（4 ）数控编程根据机床编程手册，由前面所确定的加工路线、基点、节点坐标进行数控程序编制。（5 ）校验程序借助相应的软件对编制的程序进行加工模拟。（6）译码、数据处理、插补数控系统以程序段为单位将程序翻译成计算机内部能识别的数据格式，对编程轮廓进行 刀具半径补偿，计算出刀具中心轨迹。依据程序中指定刀具运动的起点、终点和运动轨迹， 完成起点与终点间中间点的计算。（7）加工由数据机床依据程序把毛坯成半成品加工出合格的成品。2、数控机床加工零件编程举例编制如图1-3所示零件的铳槽加工程序。72图1-3 铳槽零件的编程（1 ）选择刀具、机床选0 10直柄立铳刀，刀号为 T0

12、1。采用数控铳床或数控立式加工中心对零件进行加工，型号可根据企业现有设备选取。（2）确定加工工艺用0 10直柄立铳刀按试切法对刀，设置工件坐标系O-XYZ如图所示。（3）编制加工程序如下N10 T01M06 ;（换上0 10直柄立铳刀刀）N20 G00G90G54X0Y0 Z100M03S900 ;（刀具定位到原点上方 100毫米处，主轴正转，转 速为 900r/min ）N30 X36Y-16 ;（刀具对准 A点）N40 Z5 （快速落刀至工件上表面 5毫米处）N50 G01 Z-6 F30 ;（刀具慢速落刀，进给速度为30 mm/min ）N60 Y16 F100 ;（工速直线切削至 B点

13、，进给速度为 100 mm/min ）N70 G03X16Y36R20 ;（工速圆弧切削至 C点）N80 G01 X-16 ;（直线切削至 D点）N90 G03X-36Y16R20 ;（圆弧切削至 E 点）N100 G01Y-16 ;（直线切削至 F点）N110 G03X-16Y-36R20 ;（圆弧切削至 J 点）N120 G01X16 ;（直线切削至 H点）N130 G03X36Y-16R20 ;（圆弧切削至 A 点）N140 G00Z100 ;（快速抬刀）N150 X0Y0 M05 ;（对准原点并主轴停止转动）N160 M02 ；（程序结束）1.2数控机床的分类数控机床的种类繁多，通常有

14、以下四种分类。按控制刀具与工件相对运动轨迹分类1、点位控制数控机床点位控制数控机床的特点是数控装置仅控制机床的移动部件从一个点到另外一点的准确 定位，对两点之间的移动轨迹不作要求，在移动过程中，刀具不进行切削加工。 如图1-4所示,为了实现快速准确定位，移动部件先快速移动，接近终点时慢速移动，准确定位在终点位置。图1-4点位控制数控机床这类机床主要有数控镗床、数控钻床、数控冲床等。2、点位直线控制数控机床点位直线控制数控机床的特点是数控装置不仅要求机床的移动部件从一点到另外一点的 准确定位，还要求移动轨迹平行于坐标轴或两轴同时移动构成45 °的斜线，在移动过程中,刀具进行切削加工。如

15、图1-5所示。这类机床主要有简易数控车床、数控铳床、数控磨床等。3、轮廓控制数控机床如图1-6所示，轮廓控制数控机床的特点是数控装置能够对两个或两个以上坐标轴同时进 行控制，不仅控制机床移动部件的终点坐标，而且控制整个移动轨迹每一点的速度和位移, 使机床加工出符合设计要求的各种外形复杂的零件。图1-6轮廓控制数控机床这类机床主要有数控车床、数控铳床、加工中心等。按加工方式分类1、金属切削类数控机床金属切削类数控机床指采用车、铳、刨、磨、钻、镗等各种切削加工方式去除多余金属 材料的数控机床。此类机床有数控车床、数控铳床、加工中心等。2、金属成型类数控机床金属成型类数控机床指采用挤、压、冲、拉等成

16、形方式进行加工的数控机床。此类机床有数控弯管机、数控折弯机、数控压力机等。3、特种加工类数控机床主要有数控电火花加工机床、数控线切割加工机床、数控激光切割机床等。4、其它类型的数控机床主要有三坐标测量机、数控对刀仪、数控绘图仪等。按控制轴数及联动轴数分类一般数控系统可以控制基本坐标X、Y、Z和绕X、Y、Z轴回转的A、B、C轴。联动轴数是指数控系统控制同时运动的坐标轴数。按联动轴数分为以下几种形式。1、两轴联动机床主要用于数控铳床加工轮廓曲面或数控车上加工旋转曲面。2、两轴半联动机床这种机床是指在加工中可两轴联动，另一轴作周期性进给的三坐标数控机床。3、三轴联动机床此类机床比较多的使用于数控铳床

