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1、1目的 认可并评价产品设计/过程设计中的潜在失效以及该失效的后果，确定能够消除或 减少潜在失效发生机会的措施，降低制造风险。 2范围 本程序适用于本公司所有产品的设计/过程开发和过程更改的控制。 3术语 DFMEA :设计失效模式及后果分析。 PFMEA :过程失效模式及后果分析。 4控制流程 输入/自 流程/职责 输出/至 产品图/ /顾客/ /产品开发部 设计/过程开发或过程 更改信息/产品开发部 人力资源/各部门 特殊特性清单/产品 开发部 新产品要求/初始工艺 流程图/产品开发部 顾客抱怨/顾客 以往类似产品 FMEA 资料 FMEA 小组名单 设计/过程潜在失效 模式及后果分析 (D
2、FMEA/PFMEA )/ 产品开发部 后果严重度评估 失效机理分析 输入/自 流程/职责 输出/至 5程序说明 5.1设计/过程没有发生更改时，根据实际设计/生产中得到的信息，将原来没有考虑到 的或考虑不完善但实际发生的失效及时补充实施 FMEA。 5.2由产品开发部组织生产采购部、品质保证部、综合部、市场部的相关人员组成FMEA 小组，并针对设计/过程每一道工序进行FMEA。凡从事FMEA工作的人员，须经FMEA 培训。 5.3确定缺陷影响的严重性B （严重程度数S）,出现的概率A （发生的频度数0） 和发 现的概率E （不可探测度数D）,然后计算A X B X E （O X SX D）,
3、即产品的风险特性指 数RPZ （风险顺序数 A 设计/过程潜在失效 模式及后果分析 （DFMEA/PFMEA ）/ 产品开发部 设计/过程潜在失效 模式及后果分析 （DFMEA/ PFMEA / /产品开发部 RPN），它用来表明某一缺陷被优先排除的顺序。 A（0）、B（S）、 E（ D ）分数值的具体确定方法见附件 1附件2。 5.4决定是否需要采取预防措施的原则： a.根据各单项确定； 评分 缺陷状况 措施 A (O) B (S) E (D) 1 1 1 理想情况（目标） 不必采取 1 1 10 可靠控制 不必采取 1 10 1 缺陷未到用户处 不必采取 1 10 10 缺陷会到用户处 必
4、须米取 10 1 1 缺陷出现频率咼，保证发现，但要投资 必须米取 10 1 10 缺陷出现频率高，且会到用户处 必须米取 10 10 1 缺陷出现频率高，且重要性较高 必须米取 10 10 10 完全错误 必须米取 b.当 RPZ （RPN） 80 时。 5.5选择与评定措施 a. 从众多的预防措施中，把最合适的措施选择出来。预防措施应从人、机、料、 法、环五个方面选择； b. 将选择的措施视为实施的措施，写入失效模式与后果分析（ FMEA）中，同 时还要标明责任人和实施日期，从而使 FMEA付于实施。 6相关文件 6.1项目策划 QP0701-01 6.2工程更改 QP0701-02 7记
5、录 7.1设计失效模式及后果分析（DFMEA ） QR07010 01 7.2 过程失效模式及后果分析（PFMEA） QR07010 02 编制： 审核： 批准： 日期： 日期： 日期： 附件1 表1设计FMEA缺陷出现概率A （发生的频度数0） 失效发生可能性 可能的失效 频度 很高：持续性发生 100 个 每 1000 辆车/项目 10 50 个 每 1000 辆车/项目 9 咼：经常性失效 20 个 每 1000 辆车/项目 8 10 个 每 1000 辆车/项目 7 5 个 每 1000 辆车/项目 6 中等 :偶然性失效 2 个 每 1000 辆车/项目 5 1 个 每 1000 辆
6、车/项目 4 低: 相对很少发生的失效 0.5 个 每 1000 辆车/项目 3 0.1 个 每 1000 辆车/项目 2 极低 :失效不太可能发生 100/1000 件 v 0.55 10 50/1000 件 0.55 9 高：失效经常发生 20/1000 件 0.78 8 10/1000 件 0.86 7 中等：失效偶尔发生 5/1000 件 0.94 6 2/1000 件 1.00 5 1/1000 件 1.10 4 低：失效较少发生 0.5/1000 件 1.20 3 0.1/1000 件 1.30 2 极低：失效不大可能发生 1.67 1 表2.过程FMEA缺陷的严重性B （严重程度
