毕业论文填料箱盖零件的机械加工工艺规程.docx

《毕业论文填料箱盖零件的机械加工工艺规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业论文填料箱盖零件的机械加工工艺规程.docx（31页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、课程设计说明书课题名称：填料箱盖零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计机械制造技术课程设计任务书设计题目：设计“填料箱盖”零件的机械加工工艺规程及工艺装置零件图：如图所示IO设计内容:1产品零件图2 产品毛坯图3 零件夹具装配图4 机械加工工序卡片5 机械加工工艺过程卡片成绩评定：得 分指导教师签名系主任 审核1张1张1张1套日期 7 日日期 7月 日刖百在机械制造的机械加工，检验，装配，焊接和热处理等冷热工艺过程中，使用 着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和工件的质 量。本次设计主要是进行填料箱盖零件的专用夹具的设计，是对我们以往所学知识 的总结和对我们所掌握知识的

2、一次扩展。本文主要从工艺规程的指定与夹具的设计 两方面出发。根据零件本身的特点，生产类型以及零件在具体工作时的作用选择工 艺规程和夹具。在工艺规程方面：确定生产类型，综合考虑其准确度高，生产效率 高，消耗经济少等方面，选择一个最优方案；在夹具设计方面，因为是盖体类零件, 加工中13孔，选择钻床加工，考虑诸多因素拟订最优方案，最终完成本次设计。由于初学能力有限，很多地反做的有误的地方，恳请老师给与指导目录绪论 1第一章课题提出的背景和意义 错误！未定义书签。本章小结 车眦!未定义书签。第二章零件的分析 车眦！未定义书签。2.1 零件的作用 专缺！未定义书签。2.2 填料箱盖的技术要求分析 错误！

3、未定义书签。本章小结 车眦！未定义书签。第三章 工艺规程设计 错误！未定义书签。3.1 零件机械加工工艺规程的制定 错误！未定义书签。3.2 箱体零件的材料、毛坯和热处理 错误！未定义书签。3.3 基准面的选择 错误！未定义书签。3.3.1 粗基准白选择 专缺！未定义书签。3.3.2 精基准白选择 专缺！未定义书签。3.4 制订工艺路线 车眦！未定义书签。3.4.1 工艺路线方案一 车眦！未定义书签。3.4.2 工艺路线方案二 车眦！未定义书签。3.4.3 工艺方案的比较与分析 错误！未定义书签。3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 错误！未定义书签。本章小结 车眦！未定义书签。第四

4、章数控机床的选择与加工方案 错误！未定义书签。4.1 选择机床 专缺！未定义书签。4.2 选择夹具 车眦！未定义书签。4.3 选择刀具 专喉！未定义书签。4.4 确定工序尺寸 专缺！未定义书签。4.5 确立切削用量及基本工时 错误！未定义书签。工序I切削用量及基本时间的确定 错误！未定义书签。工序II切削用量及基本时间的确定 错误！未定义书签。工序III切削用量及基本时间的确定 错误！未定义书签。工序IV一工序VI的切削用量及基本时间的确定 错误！未定义书签。工序口的切削用量及基本时间的确定 错误！未定义书签。本章小结 车眦！未定义书签。第五章数控程序编制的车削加工 错误！未定义书签。5.1

5、右端加工过程 专缺！未定义书签。5.2 左端加工过程 专缺！未定义书签。本章小结 车眦！未定义书签。第六章专用夹具设计 错误！未定义书签。6.1 问题的指出 专缺！未定义书签。6.2 夹具设计 专缺！未定义书签。6.3 定位误差的分析 专缺！未定义书签。6.4 夹具设计及操作的简要说明 错误！未定义书签。本章小结 车眦！未定义书签。全文总结 车眦!未定义书签。致谢 车眦!未定义书签。参考文献 车眦！未定义书签。绪论机械制造技术是我们机电学学生的一门重要的专业课程，机械制造是我们 机电专业大部分学生的就业方向。这次课程设计是我们在毕业前对机械制造技 术的一次系统复习，理论联系实际的一次实训I,是