17、、加工中心等数控机床。4、四轴联动机床此类机床同时控制 X、丫、Z三个移动坐标轴及另一旋转坐标轴，即可同时控制 X、丫、Z、A轴的运动。5、五轴联动机床除同时控制X、Y、Z移动坐标轴外还控制另外两个旋转坐标轴，此时刀具可以指向空间 以任意方向，刀具在切削点上保持与被加工轮廓曲面成法线方向，提高曲面的加工精度。按驱动系统控制方式分类1、开环控制数控机床如图1-7所示，开环控制中，机床使用功率步进电机作为动力装置，没有检测和反馈装置，数控系统发出的信号是单向的，故此类机床加工精度低。因结构简单、成本低，所以常用于经济型数控机床。工作台图1-7开环控制数控机床2、闭环控制数控机床如图1-8所示，在闭

18、环控制中， 使用直流或交流伺服电机作为动力装置，机床的移动部件 上装有位置检测装置。在加工过程中，时刻检测机床移动部件的位置，与设定值进行比较， 使移动部件按需要的位移量运动，直至最终精确定位，因其加工精度高，主要用于精度要求 较高的超精车床和加工中心等。工作台图1-8闭环控制数控机床3、半闭环控制数控机床如图1-9所示，位置检测元件安装在伺服电机相关联的元件上，间接测量伺服电机的转角,推算出运动部件的实际位移量，用位移实际值与设定值的差值对机床进行控制。因其精度比 闭环控制低，故常用于中档数控机床之中。图1-9半闭环控制数控机床电机 n齿轮劃工作合1.3数控技术发展趋势数控机床发展趋势尽管数

19、控机床的发展历史仅有短短的50年历史，现代数控机床的技术领域已经覆盖了包括电子技术、数字技术、自动控制技术、机械制造技术等多门类学科。随着生产技术的发展， 对产品的性能要求不断提高，作为现代制造业主要装备的数控机床，不断采用新技术成就， 朝着高速化、高精度化、高可靠性、智能化、多功能化等方向发展。具体表现在以下几个方 面：1、高速化与高精度化 要提高生产效率，最有效的方法是提高速度和精度。但这两项又相互制约，提高速度，定位精度又会降低，从而影响加工精度。现代数控机床分辨率可达0.01 m，进给速度达到60m/min 。为实现更高速、 更高精度的目标， 就对机床、 数控系统、 伺服系统提出了更高

20、要求。（1 ）机床方面高速加工主轴转速达到 10万转/min,传统齿轮变速、主传动系统已不能适应需求。当前 采用内装式电动机主轴，以适应主轴高速运转的要求。另外在数控伺服系统采用自动补偿， 机械系统静、动摩擦非线性的控制功能避免机床在加工过程中出现爬行。（2）数控系统方面新一代数控系统采用开放式体系结构, 大量采用通用微机的先进技术。 采用多 CPU 结构, 来提高插补运算速度和精度。（3）伺服系统方面 采用现代控制理论,通过计算机软件实现最优控制,提高跟随精度。采用数字伺服系统使电机位置环和速度环的控制实现数字化,采用专用微处理器芯片,以达到对电动机的高速、 高精度控制。2、高可靠性 可靠性

21、是选择数控机床的主要指标。新型数控系统通过采用专用芯片的方法提高集成度,使用表面封装技术等提高系统硬件质量。增强故障自诊断、自恢复、保持功能等措施提高数 控机床的可靠性。衡量可靠性重要的指标是平均无故障时间（ MTBF ）,一些先进的数控系统 MTBF 已达到 80000 小时以上,伺服系统的 MTBF 值达到 50000 小时以上。3、智能化 应用进化计算、模糊系统和神经网络控制机理,具有加工过程的自适应控制,负载自动识别,工艺参数自动生成,运动参数动态补偿,智能诊断,智能监控等功能；应用图像设别 和声控技术,由 CNC 系统自动决定工件加工部分,按自然语言进行编程,工人只要将加工工 件尺寸