7、S） 后果 评定准则：后果的严度 当潜在失效模式导致最终顾客和 / 或一个制造/装配厂产生缺陷时便 得出相应的定级结果。 最终顾客永 远是要首先考虑的。如果两种可能 都存在的，采用两个严重度值中的 较高者。（顾客的后果） 评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和 /或 一个制造/装配厂产生缺陷时便得出 相应的定级结果。最终顾客永远是要 首先考虑的。如果两种可能都存在的， 采用两个严重度值中的较高者。（制造 /装配后果） 严重度级 别 无警告的 危害 当潜在的失效模式在无警告的情 况下影响车辆安全运行和 /或涉及 不符合政府法规的情形时，严重度 定级非常咼 或可能在无警告的情况下对（
8、机器或 总成）操作者造成危害 10 有警告的 危害 当潜在的失效模式在有警告的情 况下影响车辆安全运行和 /或涉及 不符合政府法规的情形时，严重度 定级非常咼 或可能在有警告的情况下对（机器或 总成）操作者造成危害 9 很高 车辆/项目不能工作（丧失基本功 能） 或 100%的产品可能需要报废，或者车 辆/项目需在返修部门返修 1 个小时以 上 8 高 车辆/项目可运行但性能水平下 降。顾客非常不满意。 或产品需要进行分检、一部分（小于 100%）需报废，或车辆/项目在返修部 门进行返修的时间在 0.5-1 小时之间。 7 中等 车辆/项目可运行但舒适性 /便利 性项目不能运行。 顾客不满意
9、或一部分（小于 100%）产品可能需要 报废，不需分检或者车辆/项目需在返 修部门返修少于 0.5 小时 6 低 车辆/项目可运行但舒适性 /便利 性项目性能水平有所下降。 或 100%的产品可能需要返工或者车 辆/项目在线下返修，不需送往返修部 门处理 5 很低 配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒 服。多数（75%以上）顾客能发觉 缺陷 或产品可能需要分检，无需报废，但 部分产品（小于 100% ）需返工。 4 轻微 配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒 服。50%的顾客能发觉缺陷。 或部分 （小于 100%） 产品可能需要返 工，无需报废，在生产线上其它工位 返工。 3 很轻微 配合和外观/尖响和卡
10、嗒项目不舒 服。有辨识力顾客（25%以下）能 发觉缺陷。 或部分 （小于 100%） 产品可能需要返 工，无报废，在生产线上其它工位返 工。 2 无 无可辨别的影响 或对操作或操作者而言有轻微的不方 便或无影响。 1 表3过程FMEA缺陷发现的概率E （不可探测度数D） 探测 性 准则 检查类别 探测度 A B C 探测方法的推存范围 几乎 不可 能 绝对冃疋不可 能探测 X 不能探测或没有检查 10 很微 小 控制方法可能 测不出来 X 只能通过间接或随机检查来实现控制 9 微小 控制有很少的 会能探测出 X 只通过目测检查来实现控制 8 很小 控制有很少的 会能探测出 X 只通过双重目测检
11、查来实现控制 7 小 控制可能能测 出 X X 用制图的方法，如 SPC（统计过程控制） 来 实现控制。 6 中等 控制可能能探 测出 X 控制基于零件离开工位后的计量测量， 或者 零件离开工位后 100%的止/通测量 5 中上 控制有较多会 可探测出 X X 在后续工位上的误差探测，或在作业准备时 进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的 原因） 4 高 控制有较多会 可探测出 X X 在工位上的误差探测，或利用多层验收在后 续工序上进行误差探测： 供应、选择、安装、 确认。不能接受有差异的零件。 3 很高 控制几乎肯能 探测出 X X 在工位上的误差探测（自动测量并自动停 机）。不能通过有差异的零件。 2 很高 肯定能探测出 X 由于有关项目已通过过程/产品设计米用了 防错措施，有差异的零件不可能产出。 1 检验类别： A 防错 B 量具 C.人工检验