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1、产品设计开发工艺同步工作流程Q/ KJWXXXXXXXXXXXXXXXXXXX公司企业标准Q/KJWXG05002012019代替：无产品设计开发工艺同步工作流程SE同步工程XXXX XX- XX实施XXXX XX- XX发布XXXXXXXXXXXXXXXXXXQ/KJWXG05002012019前 言II1目的32范围33术语定义33.1 S E 33.2 螺钉车33.3 样车拆解33.4 CAS 面33.5 典型截面33.6 RPS44职责44.1 工艺部44.2 研发技术部门 44.3 造型部44.4 标准化部45工作流程45.1 工艺融合阶段45.2 工艺分析阶段45.3 工艺验证阶段
2、46工作内容56.1 工艺融合阶段56.2 工艺分析阶段56.3 工艺验证阶段 87基本要求98流程图9文件更改状态记录 11、乙刖百本标准是根据XXXXX於司发展要求而制定的，本标准按 GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。本标准由XXXXXX司工艺部 提出。本标准由XXXXXX司标准化部 归口管理。本标准由XXXXX於司工艺部 负责起草。本标准主要起草人：XXXXXX本标准会签人：相关部门本标准审核人：部门领导签字本标准批准人：公司领导签字IIQ/KJWXG05002012019产品设计开发工艺同步工作流程SE同步工程1目的明确产品开发各阶段中工艺部门与产品设计部门之间的分工、合
3、作，输入输出内容，保证新产品开发各阶段S作迅速开展，提前解决车型过程开发中的问题，满足批量生产的质量要求。2范围适用于所有新开发车型 S赴析的管理过程，全面换型、局部换型和年度改款等工作内容可依据车型 的变化点按照相关内容执行。3术语定义1.1 S E即同步工程，（英文 Simultaneous Engineering的缩写），本流程内特指工艺与产品同步，意为在产品设计开发过程中，工艺早期介入，提前输入制造需求，协助产品设计部门优化产品制造工艺， 改善和提高产品的可制造性，辅助产品实现。1.2 螺钉车通过挪接形式，依照产品图纸及焊接工艺规范，用焊装夹具把车身主体钺金件组装形成的白车身， 主要用
4、于车身模具、夹具的调试，零件配合分析。1.3 样车拆解指参考车型或竞争车型的拆解。1.4 CAS 面CAS为英文 Computer Aided Styling的缩写，意指通过计算机辅助造型所形成的产品外观面三维模型。1.5 典型截面规定了白车身主要部位的结构形式、搭接关系、密封型式、间隙设定、主要控制尺寸及公差、装配、人机工程、法规等各方面的信息。3Q/KJWXG050020120191.6 RPS指基准点系统（英文Reference Point System 的缩写），表达零件基准、尺寸关系的文件，是指在设计部门、制造部门和检验部门间确定的统一的定位基准，以保证其具有其相同的尺寸关系。4 职
5、责4.1 工艺部负责整车（ 车身及附件） 工艺性（冲压、焊装、涂装、总装）分析，并提出改进建议。4.2 研发技术部门负责提供相应阶段的产品数据，并对工艺部提出的工艺要求进行确认，并落实到产品数据中。4.3 造型部负责完成产品设计开发创意、设计草图、效果图、CA嗷据、油泥模型、颜色纹理定义等工作，并负责相关数据的维护更新。4.4 标准化部负责造型CA嗷据，初始、工艺、正式数据存档与发布。5 工作流程5.1 工艺融合阶段工艺部在产品立项时期进行工艺可行性判断，并向产品设计部门输入必要的生产共线信息、工装设备需求信息及工艺基本要求，从工艺角度，对产品造型、分型线、结构划分提供建议，从造型和结构方 面
