《铝片-铜管太阳能集热板超声波焊接机理研究.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《铝片-铜管太阳能集热板超声波焊接机理研究.doc（26页珍藏版）》请在三一文库上搜索。
1、 铝片-铜管太阳能集热板超声波焊接机理研究摘要：在铝片一铜管太阳能集热板超声波焊接试验的基础上首先从弹塑性理论特别是铝的应力一应变曲线导出焊接区域主要发生塑性变形，进而推导出焊接接头区域理论温度；然后通过人工热电偶试验测得铝片表面及铝片一铜管间的温度再结合接头扫描电镜图片进行验证，认为焊接接头的形成是由材料本身的塑性本质、一定的摩擦升温、工具头竖直方向压力3个因素共同作用的结果整个过程使接头区域材料发生充分的塑性变形，破坏并清除氧化物、油污，使焊件材料原子之间发生力的作用而形成金属键合。关键词：铝片一铜管太阳能集热板；超声波焊接；焊接接头中图分类号：tg453、9 文献标识码：a当前金属管板式
2、太阳能集热板大多采用铜管一铜片的组合，这种组合虽然有利于材料的焊接， 易于制造，但成本较高，不利于普及。而铝的密度小，价格比铜低，工业上经常用铝代铜因此用铝片代替铜片作为太阳能集热板的吸热板可以大大降低成本。虽然铝的导热性能不及铜，但在材料很薄的情况下并不影响整体效果这种新的组合也是金属管板式集热板的发展趋势。然而，铜铝属于不同种金属，它们之间存在电极电势差，铜的线膨胀系数比铝的大05倍。再加上熔点的差异、铜铝间易形成金属间化合物等原因容易引起铜铝接头电化学腐蚀，同时铜铝变形不一致也容易产生裂纹、夹杂层或出现脆性金属间化合物等这些缺陷将会降低接头强度。为克服铜一铝焊接时所出现的缺点， 一般采用
3、铜一铝压力焊。如摩擦焊、超声波焊 、真空扩散焊 等焊接方法获得电气性能、抗老化性能、抗腐蚀性能、使用寿命都比较理想的焊接接头。jiromaru tsujino tetsugi ueoka等日本学者长期从事金属超声波焊接研究，对超声波焊接过程中的一系列问题作了比较全面的探讨如：频率和压力变化对焊接质量的影响31， 实测得到铜铝焊接温度超过436 ，同时对铜、铝、金等金属的焊接性能进行了深入而细致的研究 ，认为超声波焊接对各种塑性良好的金属材料来说，只要选择合适的设备和工艺参数，都可能获得良好的焊接接头。james e krazanowski通过透射电镜(tem)研究焊接区域组织。认为金属超声波焊
4、接机理是一个金属粘合的过程，而扩散和再结晶等物理冶金反应在接头成形机理中并不起主要作用9。本文从铜铝材料性能分析人手，推导焊接区域温度， 同时结合实测温度和焊接区域收稿日期：20xx0412：修回日期：20xx0707基金项目：广州市科技攻关重点项目(20xx z3一do101)扫描电镜图片探讨铜一铝超声波焊接机理。1 焊接试验及过程分析超声波焊接设备包括：超声波发生器、换能器、聚能器(变幅杆)和工具头等，如图l所示。焊接参数见表1。图1 超声波焊接设备表1 焊接参数汽缸动块导轨频率 功率 工具头转速 焊接压力 振幅 铝片厚度 铜管厚度fkhz fi，kw (rmin-) pmpa a1zm
5、占lmm null15 3 4449 04 、 30 n2 10铝片一铜管太阳能集热板的焊后样品如图2所示。图2 铝片一铜管太阳能集热板焊后样品welding technology vo136 no5 oct20xx 试验与研究 1511 材料处理铜和铝极易在空气中被氧化，在光亮清洁的表面就已经有约200个分子厚度的氧化膜存在，而且氧化膜也是由晶体组成，本身也存在不饱和的分子，能够吸引对称性较弱的极性分子(如水分子、有机物分子等)，形成一层油污和水气膜，这些物质的存在导致表面凹凸不平，使材料原子问距离增大，难于进行焊接。111 铜管表面套拉与翅化根据金属超声波焊接机理，对材料表面要求高，针对上
