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1、XX机械有限公司文件编号：XX/Q-02-08-06程序文件生效日期：2016.01.06标题：工序能力控制规定版本：A/0第1页共7页1目的1.1通过有效的抽样控制，不用全数检验，就可对过程的异常趋势进行实时对策，预 防整批不良，以减少浪费，控制成本。1.2使过程达到更高的质量、更低的单件成本、更高的有效能力。2适用范围2.1适用于制造过程工序能力的控制。3定义3.1过程：指人员、设备、材料、方法及环境的输入，经由一定的整理程序而得到输 出结果的活动。4职责4.1各过程能力相关部门负责数据的收集。4.2技术质量部负责数据的统计、分析。5工作程序5.1控制图的实质：控制图是了解过程变差并帮助达
2、到统计控制状态的有效工具，它 根据一定的概率标准判别实际测得的抽样值是来自偶然的抽样误差，还是来自确 定原因的系统误差。抽样误差由公差或规定范围来解决，工序控制是针对系统误 差的，一旦发现问题要及时校正生产条件，以保证往后生产过程的稳定。5.2 X R控制图（均值和极差控制图）X R控制图有两个内容：一是供观察平均值变化规律的X控制图；二是供观察离 散变化规律的R控制图。X R控制图是信息量最多、使用也最普遍且最有代表性 的过程控制的典型应用。5.3 X R控制图应用步骤5.3.1确定抽样方法（收集数据）5.3.1.1选择子组大小：在过程的初期研究中，子组一般由4到5件连续生 产的产品的组合（
3、即一个单一的过程流）。5.3.1.2选择子组频率：在过程的初期研究中，通常是连续进行分组或很短 的间间隔进行分组；当证明过程已处于稳定状态，子组间的时间间XX机械有限公司文件编号：XX/Q-02-08-06程序文件生效日期：2016.01.06标题：工序能力控制规定版本：A/0第2页共7页隔可以增加（可以是每班两次、每小时一次或其它可行的频率 ）。5.3.1.3选择子组数的大小：一般情况下，包含100或更多单值读数的25或更多个子组。如：每2小时抽查一次，抽25组，每组为5个，抽样数据共125 个。532计算各分组样本统计量样本均值:样本极差:过程均值:X Xi/n = (X1+X2+X n)
4、/nR = X 最大值X最小值X =刀 X i/k = ( X 1+ X 2+ X k)/k平式中：Xi是子组内的测量值，n是子组的样本容量（一组中的数据数目），k 是子组的数量（组数）。厶艮亍1计算控制限+R2+Rk）/kX R控制图一般需计算3条线：中心线，上、下控制界限。X控制图的中心线：CL = X上式中：A2、D4、D3为常数，是由样本容量（n）决定的，可在控制图系数表（见 附件8.1）查出的已知数据（样本容量小于7时，没有极差的下控制限）。534绘制控制图：X R图通常是将X图画在R图上方，下面再接一个数据栏； 横坐标表示按时间先后的子组（样本号），两个控制图的纵坐标表示质量特性
5、（X和R的测量值）；数据值以及极差和均值点应纵向对齐。首先，在坐标 系中按计算出的控制界限值画出 3条水平的中心线（水平实线），上、下界限 线（水平虚线）；其次，在图中依次地标出各组的统计量。 对于X R控制图, 需分别绘制X控制图和R控制图，先画出各图中的3条水平控制线，再在 各图中按分组号顺序分别描出样本均值（组平均值）X和样本极差R对应的 点，并将各点用直线联接起来从而得到可见的图形和趋势。建议：将R图的刻度值设置为X图的刻度值的2倍，给分析以直观的帮助。XX机械有限公司文件编号：XX/Q-02-08-06程序文件生效日期：2016.01.06标题：工序能力控制规定版本：A/0第3页共7
6、页535观察分析控制图：观察分析控制图中点的分布情况，如果各点没有超出上 下控制界限，且点的排列正常，那么，可以判断过程处于正常的控制状态， 即没有异常原因的作用，否则，可以判断过程失控，有异常原因作用。注 意，虽然各点均没有超出上下控制界限，但点的排列有缺陷(控制图判读法见附件8.2)。536控制(采取措施):如果判断过程处于不正常状态，确有不可忽视的异常原因 时，应立即追查原因，采取措施(一般是局部措施)，消除原因，使过程恢复 到稳定状态，并要采取防止再发生的预防措施，以免今后由于同样的原因 弓丨起异常。5.3.7分析及改进：当所有的特殊原因被消除之后，过程在统计控制状态下运行， 可继续使
7、用控制图作为监控工具，也可计算过程能力。如果由于普通原因 造成的误差过大，则过程不能生产出始终如一的符合顾客要求的产品。必 须调查过程本身，而且一般来说必须采取管理措施来改进系统。5.4过程能力指数及其应用5.4.1计算过程的标准偏差(c)CTR /d2式R是子组极差的平均值(对极差受控的时期)，d2是随样本容量变化的常数，5.4.2计算过程控力图系数表(附件8.1)。5.4.2.1对于单边容差Z = (USL X )/ c 或 Z = ( X LSL)/ c(选择合适的一个)式中：SL =规范界限，x=测量的过程均值，c =估计的过程标 准偏差。5.4.2.2对于双向容差ZUSL = (US