6、我们三年的大学中一个不可 缺少的部分。这次课程设计综述了制造技术及其装配的主要问题重点分析工艺流程、工 艺装配的关键作用，变形对工件加工的影响检测技术配套及填料箱盖的工作环 境和受力情况等关键问题设计说明。对我们以后的工作也是一次很好的练习，让我们为以后的工作留下了宝贵 经验。第一章课题提出的背景和意义箱体类零件是机器和部件的基础零件，它把机器和部件中的所有零件连接成一整体，并使机器和部件中的零件相互保持正确位置，完成必需的运动。箱体零件的加工质量直接影响着机器的性能、精度和寿命。箱体类零件结构一股比较复杂，箱壁薄，表面和孔比较多。但箱体零件主要加工的对象是一些平面和 孔。对于平面大多采用铳削

7、和磨削，对于轴承孔多采用链削，对于连接孔多采用钻、 扩、钱等。箱体类零件有：机床主轴箱、机床进给箱、变速箱体、减速箱体、发动机缸体 和机座等。根据箱体零件的结构形式不同，可分为整体式箱体和分离式箱体。箱体类零件 加工安排时，工艺顺序一般为先面后孔，先粗后精，并在各个工序间安排时效处 理，通过对箱体零件的研究，自动编程能够优化箱体零件加工工艺，提高箱体零件 质量，缩短了加工时间，减少了工人的劳动强度，提高企业生产效率就是本次研究 的目的。箱体类零件的主要结构特点：1、形状较复杂2、体积较大3、壁薄比较容易变形4、孔和平面的精度要求较高总而言之，箱体类零件在整个机械制造业当中占有相当重要的地位，它

8、的精度 高低直接影响到机器性能的好坏。因此讨论研究箱体零件的加工工艺和自动编程是 很有现实意义。本章小结本章介绍了箱体类零件的主要作用以及结构特点第二章零件的分析2.1 零件的作用图2-1填料箱盖题目所给白零件是CA614/床填料箱盖（如图2-1）,主要作用是保证与填料箱 体联接后保证密封。对平面要求有较高的平面度和较小的粗糙度值；对孔的尺寸精 度、形状精度、和表面粗糙度都要求较高；对同一轴线的孔应有一定的同轴度要求 和各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求。2.2 填料箱盖的技术要求分析箱体类零件是机器及其部件的基础零件。它将机器及其部件中的轴、轴承套和齿轮等零件按一定的相互关系装

9、配成一整体，并按预定的传动关系协调运动。因此,箱体的加工质量，直接影响着机器的性能，精度和寿命。箱体的结构形式虽然多种多样，但仍有共同的主要特点：形状复杂、壁薄且不 均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求较高的孔系和平面， 也有许多精度要求较低的紧固孔。因此，一般中型机床制造厂用于箱体类零件的机 械加工劳动量约占整个产品加工量的 153 20%1、以65 ( 00.013 )轴为中心的表面进行加工包括：尺寸为65 (1013)的轴，表面粗糙度为1.6,尺寸为80的与65 .(00013)相接的肩面，尺寸为100(竟0)与65 (00013)同轴度为0.025的面,尺 .寸为60

10、(346)与65 (0.013)同轴度为0.025的孔。2、以60( 00.046 )孔为中心的表面进行加工尺寸为78与60( 00.046 )垂直度为0.012的孔底面，表面粗糙度为0.4,须研磨。3、以60(才046 )孔为中心均匀分布的12孔,6- 613,4-M10-6H深20孔深24及2-M10-6H的孔进行加工。4、其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求本章小结在本章节中对题目所给的零件进行了简要的工艺分析，注明了各个孔的同轴度、面的粗糙度。第三章工艺规程设计3.1 零件机械加工工艺规程的制定零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。它 是在具体

11、的生产条件下，将最合理或者比较合理的工艺过程，用图表（或文字）的 形式制成用来指导生产、管理生产的文件。3.2 箱体零件的材料、毛坯和热处理箱体材料一般选用HT200-400的各种牌号的灰铸铁，而最常用的为 HT20。灰 铸铁不仅成本低，而且具有较好的耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性（减震性）。 在单件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊 接结构。毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。 有关数据可查有关资料及根据具体情况决定。毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减少毛坯制造时产生残余应力， 应使箱体壁厚箱体浇铸后应安排时效或退火

12、工序。某些单件、小批量生产的箱体零件，为了缩短毛坯制造的周期和降低成本，可 采用钢板焊接结构普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排一次人工时效处理。对一些高精度 或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排一次人工时效处理，以消除粗 加工时所造成的残余应力。3.3 基准面的选择3.3.1 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对于有若干个不加工表 面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。3.3.2 精基准的选择。选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；