6、述铜管表面状态，需要击碎、破坏、清除铜管表面油污及氧化膜使其暴露出纯净的金属表面，主要有两步：第一步，铜管的表面套拉，套拉过程如图3所示。套拉方向图3 套拉过程示意图其作用有：全面刮削铜管表面比较彻底地破坏表面氧化膜暴露出纯净的金属表面； 由于进行的是冷加工可以适当提高铜管硬度，有利于随后的焊接及增加变形抗力以保证在后续的挤压中维持圆管形状；将铜管的直径缩口至需要的尺寸。第二步，利用专用工具头，表面具有微翅结构，如图4a所示，在铜管表面预先滚压一次，进一步破坏和清除待焊部位的表面氧化膜。且在铜管表面加工出微翅结构，如图4b所示。(b)铜表面微翅结构图4 袭面有微翅结构的工具头及其预滚压铜管后形
7、成的铜表面翅化结构其作用主要有：增大铝片和铜管的接触面积，增加机械嵌合的可能性；增大接触区域粗糙度，增大摩擦，增加析热量，从而形成局部高温，有利于焊接； 破碎、清理旧表面，振动滚压出新鲜表面，为金属键合形成接头提供条件。112 铝片处理铝片薄，只能用钢丝刷清除其表面氧化膜，使铝片与铜管之间通过新鲜表面充分贴合，为原子力起作用提供条件。12 焊接接头形成铝片一铜管超声波金属焊接过程如图1所示，工具头在汽缸压力作用下，其表面微翅压入铝片后与铝片发生摩擦然后带动铝片以频率，相对铜管振动，在铝片与铜管间剧烈摩擦，焊接接头区域温度升高，材料发生塑性变形。材料塑性变形、铝片与铜管间的高频振动摩擦、工具头竖
8、直方向的压力三因素共同作用，破坏并清除金属表面的油污和氧化物，使彼此的纯净表面暴露并贴合，在贴合面形成牢固的接头。2 焊接影响因素讨论分析与试验测定超声波焊接振动幅度只有几 m到几十 m，而且铜铝的塑性良好，其振动摩擦作用区域小，很难用直接测温法准确测定焊接温度；而间接测温， 即通过分析焊接接头组织的扫描电镜图片(sem)或透射电镜(tem)图片，根据接头组织推断焊接过程所能达到的温度的方法也受到了限制，这是因为sem图片难于准确判定组织结构，而tem样品难于制作。由于测温方法上的限制，各研究者所得结果相差较大使得超声波金属焊接温度的作用成为一个有争议的问题，同时学者对超声波焊接机理也有不同看
9、法。本文先从理论推导出焊接区域材料主要发生塑性变形而非弹性变形，后通过摩擦力做功理论推导出焊接区域理论温度，同时通过人工热电偶试验测出焊接区域实测温度，并结合试验测定焊接接头区域显微硬度综合分析超声波金属焊接机理。21 焊接时材料的变形情况分析从图4b材料表面翅化后形态可以看到焊接区域铜管表面产生很大的塑性变形，振动摩擦和材料塑性变形能够破坏、挤压、清除金属表面氧化物和油污，这对超声波焊接是非常有利的。从图5a e 实测应力一应变关系曲线和图5b理论应力一应变关系曲线可以看出，材料弹性应变小于05 ，本文以05计算：f=f ， (1)式中：fn为材料厚度，12 mm；8为应变，o5。可见， 弹
10、性变形约为6 m，而工具头振动幅度a为3om，所以振动摩擦影响区域主要发生塑性变形， 这可以从图4b的铜管表面翅化后的sem图片看出，工具头的纵向振动不但16 试验与研究 焊接技术 第36卷第5期20xx年10月在铜管表面压出新鲜表面，而且在纵向摩擦力的作用下，工具头表面微齿挤出的材料被翻了过来，发生了大的塑性变形，这对焊接是非常有利的。量-zb0002 0004 0006 0008 00106()(a)工业铝实测应力一应变曲线6( )(b)铝等塑性材料理论应力一应变关系曲线图5 工业铝的实测及理论应力一应变关系曲线22 摩擦做功方程由华南理工大学机械工程学院在超声波焊接方面的研究 11可得到
11、焊接区域的温升公式为：at-4afw at一， (2)cpn式中，a为振幅，mm；f为频率，khz； 为能量吸收率，为摩擦系数；p为压强，mpa；at为焊接时间，s；c为比热容，j(kg)；p为材料的密度，gcm ； 为受影响厚度，mm。将公式(2)运用到铝片一铜管的超声波焊接，计算焊接区域温度，由于铜管和铝片厚度小。其对密度、比热容等影响非常小，所以铜片一铜管焊接和铝片一铜管焊接不会有非常大的差异。假定焊接时摩擦振动影响区域厚度h是分别从焊缝向铝片和铜管壁各取12 (即： = (0。1+05)mm=06 mm，即热影响区为06 mm)， 同时铝密度278 gcm ，约为铜密度896 gcm的