22、参数送入数控系统,系统就能自动生成加工程序。4、多功能化 数控机床采用一机多能,以最大限定提高机床的利用率。用户界面是数控系统与操作者对话的接口。采用图形用户界面极大地方便了非专业用户的使用。数控系统方面采用内装高性能 PLC 控制模块,可直接用梯形图或高级语言编程,具有直 观的在线调试和在线帮助功能。数控加工自适应控制1 、自适应控制机床的产生及其基本原理 在机床刀具工件组成的系统上进行切削加工是一个动态过程,有许多因素和参数 （如工件毛坯裕量不均、材料硬度不一、刀具磨损、刀刃积屑瘤、受力变形、切削振动和热变形 等）将使切削过程不能处于最佳状态,从而影响切削过程的生产效率、加工质量和经济效益

23、, 甚至还会影响切削过程的正常进行。数控机床的零件加工程序,给定了零件与刀具相对运动的指令信息,还直接给定了切削 速度、进给速度和间接给定了切削加工裕量等工艺参数。但是在零件的加工程序中预先给定 的工艺参数,一般都是经验数据或在特定条件下试验确定的数据。这些参数往往不是最优的,而且一旦确定就不能随着切削过程条件的变化而变化，因此，使切削过程无法达到最佳状态。 如果在切削过程中，能根据随时变化的实际切削条件及时修正切削用量，就有可能获得最好 的加工效果。机床的自适应控制就是为了解决这一问题而在60年代出现的一种机床的控制技术。自适应控制出现在数控技术之后，它与数控技术相结合，是机床自动控制技术的

24、一个重 大突破，它对机床的自动控制将产生深远影响。机床的自适应控制以机床一刀具一工件系统所完成的切削过程作为调节控制对象。一个 切削过程可以用一些表现它特性的状态参数（如切削力、扭矩、功率、主轴变位、振动、热 变形等）来措施，这些状态参数因机床的输入参数（如进给速度、切削速度和切削裕量）而 产生并受输入参数的影响。在切削过程中，随时实训某些状态参数，并且根据预定的评价指 标（又称评价函数，如最大生产率、最低加工成本、最好加工质量等）或约束条件（如恒切 削力、恒切削速度、恒切削功率等），及时自动修正输入参数，使切削过程达到最佳状态，以 获得最优的切削效益，这就是机床自适应控制的基本定义和原理。位

25、董和谨度反協图1-10自适应控制系统的基本原理框图如图1-10所示机床自适应控制系统的基本原理框图。它除了一般数控机床的位置和速度 反馈回路外，还增加了适应控制反馈回路。当系统受到各种随机因素的干扰后，切削过程的 状态参数的数值即发生变化，用传感随时检测到这些参数的数值并经转换，在适应控制单元 中与给定的评价指标或约束条件进行判别比较，然后经机床的数控装置输出校正信号，对系 统的输入参数进行修正，从而使切削过程向预定的指标和条件转变，以达到最佳状态。由上 所述，机床的适应控制需要经过判别（检测）、决策（比较）、校正（调节）这三个过程。适应控制机床的优点主要表现在以下几个方面。1）提高切削效率，

26、充分发挥机床效能。2）能根据评价指标或约束条件的要求，使切削过程在最佳状态下进行，可以达到加工成 本最低、加工质量最高的目的。可使机床约束，在容许负载下工作，从而保护了机床。3）由于适应控制机床能在预定的目标下自动调节校正切削用量，因此，诸如快速进给和 工作进给的转换，分配切削裕量的走刀数等指令，不必在零件加工程序中预先规定，只需按 工件的最后形状编制程序，这样就简化了程序和缩短编程时间。自60年代以来，简单的适应控制机床或附在数控机床上的适应控制装置已进入了实用化 阶段。而复杂的适应控制机床，如以最低成本和最好加工质量作为评价指标的机床，由于种 种状态参数联机检测传感器尚未达到实用化的程度，

27、所以还停留在实验研究阶段。2、自适应控制机床的类型一般分为约束适应控制（ACC）和最佳适应控制两种类型。如图1-11为一种约束自适应控制的机床。图1-11自适应控制机床柔性制造单元与柔性制造系统1、柔性制造单元（FMC）FMC是一种在人的参与减小到最小时，能连续地对同一加工点内不同的零件进行自动加 工的最小加工单元。它是由加工中心与自动交换装置组成，同时数控系统还增加了自动检测 与工况自动监控等功能。 根据不同的加工对象，FMC中的CNC机床的类型、数量以及工件更 换与存储方式的不同，有多种形式，但主要有托盘搬运式和机器人搬运式两大类型。（1）托盘搬运式1234图1-12 FMC-1型柔性制造