13、基准统一原则；可靠方便原 则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方 法：1 .当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位 精度。2 .采用锥堵或锥套心轴。3 .精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。3.4制订工艺路线按照先基准面后其它、先面后孔、先粗后精、先主后次的原则。布置工艺路线如下：3.4.1 工艺路线方案一工序I:铳小端端面，粗车 小65外圆及台阶端面及各倒角。工序II:

14、铳大端面、粗车 小155外圆面、粗车左端台阶面、粗链 （|）60内孔、底面及 沟槽，粗车环槽、粗车 小75、小100、小80外圆面及各倒角。工序III:扩孔 小32、三孔 小47。工序IV钻6-小13小孔、钻M10螺纹孔及攻丝。工序V:半精车小65外圆及台阶面。工序VI:半精车 小155、小75、小100、小80、环槽及各倒角。工序VII:精细车小65外圆。工序VIII:精、细链小60内孔。工序IX:研磨孔小60内端面、倒角。工序X:去毛刺。工序XI:终检。3.4.2 工艺路线方案二工序I :粗车小端端面，粗车 小65外圆及台阶端面及各倒角。工序II:粗车大端面、粗车 小155外圆面、粗车左端

15、台阶面、粗链 （|）60内孔、底面 及沟槽，粗车环槽、粗车 小75、小100、小80外圆面及各倒角。工序III扩孔 小32、物孔 小47。工序IV:半精车小65外圆及台阶面。工序V:半精车小155、小75、小100、小80、环槽及各倒角。工序VI:精细车小65外圆。工序VII:精、细链小60内孔。工序VIII:研磨孔小60内端面、倒角。工序IX:钻6-小13小孔、钻M10螺纹孔及攻丝。工序X:去毛刺。工序XI :终检。3.4.3 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是采用铳削方式加工端面，且是先加工12个孔后再精加工外圆面和 60 +0.048(-0)孑I。方案二是使用车削方式加

16、工两端面，12个孔的加工放在最后。两相比较起来可 以看出，由于零件的端面尺寸不大，端面用车削较好。在大批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。但是仔细考虑，在工艺路线二中，是先精车65外圆及台阶面，然后工序X 钻 6-613孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹。这样由于钻孔属于粗加 工，精度要求不高，而且切削力较大，也可能造成已加工表面变形，表面粗糙度值 增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下：工序I :以小155mmz卜圆及端面定位，粗车小端端面，粗车小65mmz卜圆及台阶端面， 粗专堂孔小32mn#口小47mm工序H:以粗车后的(|)65mn#圆及端面定位，粗车

17、大端面、粗车 小155mn#圆面、 粗车左端台阶面、粗车环槽、粗车小75mm小80mmz卜圆面。粗链小60、倒角1 X45 .工序田：以粗车后的小155mn#圆及端面定位半精车 小65mmz卜圆及台阶面。工序IV:以小65mmz卜圆定位，半精车 小155mm小75mm(|)80mm槽，半精镇 小60 内孔。工序V :以小155mn#圆及端面定位，精车(|)65mn#圆。工序VI:以小155mn#圆及端面定位精细车(|)65mn#圆。工序VH:以小65mn#圆及端面定位，精铝！小60内孔、研磨内端面、倒角。工序U:钻床钻6-13小孔、钻M10螺纹孔。工序IX:丝锥攻丝。工序X:终检。3.5机械加

18、工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“填料箱盖”零件材料为HT200钢，硬度为190240HBW,毛坯质量约为5kg, 生产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及 毛坯尺寸如下：(1)外圆表面(力65、力80、力75、力100、力91、力155)考虑到尺寸较多且相差不 大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为 力84、力104、力160的阶梯轴 式结构，除力65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为 Ra6.3 um,只要粗车就可满足 加工要求。(2)外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查机械制造工艺设计简明手册(以下简称工艺

19、手册表2.2-1,铸件轮廓尺寸(长度方向100160mm，故长度方 向偏差为2.5 mm.长度方向的余量查表2.2-4，其余量值规定为3.03.5 mm.现取3.0mm。(3)如2、443内孔。毛坯为空心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，Ra为6.3, 一一扩即可满足要求。(4)内孔巾60( 046 )。要求以外圆面 力65 (工13)定位，铸出毛坯孔 力26。查表2.3-9,粗链 力59.5 2Z=4.5精链659.9 2Z=0.4细链6 60( 00.046 ) 2Z=0.1(5)力60( 00.046 )孔底面加工.按照 工艺手册 得！ 2.3-21及2.3-231 .研磨余量 Z=0.