12、13，铝的比热容为088 j(kg)， 而铜的比热容为0385 j(kg)将比热容及密度也按比例折算为合成比热容、合成密度。由公式(2)得：at-4afrtuat一 (3)c1 1-zhl一2式中：c _2为材料合成比热容，取值410 j(kg)；p1-2为材料合成密度，取值7，8 gcm ；h1-2为振动摩擦影响材料厚度之和，06 mm；助压强，通过换算可得到p=20 mpa；at为等效点焊时间。s。p可以通过焊点的面积为4 minx4 mm工具头汽缸压强为04 mpa汽缸直径为32 mm换算得到，焊接区域的压强为汽缸压强的50倍，所以助20 mpa。焊接行程为1 886 mm而连续滚动焊接
13、可看成是点焊叠加，焊接时间通过测定为1876 s。可以通过将工具头压下，而不做直线运动测出点焊接头是面积为4 mmx4 mm的正方形计算其点焊时间为004 s。由式(3)，代入各相关参数得：a-730 rgt。 (4)超声波焊接过程中能量吸收率 和摩擦系数 很难准确测量，但肛的范围可以通过试验手段得到， 同时结合相关文献查到铜一铜表面清洁度较高时为1，4而在一般情况下为0，2左右。之所以产生这种差异主要是因为在清洁铜一铜摩擦副的情况下，铜的塑性好，导致摩擦系数非常大；但在一般情况下，铜的表面容易发生氧化而覆盖一层氧化物，氧化物硬度大，且有一定的润滑性能使摩擦系数大为降低，铝一铜的摩擦系数无资料
14、可查只能以测量和类比计算为准。本试验中，由于铜管表面预先经过滚压， 自然表面全部挤压翻滚一次而露出新鲜表面同时铝片也经过了清洗并在焊前进行了打磨处理，这就和焊接时的条件接近，所以铝片一铜管之间的摩擦系数应取较大值。通过摩擦系数测定试验，推导出摩擦系数介于0，508之间。能量吸收率 值可以和切削时切削区域情况类比确定，切削时有70一90的热量集中在切削区域，金属超声波焊接时工具头和焊件金属紧密贴合，焊接区域与切削区域情况相似。工具头与铜铝间的振动摩擦影响范围小，铜铝均为理想塑性材料，工具头则可以看成是理想的弹性体。超声波从工具头传出到铝片铜管接触界面处 由于铜铝材料的大塑性变形，超声波在界面处不
15、能远距离传递，大部分的能量以体积变形、材料内部温升等形式被接头区域材料所吸收，因此吸收效率为0709。从上面的分析可知，能量并不能远距离传递，其影响区域非常小主要集中在铜铝塑性材料的表层，振动摩擦影响不到深层区域， 式(4)中， 为0508， 为0、709，所以 为255 525 (室温为2426)即焊接区域理论温度推导为280 550weldinz technolo vo136 no5 oct20xx 试验与研究 1723 试验温度测定直接法测温试验按如下方法设计：在铝片表面布置一个热电偶，焊接时，工具头直接从热电偶探头上滚压过，此时所测温度为焊接时工具头和铝片之间振动摩擦在铝片表面所达到的
16、温度，测量结果如图6a所示，在室温为2426条件下测得最高温度为392 ，最低温度为284 。选用相同的工艺参数，相同的材料进行测试。在焊接接头形成区域的铝片一铜管间布置一个热电偶，其所测得最高温度为144 ，最低温度仅44 ，整个温度一压强曲线如图6b所示。汽缸压强 pa 汽缸压强 pa(a)铝片表面温度一汽缸压强曲线 (b)焊接接头区域温度一汽缸压强曲线图6 温度一汽缸压强曲线24 焊接区域显微硬度测定在显微硬度计上进行焊接接头显微硬度测定。母材铜的硬度为hv90929，而铝的显微硬度为hv4247。从铜管内表面开始测，其所测得硬度值分布如图7所示。宝越罄揠叫到铜管内壁的距离lmmm7 样
17、品横截面显微硬度分布从图7中可见，最高硬度hv942在焊接接头界面处， 当压痕菱形刚好落在铜铝两侧时，铜边缘发生塑性变形而拱起，导致测量上的困难，而铝在交界面边缘处发生塌边， 出现碎状，并且可以看到结合面处出现微小裂纹。结果还显示出，远离结合面处，铝侧的硬度值也还是比较大，分析认为这是由于焊接工具头表面微齿高度为06 mm，而铝片厚度只有02 mm，焊接时，微齿从铝片表面压穿铝片，而且接触到铜管表面，在焊接时发生了大的塑性变形，而且由于温度的影响。在铝侧生成了一定量的a120， 而a120，的硬度较大，并且同时存在一定的铝的加工硬化所造成的。3 超声波焊接机理分析探讨超声波焊接接头区域呈现复杂
