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1、插齿加工常见误差产生原因及消除方法插齿加工常见误差产生原因及消除方法一、齿距累积误差较大（一）属于机床方面产生的原因1、工作台和刀架的蜗杆蜗轮副的蜗杆轴向窜动过大；2、工作台和刀架的蜗杆蜗轮副 由于长期使用，齿面磨损，导致啮合间隙过大；3、径向进给的丝杆、弹簧在切削加工时 弹力不够；4、工作台和刀架体的蜗杆蜗轮副中，尤其蜗轮的齿面有研损现象和齿面有磕 碰毛刺：5、工作台主轴与工作台的1： 20的圆锥导轨接触过松，工作台主轴在转动时有 浮动现象，定心不好：6、让刀不稳定：7、刀架体齿条套筒的镶条松动；8、自动径向进 给凸轮的等半径（r790. 005）部分径向跳动超差；9、插齿刀刀轴小31. 7
2、43圆柱面上有 拉毛现象，插齿刀在禁固后歪斜或定心不正：10、机床传动链中的零件尤其是工作台蜗轮 和刀架蜗轮的精度已丧失：11、机床的几何精度项目中有关项目超差，其中影响较大的有: （1）工作台的端面跳动，（2）工作台锥孔中心线的径向跳动，（3）刀架体刀具主轴定 心轴径的径向跳动。消除方法：1、重新调整蜗杆的轴向窜动，使窜动量在0.003-0. 008范围内;2、配磨调整垫片, 使蜗杆蜗轮副的啮合间隙在0.02-0. 05范围内，必要时修复蜗轮，重配蜗杆；3、调整弹 簧力；4、用油石修磨或用刮刀刮削，如损伤较大，可考虑重新滚齿、研齿，以恢复蜗轮 的精度，这时应重新配制蜗杆：5、修刮圆锥导轨面，
3、使圆锥导轨面的接触情况硬于平面 导轨，旦要求接触均匀，修刮时要求以100N左右的力用500mm的撬杠转动工作台时，在旋转一周中应无过轻或过重的感觉；6、调整让刀机构，使 让刀量在0.3-0. 5的范围内，并且每次让刀的复位精度不大于0.01mm； 7、调整镶条；8、 重新修磨凸轮使其在0.005范围内：9、用油石磨去拉毛毛刺；10、重新修复蜗轮严重丧 失精度时，应考虑更换蜗轮；11、修复工作台和刀架体的相关零件。（二）属于刀具方 面产生的原因1、插齿刀刀齿刃部已钝或有磕碰：2、插齿刀刀齿本身精度不合格；3、插齿刀的基 准孔及端面精度超差。消除方法：1、重新刃磨插齿刀：2、更换插齿刀。（三）属于
4、安装产生的原因1、插齿刀安装后的径向与端面跳动大；安装时要检查刀轴、刀垫和刀具内孔端面精 度，有无磕碰，并且安装时要保持清洁度。2、齿坯安装不好：（1）齿坯制造精度未达到 工艺要求，（2）工装精度丧失或设计刚性不够，（3）齿坯、工装安装时清洁度差或有磕碰毛刺：解决措施：保证齿坯精度，安装时保证清洁度和无磕碰毛刺，重新设计工装或更 换工装。二、齿距极限偏差或齿形误差较大在注意产生齿距累积误差的问题外，还要检查：刀架体的固定导轨和滑动导轨的滑动面磨损不均匀，（由于经常插削一定宽度的齿轮） 而出现平面度与小165外母线平行度超差，致使插齿刀的运动轨迹不正确；2、切削用量 选择不当。解决措施：1、对固
5、定导轨与滑动导轨的镶条进行修刮或更换；2、选择合理的切削用 量。三、齿向误差较大（一）属于机床方面的原因1、机床刀具主轴轴线对工作台主轴轴线的平行度超差，产生原因有以下几个方面： （1）刀架体的固定导轨与滑动导轨时用镶条来调整，如配合不好或间隙过大，对齿向均 有影响：（2）刀架体内蜗轮上的环与刀具主轴轴线不重合；（3）刀架体支承蜗轮端面或 支承环的端面与刀具主轴轴线不垂直。2、插齿机的让刀不稳定。解决措施：1、严格控制机床刀具主轴轴线对工作台主轴轴线平行度，具体措施是：（1）调整镶 条位置使滑动导轨与蜗轮孔的间隙不大于0.005, （2）找正后紧固螺钉，并重新配上定位 销：（3）修刮两个端面，
6、使其垂直度在0.01范围内。2、调整让刀机构，使其复位精度 达到0. 01以内。（二）属于操作、齿坯精度和安装方面的原因1、插齿夹具安装不正，端跳不合格：2、齿坯误差大；3、清洁度或有磕碰伤；4、插 齿刀行程的超越量选择过小，插齿时在齿宽上尚未切削完毕，工作台带动工件即已让刀。 解决措施：1、校检工装、坯件的精度；2、选择合理的超越量，重新调整。四、齿面粗糙度不 好（一）属于机床方面的原因1、机床传动链中零件如刀具主轴、工作台主轴等精度已丧失或磨损，传动件之间的 间隙变大，在切削时产生松动和冲击；2、工作台主轴与工作台圆锥导轨面接触过硬，工 作台带动沉重，因而在旋转时摩擦发热，产生振动：或接触
7、过松，运转时工作台产生晃动; 3、刀架体及工作台两分度蜗杆在运转时轴向窜动过大，或蜗杆与蜗轮的啮合间隙过大， 运转时引起跳动：4、机床的让刀机构匚作不正常，插齿刀回程时将工件的已加工表面擦 伤。解决措施：1、找出精度丧失的零件予以修复校正或更换：2、修刮圆锥导轨面，保持接触均匀，旋转一周内无轻重感；3、修磨调整垫片并更换轴承后，保证其轴向 窜动在0.005,且保持蜗杆蜗轮副之间的合理啮合间隙；4、重新调整让刀机构，尤其应注 意当加工模数大于4或较小模数时，这种现象出现较多。（二）属于刀具方面的原因1、插齿刀刃部已磨钝，使被插齿轮的齿面出现撕裂等情况：2、插齿刀在插削过程中, 产生积屑瘤并粘结在
8、刀刃上，刃磨时未将粘刀部分磨掉，提高了刀齿表面粗糙度；3、插 齿刀前角应适应被插齿轮的材料，如插削调质处理后的合金材料时，仍采用前角为5的 插齿刀，则插削时易产生积屑瘤；4、插齿刀安装后未紧固好，插削时产生位移和振动。 解决措施：1、重新刃磨插齿刀，使刃部锋利，并在刃磨时充分冷却，以提高前刀面的刃磨质量；2、适当提高插齿刀的往复冲程数，以仰制结屑瘤的产生：3、 适当增大插齿刀的前角：4、重新安装并紧固插齿刀。（四）属于安装、冷却、工件材料及热处理方面的原因1、切削液选择不当或太脏; 2、齿坯安装不牢固，插削时产生位移和振动；3、材料硬度过高，使齿面产生撕裂、鱼鳞 等缺陷。解决措施：1、合理选择切削液，对于太脏的切削液要及时更换：2、检查齿坯是否紧固；3、做好齿坯的预先热处理。感谢您的阅读，祝您生活愉快。