20、010 0.014 取 Z=0.0102 .磨削余量 Z=0.2 0.3 取 Z=0.33 .铳削余量 Z=3.00.30.01=2.69(6) 6(J)13孔及2M106H孔、4M106H深20孔。均为自由尺寸精度要求。1 . 6何3孔可一次性直接钻出。2 .查工艺手册表2.320得攻螺纹前用麻花钻直径为 力8.5的孔。钻孔力8.5攻螺纹M10本章小结本章介绍了机械加工工艺规程的内容及作用，制定工艺规程的原则、原始资 料、步骤.然后对于本课题“填料箱盖”加工的工艺规程进行了说明，如毛皮的选择、热处理和基准面的选择。又制定了两种工艺路线，并进行对比，选出了最佳的工艺 路线。最后根据书本资料确定

21、了毛坯尺寸、机械加工余量及工序尺寸第四章 数控机床的选择与加工方案4.1 选择机床工序I、II、III、VI是粗车和半精车。选用卧式车床就能满足要求。本零件尺 寸不大，精度要求不高，选用最常用的 C620-1型卧式车床即可。工序V、VI是精车和精细车还有精链。由于要求的精度较高，表面粗糙度较小选 用精密的车床能满足要求。故选用 C616A型车床。工序VII钻孔。可采用专用的分度夹具在立式钻床上加工，可选用 Z3025型摇臂 钻床。4.2 、选择夹具本零件除钻削加工需设计专用夹具，其他工序使用通用家具即可，车床上用三爪自 定心卡盘。4.3 、选择刀具在车床上加工的工序，一般都用硬质合金车刀和链刀

22、，加工灰铸铁零件采用YG型硬质合金，粗加工用 YG6,半精加工用YG8,精加工和精细加工用 YG10,切槽 宜用高速钢。钻孔用麻花钻，攻螺纹用丝锥。4.4 确定工序尺寸（见表4-1）表4-1工序尺寸加上表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗精粗精牝55外圆2155+0.166.3中65210.2566.5-0.3065.5+0.0665+0.0136.31.6中37437+0.0396.3647447+0.0396.3中75275+0.0466.380280+0.0466.36021164+0.3062+00.1560+0.0466.31.67.5 X417.5+1.306.313

23、72137+0.306.378278+0.306.31.60.44.5 确立切削用量及基本工时工序I切削用量及基本时间的确定1、切削用量本工序为粗车（车端面、外圆及链孔）。以知加工材料为HT200,铸件。机床为C620-1 型卧式车床，工件装夹在三爪自定心卡盘。确定4 651013 m的卜圆的切削用量所选刀具为YG6质合金可转位车刀，根据切 削用量简明手册表1.1,由于C620-1机床的中心高为200mm故选用刀杆尺寸B x H=16mm 25mm刀片厚度为4.5mm根据切削用量简明手册表 1.3 ,选择车刀 几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角丫 o=12 ,后角a o=6、主偏角Kr=90、

24、， 副偏角Kr=10、刃倾角入s=0、刀尖圆弧半径r名=0.8mm确定切削深度ap由于粗车单边余量仅为1mm用一次走刀完成，故67 -65,ap =mm = 1mm2确定进给量f 根据表1.4,在粗车灰铸铁、刀杆尺寸为16mme 25 mm ap 3 mm 工件直径为 100 mm400 mm时，f=0.6-1.2 mm/r按C620-1机床的进给量选择f=0.65 mm/r。确定的进给量尚需满足机床进给强度的要求，故需进行校验。根据表1.30, C620-1机床进给机构允许的进给力 Fmax=3530N。根据表 1.23,当灰铸铁 170212HBS,ap2 mmf 0.75mm/r,Kr=

25、45 ,v=65m/min（预 计）时，进给力Ff=950N.Ff的修正系数为 krF0=0.1, k）sFF=1.0, kkQ =1.17，故实际进给力为 Ff=950X 1.17=1111.5N,由于切削时的进给力小于机床进给允许的进给力， 所选的f=0.65 mm/r 可用。选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm可转位车刀耐用度T=30min。确定切削速度v 切削速度v可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查 表法确定切削速度。根据表1.11 ,当用YG6质合金车刀加工灰铸铁时，ap1.8 mm f0.75 mm/r时, 切削速度v=71m/min。切削