18、和多样的显微组织，有关焊接过程中所能达到的焊接温度是多少，及焊接过程中起主导作用的是焊接温度、机械嵌合、物理冶金反应还是金属原子之间的键合都存在争议。下面结合试验数据和相关理论，对铜一铝超声波焊接机理进行分析讨论。31 焊接区域温度分析与讨论焊接温度对金属超声波焊接过程有重要影响，从试验测得铝片上表面最高温度为392 。铝片铜管接头区域最高温度只有144 。从理论温度计算来看，其最高温度为550 ，均没有达到焊件材料的熔点(铝的熔点为6604 ， 铜的熔点1 083 )。文献4认为， 焊接区域温度不低于436 ，该值与本文试验测得的铝片上表面温度及理论推导温度较为接近。所以， 可以认为，试验测
19、得的温度(392)为焊接区域真实温度。32 机械嵌合、物理冶金反应较多的压焊专家认为。材料间的嵌合有助于材料原子间的相互靠近，说明焊接也是塑性变形的结果，这种嵌合结构在金属超声波焊接接头形成过程中具有重要作用。但从图8铜一铝接头过腐蚀sem图片来看，与铝结合处，铜管表面为一微小片面，看不到明显的材料彼此间机械嵌合， 而看到铜管表面还残留有未腐蚀的绒状铝存在，表现出明显的相互间贴合。所以本文认为机械嵌合对金属超声波焊接有一定的作用，但不起主要作用。图8 铜一铝焊接接头过腐蚀扫描电镜图james e krazanowski通过经典扩散理论分析认为，焊接过程中原子的扩散距离不到一个原子直径 。从上述
20、显微硬度测定来看，铜在远离焊接接头区域的硬度和母材是一样的，但是在接近接头区域时其显微硬度显著增大， 接头区域达到l8 试验与研究 焊接技术 第36卷第5期20xx年lo月hv942， 同时有细小裂纹存在， 在铝侧还看到破碎的铝存在，这表明生成了金属间化合物。李亚江等人在研究铜一铝扩散焊时，界面出现硬度峰值hv780，分析认为明显存在金属间化合物8。扩散焊接时间越长铜铝焊接过程越容易出现金属间化合物，但超声波焊接持续时间短，金属间化合物可能只是在焊接后才在接头区域形成，而非焊接过程中出现。因此分析认为物理冶金反应在焊接后出现，对接头的形成作用不明显。3-3 金属键合过程从材料表面的状态分析可见
21、正是由于表面的凹凸不平和表面氧化物的存在，使得焊接难以进行。从压焊的机理可知，当材料表面原子贴近到0305 nm范围 即35个原子的距离时，原子之间的作用就能够发生，并在压焊的接头形成过程中起主导作用。超声波的作用机理和压焊有较大的相似性，在弹塑性理论推导过程中可以看到，铜铝的塑性变形只有6 m，而超声波的振动幅度为3o m，铜铝塑性好，铜的显微硬度为hv90929。铝的显微硬度为hv4247，焊接工具头的硬度为hrc58 62，相差较大。焊接时，工具头在焊接过程中压穿铝片达到铜管表面，带动铝片和铜管摩擦，同时工具头在竖直方向压力作用下。使得铜管表面和铝片同时发生充分的塑性流动，将氧化物、油污
22、等挤出焊接接头形成区域，或将氧化物碎片通过铜和铝的充分塑性流动而压人铜铝材料里层，使之不能停留在接头形成界面层。让纯净的金属材料原子之间能够相互接近到原子作用力范围内。从james e krazanowskit 的透射电镜图片中看到碎片和孔洞的存在，原因就是焊接时由于材料接触界面金属的塑性流动，使得表面氧化层有的被挤出，而有的卷入基体材料，如果金属氧化物和母体材料的接触性不好，就可能使得在存有氧化物碎片的地方留下孔洞。超声波能够将能量传递给材料，能够降低材料原子的活化能。在焊接过程中，焊接温度或压力并不单独决定焊接接头的形成， 而是焊接温度、焊接压力、材料本身的塑性共同决定了接头的形成。压力、
