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1、K99+441重庆江北国际机场东航站区及第三跑道建设工程综合安装工程天然气管道焊接施工方案编制审核审批编制单位：重庆工业设备安装集团有限公司编制时间：年月1 .工程概况及编制依据 .22材料 33焊接施工程序 54焊接环境 65焊前准备 .66 .焊接工艺措施 . .87 .焊缝检测 .98 .质量保证措施 .109 .安全生产保证措施 .12管道焊接施工方案11K99+4411、工程概况及编制依据1.1 工程简介1.1.1 本项目为重庆江北国际机场东航站区及第三跑道建设工程综合安装工程，主要有中压管网、机场原配气站中压新气源管线、低压管网包括西区食堂职工宿舍等天然气管线焊接安装，需埋设输送流
2、体用无缝钢管道 20#,管道规格为 D219X 6、D159X 5、D108X 4.5、D89X 4、D57X 3.5、D38X 4、D32X 3。1.2 施工重难点本项目施工难度较大，主要为新建天然气管道与旧管道的碰口，天然气管道的防腐、焊接与照片，难点为穿越道路时施工措施及现运行区绿化区域施工作业时的人工探挖管线。1.3 编制依据1.3.1 设计院施工蓝图1.3.2 现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-20111.3.3 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683-20111.3.4 城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ33-20051.3.5 城镇燃气室内工程
3、施工与质量验收规范CJJ94-20091.3.6 钢制对焊管件规范SY/T0510-20101.3.7 无损检测金属管道融化焊环向对接接头射线照相检测方法GB/T12605-20081.3.8 承压设备无损检测JB/T4730-20052材料2.1 管材、管件必须具有出厂合格证或质量证明书。材质合格证应包括钢号、炉批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料标准号。2.2 管材、管件的表面应无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷。若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。2.3 焊材的选用、保管和使用2.3.1 焊材的选用手工电弧焊焊条选用 E-4315中3.2,焊条烘烤温度350 C-400 C
4、,烘烤恒温1-2小时，烘干后应在100-150 C23K99+441条件保存。手工tc弧焊焊丝选用 H08Mn2SiA中2.0 ,焊丝表面光洁无划痕，使用前应按规定除油除锈迹清洗处理。2.3.2 焊材的保管及使用2.3.2.1 工程所用焊材必须妥善保管，存放室内应有防潮设施并保持干燥，以防发霉。室内的温度应大于5 C,相对湿度应小于 60%2.3.2.2 存放于室内的焊材必须按型号、规格、批号做好明显标志，分门别类码放整齐。2.3.2.3 已经受潮药皮变色或长白斑、焊芯锈蚀的焊条不准使用。2.3.2.4 焊条应有专人烘烤，烘烤时应注意避免焊条在烘烤过程中药皮因温度剧升或陡降而开裂，烘干箱的升温
5、或降温不能过快。 不允许往正在升温的烘干箱内放入或取出焊条，应待焊条烘烤符合要求，降至保温温度后方可取出。 从烘干箱中取出的焊条应放在保温筒内，数量根据施焊需要而定，从烘干箱取出的焊条应在4小时内用完，剩余焊条需要重新烘烤，烘烤次数超过两次的焊条不得用于焊接。2.3.2.5 焊条烘烤人员除按规定烘烤焊条外，还要负责按规定领取和发放焊条，并按要求做好发放、回收纪录。3焊接施工程序K99+4414焊接环境4.1 当焊件温度低于0c时，所有钢材的施焊焊缝应在施焊处100mme围内预热15c以上。4.2 焊接环境出现如下情况时必须采用相关防护措施，否则禁止施焊。 焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊和气焊
6、不应大于8m/ s 鸨极惰性气体保护电弧焊不应大于2m/ s相对湿度大于90%雨、雪天气5焊前准备2.1 承担燃气钢质管道、设备焊接的人员，必须具有锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员资格证（焊接）焊工合格证书，且在证书的有效期及合格范围内从事焊接工作。间断焊接时间超过6个月，再次上岗前应重新考试；承担其他材质燃气管道安装的人员，必须经过专门培训，并经考试合格，间断安装时间超过6个月，再次上岗前应重新考试和技术评定。当使用的安装设备发生变化时，应针对该设备操作要求进行专门培训。2.2 由具有锅炉压力容器无损检测n级以上资格证的人员担任焊接质量的无损检测和结果评定。2.3 焊件下料与坡口加工2.