26、速度的修正系数为 KsV=0.8,Ktv=1.0,KTv=1.12,kKrv =0.73,Kmv=0.85，故V=71X0.8 x 1.0 x 0.73 x 1.12 x 0.85 义 0.85=33.55m/min1000v 1000 33.55 .n = = 68r / min二 d二 157按C620-1机床的转速选择n=90r/min=1.5r/s则实际切削速度v=44.4m/min。最后确定切削用量为：ap=1mm, f=0.65 mm/r, n=90r/min=1.5r/s, v=44.4m/min确定车端面及台阶面的 ap=1.25mm f=0.52 mm主轴转速与车 小6500

27、03 mmz卜圆相同。确定粗链(|)37mnffi小47mml的切削用量所选刀具为YG6质合金、直径为20 mm的圆形链刀。确定切削深度ap47mm: ap= (47-43) /2=2mm 小 37mm: a p= (37-33) /2=2mm确定进给量f根据表1.5,当粗镇灰铸铁时、链刀直径为 20mm律刀伸出长度为100 mm时按C620-1机床的进给量，选择f=0.20 mm/r。确定切削速度v按表1.27的计算公式v - 丁 m xv f yv kvT ap f式中 Q=189.8,m=0.20,x v=0.15,y v=0.20,T=60min,k v=0.9 X 0.8 X 0.6

28、5=0.468,贝 Uv=-18980.468m/min = 48.68m/min602.50.21000v 1000 48.68对 小 37mmft孑L:n = 419r / min二 D 二 37 1000v1000 46.68对 （|）47mnfi孑L: n = 329r /min二 D 二 472、基本时间确定粗车外圆小65mm勺基本时间根据表6.2-1车外圆基本时间为L . l 11 12 l 3 Tj1 =i =ifnfn式中 l=17mm, l1 = -ap- （2 - 3） k r=90 ,l 1=2mm,b=0,l 3=0,f=0.65mm/r, tgkr 17 3n=1.5

29、r/s,i=1,贝 U Tj1 = 20.5s0.65 1.5确定粗车端面的基本时间L d -d122Tj3 = i, L = 1i 213 = - 2 4=17sfn 22式中 d=65mm,d=43mm,l1=2mm,b=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,n=2.0r/s,i=1则 Tj3 = = 22s 0.52 1.5确定 粗链（|）37mm小47mm孔的基 本时间选链刀的主偏角x=45 ,则l 1=2.5mm,l=17mm,l2=3.5mm,l 3=0,f=0.2mm/r,对 小 37mmfL n=5.48r/s,对（|）47mmfL n=6.98r/s,i=122 3.5 4

30、17 3.5 =2.5 对 6 37mrnfL T = 21s, T = 21s0.2 6.980.2 5.48工序II切削用量及基本时间的确定：车端面、车台阶、车环槽、车外圆、链孔、倒角。1.加工条件工件材料：HT200,（T b =0.16GPa HBS=200-217铸造。加工要求：粗车端面保证尺寸13778、车台阶保证 17和32、车环槽保证尺寸7.5产黑4、粗车外圆保证尺寸155”6、粗车外圆保证7500.46和80产。机床与刀具与工序1相同2.切削用量的选择与计算方法与工序1基本相同，里表表示如下：主轴转速F/mia切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给 次数工步工时12

31、035.40.651.2512212035.40.651112045.60.651.31184800.22130工序三 切削用量及基本时间的确定：本工序为半精车外圆 665,保证尺寸，G6300.30已知条件与粗加工工序相同。1 .确定半精车外圆的665的切削用量。所选用的刀具为YG6硬质合金刀，车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度为：BX H=16mm 25mm刀片厚度为4.5mm根据切 削用量简明手册表1.3 ,选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角丫 o=12 ,后角6、主偏角Kr=90、，副偏角Kr=10、刃倾角入s=0、 刀尖圆弧半径r ；=0.8mm确定切削深度ap = 0.75mm确

32、定进给量f 根据表1.4,在粗车灰铸铁、刀杆尺寸为16 mm 25 mm ap 3 mm 工件直径为d100 mm寸及按C620-1机床的进给量选择f=0. 3 mm/r。由于是半精加 工，切削力小，故不需要校核机床进给机构强度。选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为0.4mm可转位车刀耐用度T=30mino确定切削速度v 切削速度v可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查 表法确定切削速度。根据表1.11 ,当用YG6质合金车刀加工灰铸铁时，ap0.8 mmf0.5 6mm/r时， 切削速度v=128m/min。切削速度的修正系数为 KSV=0.8,Ktv=1.0