28、单元如图1-12所示北京精密机床厂生产的FMC-1型柔性制造单元采用了托盘搬运式的结构形式。托盘是固定工件的，其上可装夹几个不同的零件，也可以是几个相同的零件，在加工 过程中它与工件一起移动。该柔性制造单元由卧式加工中心、托盘以及托盘交换、环形交换 工作台装置组成。环形工作台是一个独立的通用部件，托盘座在环形导轨上由内侧的环链带 动回转，用于工件的输送与中间存储。每个托盘座上有地址编码，当一个工件加工完毕后， 托盘交换装置将加工完成的工件连同托盘一起拖回至环形工作台的空位，然后按指令将下一 个待加工的托盘与工件转到交换位置，由托盘交换装置将它送到机床工作台并定位以待加工。 与此同时已加工完成的

29、工件连同托盘回转至工件的装卸工位，由机器或工人卸下并装上待加 工工件。托盘搬运方式多用于箱体类零件或大型零件的加工。（2）机器人搬运式对于车削中心等机床，可以使用机器人搬运式的结构进行工件的更换。如图1-13所示为日立精机的一种 FMC，它由一台车削中心、一台加工中心、两个回转工作台、一个机器人组 成。每台机床各有一交换工作台作为输送缓冲存储，机器人在机床间移动为两台机床服务。因为机器人抓取工件的质量和尺寸受到限制，机器人搬运式多用于回转类零件和小型零 件的加工。图1-13机器人搬运式柔性制造单元FMC可以作为的独立生产设备（一般为一台，也可是23台）进行自动加工，也可以作为柔性制造系统的基本

30、组成模块。因为FMC具有规模小、成本低且功能完善，占地面积小、可以扩充、加工适用范围广等特点，特别适用于中小企业。2、柔性制造系统（FMS）FMS是一种在中央计算机控制下由两台以上配有自动工件托盘交换及自动刀具交换装置 的数控机床以及自动化物料运送装置组成的，具有生产负荷平衡、生产调度、对制造过程实 时控制与监控功能的、可加工多族零件的柔性自动化生产系统。现代化的加工车间已采用柔性制造系统为基础的柔性生产技术，世界各国都在大力发展 和应用FMS。据考证，FMS是20世纪60年代末由英国人狄奥威廉姆逊发明的，到八十年 代中期FMS达到349套，其中日本100套、美国47套、德国35套、英国35套

31、。上世纪90 年代世界已拥有760套FMS。从控制观点看，FMS是一个复杂的自动控制系统，要对多种底 层设备的运行进行协调控制，并保证控制的实时性，世界各国的FMS控制系统大多采用多级计算机控制的递阶结构，如图1-14所示，其将复杂的控制管理任务进行分解，分别由相应的控制级来实现。图1-14 FMS的递阶控制机构车间控制器用于编制车间生产计划、跟踪车间设备的利率、安排设备的、监控计划任务 在各单项车间级设备上执行状况等。单元控制器用于按车间下达的计划制定各工作站的作业 计划、实时分配作业任务到相应工作站并发控制指令、监控作业任务执行的状况、向车间控 制器上报作业进展及系统状况。工作站控制器功用

32、是按单元指令协调并控制所属设备控制器 的实时运行、监控所属设备控制器的运行状态、适时向单元控制器上报运行状态。设备控制 器的作用是按工作站命令控制设备的动作、监控设备的运行过程、诊断并处理所发生的故障、 向工作站上报设备状态信息。柔性制造系统由加工流、物流、信息流三个子系统组成，每一个子系统还可以有分系统。加工系统多数由CNC机床以直接数学控制的方式构成。一个系统中的机床大都在10台以下，采用互替和互补两种配置原则：互替是指在系统中配置有相同的机床，一台机床有故障则另 一台机床可以代替加工，这样可以避免系统停工等待；互补是指在系统中配置有完成不同工序的机床，相互补充不能替代，一个工件依次通过这