6、提高工艺可行性。5.2 工艺分析阶段工艺部对产品的详细设计进行全面的工艺可性行分析，通过冲压、焊装、涂装、总装、质量五个方面开展， 期间不断的向产品回馈，来提高数据的工艺质量，同时进行必要的工艺方案设计（尤其是冲压、焊装、 总装三个专业），这些工艺方案的输出作为工装投资、询议价及下一步工艺规划和生产准备的的技术基础，发挥承上启下的纽带作用。5.3 工艺验证阶段主要是对产品设计及工艺可行性的提前验证（非生产性验证），通过冲压件试制来验证冲压成型性、通过白车身试制验证焊装工艺方案的可行性、通过车身涂装验证车身的通过性和可涂性、通过整车装配验证总装工艺方案的可行性， 在整车试制的过程中充分暴露各种问
7、题，在量产工装设备制造前， 将绝大部分问题封闭在图纸阶段； 后期所开展的螺钉车试制则是对量产模具、夹具公差偏移、积累的提前验证。6工作内容6.1工艺融合阶段产品阶段工作项目工作内容输入输出备注项目规划 阶段样车拆解分析- 白车身拆解- 车身外观间隙尺寸测量- 车身焊装工序分析- 车身制造（包括冲压、焊装、涂装、总装）工艺分析竞争实物车竞争车型和目 标车型制造技 术分析报告工2介入车 身拆解过程项目规划 阶段效果图分析-焊接工艺性评价-冲压，2性评价草绘图纸项目规划 阶段油泥模型上2评 价- 焊接工艺性评价- 冲压，2性评价- 涂装工艺性评价- 分型线评价- 表面成型质量评价油泥模型可行性分析报
8、 告项目规划 阶段CAS面数据分析-CAS面上2分析CAS面数据工艺分析问题反馈单项目规划 阶段典型截面工艺评 价- 焊接向搭接宽度分析- 焊接结构、顺序分析- 装配性分析- 公差消减分析- 冲压,2性分析- 外观间隙面差方案分析2560 个主要截面工幺分析问题反馈单数字样车 阶段铳削模型上2评 价- 焊接工艺性评价- 冲压，2性评价- 分型线评价- 表面成型质量评价铳削模型可行性分析报 告数字样车 阶段外型面数模工艺 评价-表面成型质量评价-定位孔设置方案A面模型数 据工艺分析问题反馈单数字样车 阶段内外饰间隙分析-间隙、向差分析-装配关系分析内饰间图、外观间隙图工艺分析问题反馈单质保部共同
9、 参与6.2工艺分析阶段产品阶段工作项目工作内容输入输出备注数字样车 阶段冲压，幺性 分析- 冲压工序分析- 材料利用率分析- 模具成本分析- 表面件抗凹性分析- 冲压质量分析- 冲压操作性分析- 设备条件分析- 包边工2分析- 特殊工2采用-白车身冲压件工艺数 据-冲压件清单-工幺分析问题 反馈单数字样车 阶段冲压成型性 分析-CAE分析-废料的回收利用-白车身冲压件工艺数 据-冲压件清单-冲压件 CAE分析报告-冲压 D/L图自制件（外 观件和成 型复杂件）数字样车 阶段焊装工艺性 分析、定位 分析- 焊接工序流程分析- 装配性分析- 定位分析- 焊接空间分析- 搭接宽度分析- 焊接操作性
10、分析- 焊接工艺参数条件分析- 标准件焊接分析- 涂胶分析- 特殊工2采用- 白车身总成工艺数据- 焊点图- 涂胶图- 装配关系表- 规划纲领、生产条件- 装配力矩清单-焊装工序流程 图-工幺分析问题 反馈单数字样车 阶段RPS制定-焊装工序流程分析、调整-夹具定位空间分析-2D图-装配关系表-焊装工序流程图-RPS2D图+1个月数字样车 阶段涂装通过 性分析- 非标设备通过性分 析- 机械化通过性分析- 电器控制可行性分 析- 内部物流可行性分 析-白车身总成工艺数据-工幺分析问题 反馈单数字样车 阶段涂装工艺 性分析-PT、ED车身进液、 沥液及排气分析 -内腔电泳效果分析- 镀金搭接防腐
11、性分 析- PVC密封上2性分 析- 喷腊工2性分析-白车身总成工艺数据-电泳膜厚要求说明-涂胶图-喷/注腊PDM-工幺分析问题 反馈单-特殊工艺分析数字样车 阶段涂装操作可行性分析- 喷涂操作性分析-PVC密封操作性分 析- 沥青板、堵件操作 性分析- 喷腊操作性分析- 白车身总成工艺数据- 涂装零件清单- 涂胶图- 喷漆PDM- 沥青板、堵件PDM- 沥青板、堵彳3D数据-工幺分析问题 反馈单数字样车 阶段总装车身 工艺性、整 车装配性分 析- 总装工艺流程分析- 装配空间分析- 装配操作性分析- 装配工装/设备分 析- 可拆卸性及维修性 分析- 装配力矩分析- 特殊工2的采用-白车身总成