7、3.1 本工程所采用的管材，宜采用机械加工，也可采用氧-乙焕焰切割坡口，但应用砂轮机除去坡口表面的氧化物、熔渣及飞溅物，直至露出金属光泽，并将不平处修理平整。45K99+4412.3.2 无缝钢管组对前应先将管内吹干净，然后用砂轮机将坡口表面及附近10-20mm范围内的油漆、污垢、锈皮清理干净。2.3.3 坡口的具体加工型式按现场设备、工业管道焊接工程施工规范(GB50236-2011)中一一附录C常用焊接坡口形式和尺寸：C.0.1-1表碳素钢和合金钢焊条电弧焊、气体保护电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊和气焊的坡口形式与尺寸表的规定，可按下图加工。母材厚度3B9mm坡口角度a =60-650间隙b
8、=02mm钝边c=02mm坡口清理质量应无杂质、污物、毛刺和镀锌层等，且不得有裂纹、夹层、加工损伤、熔渣等缺陷。2.4 焊口组对2.4.1 管子或管件对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过接头母材厚度的10%且不应大于2mm2.4.2 焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定的尺寸，严禁在间隙内加填赛物。2.4.3 严禁强力组对焊口，更不允许用火焰烤等热膨胀法对口2.4.4 定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相同，定位焊缝应分布均匀，保证焊透，无焊瘤，熔合良好, 无焊接缺陷。6 .焊接工艺措施6.1 焊前需要预热时必须按规定进行预热。6.2 焊前必须认真调节好电流。6.3 管口正式焊接时，决不允许在
9、母材表面试验电流，引弧时应在坡口内55K99+4416.4 各层焊缝接头应错开20mmz上，不允许接头重叠。6.5 管子焊完后应将两端封住，以防止沙土侵入。6.6 认真做好管道焊接工作纪录。6.7 不合格焊缝的返修应符合下列规定：6.7.1 对需要焊接返修的焊缝，应分析缺陷产生原因，编制焊接返修工艺文件6.7.2 返修前应将缺陷清除干净，必要时可采用无损检测方法确认。6.7.3 补焊部位的坡口形状和尺寸应防止产生焊接缺陷和便于焊接操作。6.7.4 当需预热时，预热温度应比原焊缝适当提高。6.7.5 焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。7 .焊缝检测7.1 焊缝外观检测应符合现场设备、工业管道焊
10、接工程施工质量验收规范GB 50683-2011中要求的n级质量要求：7.1.1 焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝表面不允许有裂纹、未焊透、未熔合、未焊满、外露夹渣和表面气孔。7.1.2 无缝钢管V型对接的焊缝咬边深度4 0.05 B （B为母材厚度）且 0.5mm；连续长度4 100mm焊缝 两侧咬边总长度 焊缝总长度的10%7.1.3 无缝钢管V型对接的根部收缩（或凹陷）：深度4 0.2+0.02 BB为母材厚度）且 0.5mm；长度不限。7.1.4 无缝钢管V型对接的焊缝余高和根部凸出4 1.5mm （母材厚度4 6mrm。7.1.5 角焊缝厚度不足是不允许的，角焊缝焊脚不对称的差值41+0.
11、15t （t设计焊缝厚度）。7.1.6 外观不合格的焊缝必须返修合格，否则不许进行其他项目的检测。7.2 焊缝无损检测7.2.1 按设计文件要求，所有经外观质量检验合格的焊缝，对新老管道碰口、试压后连头、穿越车行道、敷设在不易检查和维修部位、套管内及碰固定口的管道环向对接焊缝必须进行100%勺射线照相检验。射线探伤标准应符合无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法（GB/T12605-2008）的规定，达n级为合格。7.2.2 低压管网包括西区食堂、西区职工宿舍等入户天然气管线直管段与弯头、三通、大小头等管件连接66K99+441的管道焊缝按15%勺比例进行X射线照相检验，其余的管道
12、焊缝按焊缝总数 15%勺比例进行X射线照相检验， 且每个焊工不应少于一个焊缝。射线抽查的焊缝中出现不合格焊缝时，则应加倍抽查，若加倍抽查仍不合 格时，则应全部检验。抽查时，应侧重抽查固定焊口。质量按无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法(GB/T12605-2008)的规定，达n级为合格。7.2.3 中压管网直管段与弯头连接的管道焊缝按20%的比例进行X射线照相检验，其余管道焊缝按20%勺比例进行X射线照相检验，且每个焊工不应少于一个焊缝，抽查时，应侧重抽查固定焊口。X射线照相检验质量按无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法(GB/T12605-2008)的要求执行，均
13、达n级为合格。7.2.4 本工程所有不能进行射线照相检验的部位焊缝，按承压设备无损检测(JB/T4730-2005 )进彳f 100%磁粉或100隧透检测，达I级为合格。8 .质量保证措施8.1 严格按图纸、方案和焊接工艺指导书施工。8.2 充分发挥质保体系的作用，确保质保体系的正常运行。8.3 严禁使用无产品合格证和材质证明书的焊接材料。当对材料有怀疑时，应进行化验，以确定是否可用8.4 加强质量教育，强化职工质量意识。8.5 严禁无证人员上岗施焊。9 .安全生产保证措施9.1 进入施工现场的人员必须穿戴好劳保用品。9.2 加强用电管理，送、拉焊机电源闸刀应戴手套、侧身。9.3 焊机带电的裸露部分和转动部分必须有安全罩。9.4 高空作业应佩戴好安全带，所使用的工具、用料必须放稳，以免坠下，更不能向上或向下仍物件。9.5 施工用氧气、乙块、气、油漆等应分类放好并保持一定距离(5m以上)做好警示牌。9.6 射线探伤作业时应设置安全标志牌，以防无关人员进入作业区。9.7 严格遵守当地的有关动火规定。77