33、些机床进行加工。物流系统是区别FMS和FMC的主要标志，包括工件和刀具两个分物流系统。工件系统包括有工件、夹具的输送装 卸及仓库存储等装置。在FMS中，工件和夹具的存储仓库多使用立体仓库，由计算机控制和管理小车装卸、运输工件等。刀具系统设有中央刀库，由机器人在中央和各机床的刀库间进 行输送和交换刀具，系统还具有监控刀具故障和寿命的功能。信息流系统包括作业计划，加 工系统和物流系统间的调度与自动控制，在线监控与信息联系，确保系统的正常工作。计算机集成制造系统1. 计算机集成制造系统的基本概念计算机集成制造系统(Computer Integrated Manufacturing System,简称

34、CIMS )是在柔性制 造技术、计算机技术、自动化技术和现代管理科学的基础上，将制造工厂的全部生产、经营 活动所需的自动化子系统，通过新的生产管理模式、工艺理论和计算机网络有机地集成起来， 以获得适应于多品种、中小批量生产的高效益、高柔性和高质量的智能制造系统。r T 柔皇泄垂事 卜图1-15 CIMS的组成计算机集成制造（CIMS ）是一种概念、一种哲理，是指导制造业应用计算机技术、信息 技术走向更高阶段的一种思想方法、技术途径和生产模式，它代表了当前制造技术的最高水 平，受到广泛重视。2. 计算机集成制造系统的特征CIMS目前正在世界范围内不断的发展之中，人们对CIMS的认识也正在不断深化

35、， 至今,对CIMS的发展还没有统一的模式，但集成制造作为一种制造哲理，已经被广泛接受。尽管 CIMS的发展还没有固定的模式，但从CIMS已走过的发展道路来看，CIMS具有如下一些基本特征。1）CIMS包含了现在已经被制造企业采用的各种自动化单元技术。如加工制造过程的自动化技术（如FMS ）；产品设计过程的自动化技术（如 CAD/CAM ）；生产管理过程的自动化技 术（如TQC和MRP）等等。2） CIMS的集成，必须高度依赖于计算机网络及分布式数据库。CIMS的关键之一是必须建立一种适用于工厂自动化的网络标准（如TOP/MAP ）和数据交换标准（如 IGES、STEP），并建立一个在逻辑上是

36、全局性的，在物理上是分布的综合数据库。3）CIMS特别强调提高企业经营管理效率，并使之与企业中其它单元系统相互协调集成。 因此，CIMS比工厂自动化（FA）具有更广泛的内涵。4） CIMS是一个复杂的大系统， 技术复杂，投资大，周期长，风险也大。为了设计CIMS， 必须建立一整套自上而下的系统设计方法，同时必须按开放式体系结构的原则来设计，以便适应长远发展的需要。5）CIMS十分重视人的作用，尽管 CIMS是建立在全部制造加工过程的广泛的计算机支 持基础上，但系统中人的作用始终是最重要的。3. 计算机集成制造系统的组成CIMS 的最基本内涵是用集成的观点组织生产经营，即用全局的、系统的观点处理

37、企业 的经营和生产。因此， CIMS 可由四个应用分系统和两个支持分系统组成，它们分别是工程 信息系统、柔性制造系统、数据库管理系统、计算机通信网络系统、管理信息系统、质量管 理系统。1）工程信息系统（ EIS ）工程信息系统的主要功能是进行工程设计、分析和制造，是用 计算机来辅助产品设计、 制造准备和产品性能测试等阶段工作， 主要功能模块有计算机辅助 设计（CAD ）、计算机辅助工程（CAE ）、计算机辅助工艺过程设计（ CAPP）、计算机辅助 制造等（ CAM ）。2）柔性制造系统（ FMS ）这个系统根据产品的工程技术信息、车间层的加工指令，完 成对工件毛坯加工的作业高度、制造等工作。3

38、）数据库管理系统（ DBMS ）是支持 CIMS 各分系统的开放型网络通信系统，采用国 际标准和工业标准规定的网络协议进行互联，满足各应用分系统对网络支持服务的不同需求。4）计算机通信网络系统（ CCNS ）是支持 CIMS 各分系统的数据库，以实现企业数据 的共享和信息集成。5）管理信息系统（ MIS ）管理信息系统的主要功能是进行信息处理、提供决策信息， 其具体工作是进行信息的收集、整理、传输查询等，通过信息集成达到缩短产品生产周期、 减少占用的流动资金，提高企业的应变能力。6）质量管理系统（ QMS ）质量管理系统主要功能是数据采集和保证质量决策、检测、 评估、控制与跟踪。系统需保证从产