8、Lx)/cZlsl = ( X LSL)/ cZmin = ZUSL或 ZLSL的最小值式中：USL、LSL =规范上限和下限；Z值为负值说明过程均值超 过规范。5.4.3计算过程准确度(Ca)Ca = ( X Sc)/(T/2)式中：T是公差(USL LSL)，Sc是规格中心。XX机械有限公司文件编号：XX/Q-02-08-06程序文件生效日期：2016.01.06标题：工序能力控制规定版本：A/0第4页共7页544计算精密度(稳定过程的能力指数Cp)Cp = T/6c (双向容差)Cp = (USL X )/3 c 或(X LSL)/3 c (单边容差)5.4.5计算稳定过程能力的中心指数
9、(Cpk)Cpk = (1 | Ca | )CpCpk = Zmin/3 = CPU即(USL x)/3 c 或 CPL即(x LSL)/3 c 的最小值 式中：CPU是上限能力指数，cpl是下限能力指数。5.4.6计算初始过程中心的性能指数(Ppk)5.4.6.1 cs (S) = VE(Xi X )2/(n 1)546.2 Pp = T/6 c s5.4.6.3 Ppk = (USL x)/3 c s 或(x LSL)/3 c s (取小值)式中：c s是样本的标准差，Pp是性能指数。5.4.7 X图表现的是产品质量集中的情况，更明确地说，它是表现产品质量分布 中心移动的情况；R图表现产品
10、质量分散情况，也就是产品质量的均匀程度5.4.8过程能力指数等级划分及处置。5.4.8.1过程能力等级判断及处置一Ca等级Ca过程准确度处置建议A| Ca | 12.5%(1/8)作业员遵守作业标准操作，并达到规格的要求须继续 维持。B12.5% | Ca | 25%(1/4)有必要尽可能将其改进为A级。C25% | Ca | 50%(1/2)作业员可能看错规格，不按作业标准操作或检讨规格 及作业标准。D50% | Ca |应米取紧急措施，全面检讨所有可能影响的因素，必 要时停止生产。5.4.8.2过程能力等级判断及处置一CpXX机械有限公司文件编号：XX/Q-02-08-06程序文件生效日期
11、：2016.01.06标题：工序能力控制规定版本：A/0第5页共7页等级Cp过程精密度处置建议A1.33 Cp此过程甚为稳定，可以将规格允许容差缩小或胜任更 精密的工作。B1.00 Cp 1.33（T=6（T ）有发生不合格品的危险，必须加以注意，并设法维持 不要使其变坏及迅速追查原因。C0.83 Cp 1.00（T=5（T ）检讨规格及作业标准，可能本过程不能胜任如此精密 的工作。DCp 0.83应米取紧急措施，全面检讨所有可能影响的因素，必 要时应停止生产。548.3过程能力等级判断及处置一Cpk等级Cpk过程能力指数处置建议A1.33 w Cpk过程能力足够。B1.0 w Cpk 1.3
12、3过程能力尚可，应再努力。CCpk 1.0过程应加以改善。6相关文件无7相关表单7.1 X R 控制图(HFYH/Q-04-08-06/1)S 8附件8.1控制图系数表控制图系数表(部分)n2345678910D43.2672.5742.2822.1142.0041.9241.8641.8161.777D3一一一一一0.0760.1360.1840.223A21.8801.0230.7290.5770.4830.4190.3730.3370.308d21.1281.6932.0592.3262.5342.7042.8472.9703.078XX机械有限公司文件编号：XX/Q-02-08-06程
13、序文件生效日期：2016.01.06标题：工序能力控制规定版本：A/0第6页共7页8.2控制图的判读法控制图不正常形态的鉴别是根据或然率的理论而加以判定的，出现下述一项者, 即为不正常的形态，应调查可能原因。8.2.1检定规则：3点中有2点在A区或A区以外者（3分之2A）。8.2.2检定规则：5点中有4点在B区或B区以外者（5分之4B）XX机械有限公司文件编号：XX/Q-02-08-06程序文件生效日期：2016.01.06标题：工序能力控制规定版本：A/0第7页共7页824检定规则:+ 3 c+ 2c+ 1c1c2c3c8.2.4.1连续5点继续上升（或下降）一一注意以后动态824.2连续6点继续上升（或下降）一一开始调查原因825检定规则：点子出现在中心线的单侧较多时，有下列状况者8.2.5.1连续11点中至少有10点;8.2.5.2 连续14点中至少有12点;8.2.5.3 连续17点中至少有14点;8.2.5.4 连续20点中至少有16点。8.2.6检定规则：点出现在控制图界限的近旁时，一般以超出2 c控制界限的点为调整基准，出现下列情况时，可判定过程发生异常8.2.6.1连续3点中有2点以上时;8.2.6.2连续7点中有3点以上时;8.2.6.3连续10点中有4点以上时