12、工艺数据-附件数据-装配力矩清单-BOM清单-工幺分析问题 反馈单-总成件装配分 析报告数字样车 阶段新车型2D 图的分析 与确认-公差分析-基准确认-2D图-2D图问题反馈 清单数字样车 阶段制定特殊 公差制定 单件公差-特殊公差单件的选 取-制定冲压加加工公 差-RPS-装配关系表-2D图-内饰间隙图、外观间 隙图-冲压件加工公差表-特殊公差表按照公司 公差标准 进彳T 2D图 + 1.5 个 月数字样车 阶段关键冲压件- 制定关键冲压件加 工公差- 重要功能尺寸链分 析、公差计算- 关键点检测方某研 讨-RPS-装配关系表-2D图-关键件尺寸检 测表2D 图+1.5个月产品设计验证阶段分
13、总成检测 表和骨架测 量点表制作-测量点位置确认-测量公差制定-单件/总成测量表制作-RPS-装配关系表-2D图-内饰间隙图、外观间 隙图-分总成检测表 和骨架测量点 表-冲压件检查表可根据产 品的需求 进行产品设计验证阶段公差累计分 析-公差链的计算-RPS-装配关系表-公差累计分析 报告产品设计验证阶段车身附件 装配基准、 公差分析-装配基准分析-装配公差分析-白车身总成工艺数据-附件数据-装配力矩清单-BOM清单-工艺分析问题 反馈单-车身附件评 价SE报告产品设计基准统一、-模、夹、检具基准-RPS-RPS验证阶段协调A- 焊装 MCP式样- 冲压 D/L图- 检具式样6.3工艺验证阶
14、段产品阶段工作项目工作内容输入输出数字样车 阶段快速模技术协议 签订-试制工幺分析-试制工序制定-快速模试制数据-首轮冲压S E分析报告-技术协议-询议价技木任务 书数字样车 阶段快速模毛坯供货-快速模零件毛坯尺寸确定-下料计划安排-板料包装、发运安排-发运过程跟踪-下料清单-板料到货确认单数字样车 阶段快速模制件工艺 方案确认-零件检测方案制定-检具方案制定-快速模工艺方案确认-冲压件检测表制定-制件检测方案数字样车 阶段快速模制件首轮提样- 快速模进度管理- 冲压件检测、确认- 设计变更管理- 零件包装、运输安排、跟 踪- 冲压件成型性问题反馈- 白车身组装快速模制件问 题确认、整改- 快
15、速模详细开发 网络计划- 快速模制件投铸 机加申请单- 首轮冲压样件- 冲压件检测报告- 快速模成型困难 件分析反馈报告产品设计 验证阶段电泳车身拆解-车身拆解-相关电泳问题记录-白车身-电泳车身拆解报 告产品设计 验证阶段涂装问题整改-问题反馈及跟踪-问题反馈建议单-问题整改跟踪记 录产品设计 验证阶段快速模制件后续 提样- 冲压件检测、确认- 设计变更管理- 零件包装、运输安排、跟 踪- 试制板料管理- 白车身组装快速模制件问 题确认、整改-快速模详细开发 网络计划-二轮冲压样件-冲压件检测报 告设计确认 样车阶段螺钉车试制-螺钉车场地/工具等准备-螺钉车试装-螺钉车检测-全序模冲压件-螺
16、钉车焊装夹具-螺钉车检具-试制报告-螺钉车夹具方案制定-螺钉车夹具制作-螺钉车检具制作设计确认 样车阶段螺钉车匹配-螺钉车匹配-螺钉车问题分析-问题落实、整改、跟踪-螺钉车-螺钉车检具-匹配检查报告项目总结 阶段快速模具销毁-监督模具销毁-报废冲压件处理-问题总结-快速模具销毁报 告7 基本要求7.1 SE工作流程与公司生产准备流程相冲突部分，按照生产准备流程进行。7.2 在工艺融合阶段，即产品的规划阶段，工艺部就工艺路线、通用工具空间要求，焊装、涂装、总 装生产线吊挂点要求、生产线方式、关键设备需求、重要及关键件装配形式、特殊工艺需求，向研发设 计部门提供输入。7.3 在产品大的型面确定之后，工艺人员协助产品设计人员共同确定主要冲压件的定位孔，并参与、 了解结构布置信息。7.4 在工艺融合阶段工艺反馈时间设定为一周，在工艺分析阶段各专业工艺反馈时间需在三周内完成,具体可根据各项目实际进度及需要进行适当调整。7.5 项目规划阶段SE工作根据产品设计部门需要展开，工艺部门在相应的输入基础上开展工作。7.6 正式数据作为量产模具制造的数据。8流程图11工艺同步工程工作流程图冲压产品质量阶段冲压CA吩析冲压工法设计快速模试制验证三维数据冲压工 性分析文件更改状态记录序号更改内容版本号更改人日期