39、品设计、制造、检验到售后服务的整个过程。4. 我国在 CIMS 领域的进展情况由于 CIMS 代表着一个国家制造业的发展水平和今后的发展方向， 我国政府非常重视这 一技术的研究和发展而制定的战略目标是：在一批企业实现各有特色的CIMS ，并取得综合效益 ;促进我国的 CIMS 高技术产业的形式 ;建成先进的研究开发基地，攻克一批关键技术， 造就一批 CIMS 人才，以 CIMS 技术促进我国制造业的现代化。为实现是述目标，计划按 4个层次、 10个方面开展工作。 4 个层次是研究课题、产品预 研与关键技术攻关、 产品开发和应用工程， 其中应用工程是重点。 10个方面是指 10个 CIMS 相关

40、的技术，即软件工程与标准化、体系结构、单体及集成技术、CAD、CAPP、柔性制造技术、管理与决策信息系统、质量保证技术、网络与数据库技术、系统理论与方法等10 个方面。我国在 CIMS 领域已经取得了很大进展和许多成果。 1992 年在清华大学建成的 CIMS 实验工程研究中心，在其上海交通大学等高校建立的 7 个单元技术实验室已经向全国开放。 在应用工程方面， 目前全国有成都飞机工业公司、 北京第一机床厂、 沈阳鼓风机厂等众多企 业开展了 CIMS 的推广应用工作。 其中北京第一机床厂还曾荣获美国制造工程师协会颁发的 CIMS 工业领先奖，这是该奖项第一次面第三世界国家，这标志着我国部分先进

41、企业计算机 集成制造系统的应用已跻身于世界的前列。本章小结通过学习我们对数控技术有一个完整、 清晰的了解， 为以后学习数控编程打下基础。 本 章介绍了数控技术的产生、 发展， 采用数字控制技术的数控机床的基本组成， 加工零件的全 过程。 伴随着数控技术的进步与成熟，数控机床和种类很多， 分类方法不一。通常归纳为四 种：按控制刀具与工件相对运动轨迹分、 按加工方式分、 按联动轴数分、按驱动系统控制方 式分。数控机床通常由程序的存储介质、输入输出设备、计算机数控装置、伺服系统、检测反馈系统和机床本体组成。数控机床的发展趋势体现在机床、 数控系统和伺服系统等三个方 面，在此基础上实现数控加工过程自适

42、应控制、 柔性制造单元、柔性制造系统和计算机集成 制造系统。习题一一、填空题1. 是指用字符、数字发出指令并实现自动控制的技术。2 在数控机床的组成中，其核心部分是 。3. 的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换为机床移动部件的运动。每4. 一个脉冲信号所对应机床移动部件的位移量称谓 。5. 按驱动系统控制方式分类，数控机床有、和三类。6闭环控制数控机床中的位置检测装置安装在 。7. 数控机床中不断采用新技术，朝着、和等方向发展。8. FMC中工件交换与存储方式主要有 和两大类。、选择题1 .点位控制数控机床的特点是在刀具相对工件的移动过程中，A、进行切削加工B、不进行切削加工C、沿45进行切削

43、加工D、平行坐标轴进行切削加工2. 数控机床加工精度很高的根本原因是： 。A、其各个环节的制造精度高B、采用了滚动导轨和滚珠丝杆C、脉冲当量很小D、有检测和反馈系统3. 机床的自适应控制是以 为调控对象。A、主轴转速和进给速度B、切削用量三要素C、切削的过程D、机床的线位移4. 开环控制数控机床的进给驱动电机通常使用：B、交流伺服电机D、普通电机B、串行通信D、并行通信A、直流伺服电机C、步进电机5. MDI 是指。A、手动输入程序C、用U盘输入程序三、简答题1. 数控机床一般由哪几部分组成 ？各组成部分有何作用？2. 按控制刀具与工件相对运动轨迹方式分数控机床的种类有哪些3. 何谓数控加工中心 ？它与一般数控机床有什么不同？4. 试述数控机床加工零件的全过程。5. 什么是FMC、FMS和CIMS ? FMS由几部分组成？6. 简述开环、闭环和半闭环系统的区别。