23、温度、材料本身的塑性综合决定了材料原子的能量状态，从而决定了材料的塑性流动等性能， 只要3个因素综合作用， 能够使得焊接材料原子间相互接近no305 nm的距离，原子问作用力能够起到主导作用，焊接接头的形成就是可能的。在图8中有许多绒状铝还粘连在铜管的表面，可以看到焊接区域铜和铝接触界面处的粘连状态。但要达到这种状态，材料的塑性流动是充分的，各个接头的形成条件可能并不相同，但是，材料本身的塑性、压力和焊接温度相互协调。能够使得材料发生塑性流动， 界面充分贴合，从而形成接头。4 结论 (1)从理论推导和试验实测得到焊接温度均达不到焊件材料的熔点。(2)焊接接头形成过程中。物理冶金反应对焊接接头的
24、形成并不起主要作用。(3)铜一铝超声波焊接是由材料本身的塑性、一定的摩擦升温和工具头竖直方向压力共同作用下在材料发生充分的塑性流动及氧化物、油污等阻碍材料焊接的物质被破坏、清除或压人母体材料的基础上发生的焊接材料原子之间由于原子间作用力而形成金属粘合的过程。参考文献：1e d nicholasfriction welding of copper to aluminum jmetalconstruction，march， 1975：12172geoe g harman，john albersultrasonic welding mechanism asapplied to aluminumand
25、 goldwire bolding in mieroeleetmniesjieee transactions on parts， hybrids and packaging， 1977， 13(4)：4064123jiromaru tsujino，koichi hasegawa， yukio sone，et a1frequencycharacteristics of ultrasonic wire bonding using high frequencyvibration systems of 40 khz to 780 khz aultrasonicssymposium c1996：1 02
26、11 0264jiromaru tsujino， himyuki yoshihara， kazuyoshi，et a1weldingcharacteristics and temperature rise of h j sh frequency and complexvibration ultrasonic wire bondingactrasoniesc199859655jiromaru tsujino， tetsugi ueokawelding characteristics ofvarious metal plates ultrasonic seam and spot welding s
27、ystems using acomplex vibration welding tipaultrasonics symposiumc20xx：6696746jiromaru tsujino， tetsugi ueoka， ichiro watanabe， et a1 new methods of ultrasonic metal weldingauetrasonies symposiumc1995：4054107jiromaru tsujinorecent developments of ultrasonic weldingaultrasonics symposiumc1995：1 05 11
28、 0608李亚江，吴会强，陈茂爱，等cual真空扩散焊接头显微组织分析j中国有色金属学报， 20xx，11(3)：4244279james e，krazanowskia transmission electron microscopy study ofultrasonic wire bonding jtransactions on components，hybridsmanufacturing teohnology1990，13(1)：4504551o黄文，周元鑫，马钢，等工业纯铝l2应变率相关的拉伸力学性能研究j机械科学与工艺，20xx，10(3)：26326711杨圣文，吴泽群， 陈平， 等铜片一铜管太阳能集热板超声波焊接机理j焊接，20xx，49 (9)： 3235