33、,KTV=1.12,kKrv =0.73,Kmv=0.85，故使用切削液。确定进 V=71X0.8 X 1.0 X 0.73 义 1.12 X0.85 x0.85=33.55m/min1000v1000 33.55 一,八，.n = = = 141.6r / min二 d 二 65按C620-1机床的转速选择n=380r/min=6.3r/s 则实际切削速度v=141.6m/min最后确定切削用量为：2、车刀耐用度T=30min。基本时间确定半精车外圆小65mm勺基本时间根据表6.2-1车外圆基本时间为L l 1-12 13.Tji = i =ifnfn式中 l=17mm, l1 = ap (

34、2-3) k r=90 ,1 i=2mm,b=0,1 3=0,f=0.65mm/r, tgkr17 3n=1.5r/s,i=1,则 Tj1=3 = 10.58s0.3 6.3工序IV一工序VI的切削用量及基本时间的确定列下表所示工序主轴转速切削速度进给量切削 深度进给次数工步工时4工步1760283.20.11134.55工步1760183.20.11120工步214004760.050.51306工步1140044.40.030.5140工步2手动工序VII的切削用量及基本时间的确定：本工序为钻孔，Z3025摇臂钻床，专用夹具，刀具采用麻花钻头，直径 d=13.5mm, 钻6个通孔，给量f由

35、于孔径和深度均较小，宜采用手动进给。确定钻头磨钝标准及耐用度根据切削用量简明手册，钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm耐用度T=30min确定切削速度 v 由表2.15, HBS=200-217及表2.15确定切削用量f=0.13mm/r, 由表 2.13 ,可查得 v=26m/min,n=613r/min,基本时间的确定 钻6个613的通孔时间约为90s。工序VIII和IX的计算过程与工序VII的方法相同，此处不详细叙述, 具体数据见附表机械加工工序卡。本章小结本章内容根据已经确定的工艺，通过计算和查阅书籍资料，确定每道工序的工 序尺寸、切削用量及基本工时。第五章数控程序编制的车削加工零件的径

36、向和轴向尺寸较大，要求加工外圆、端面几内孔，有时还要求调头加 工。为保证加工要求和数控车削时工件装夹的可靠性，应注意加工顺序和装夹方式 如为保证两端内孔的同轴度要求，采取先加工右端面和内孔，并在内孔预留精加工 余量0.3mm然后将工件掉头安装；。为保证两孔的同轴度，应在键完左端内孔后， 反向链右端内孔。O00015.1 右端加工过程:程序编号0001N0 G50 X200.0 Z60.0设置工件原点在小（右）端面N3 G00 X30.0 Z5.0/直接回第二参考点N6 S800 T01 M03/N9 G00 X70.0 Z-1.0/转速为800r/min ;调01号车刀；开主轴快速走到右端面粗

37、车起始点N12 G01 X42.0 Z-1.0/右端面粗车N15 G00 X201.0 Z1.0/快速退刀N18 T02/N21 G00 X70.0 Z-1.25 /N24 G01 X42.0 Z-1.25 /N27 G00 X201.0 Z1.0/调02号精车刀快速走到右端面精车起始点右端精车快速退刀N30 T01N33 G00 X68.0 Z1.0/快速走到粗车起始点调01号车刀N36 P39 Q48 U1.0 W0 D1.0 F100 S500/粗车力65及台阶面循环N39 G00 X65.0 Z0 S800N42 G01 W-17 F60N45 X80.0N51 G70 P39 Q48

38、/N54 G00 X201.0 Z1.0/N57 T03/N60 G00 X48.0 Z1.0/N63 G01 X46.0 Z-1.0/N66 G01 Z-17/N69 X36.0/N72 Z-27/N75 G00 X30.0 Z1.0N78 X201.0/N81 T04/N84 G00 X47.0 Z1.0N87 G01 Z-17/N90 X37.0N93 Z-27/N96 G00 X30.0 Z1.0N99 X201.0 Z60.0/N102 M05/5.2 左端加工过程：精车665及台阶面循环快速退刀调03号粗链刀倒角起始点倒角粗链力47内孔台阶粗链粗链力37内孔退刀调04号精链刀精链6

39、47内孔精链力37内孔退刀，回起始点主轴关O0002N0 G50 X200.0 Z60.0设置工件原点在大（右）端面程序号0002N3 G00 X30.0 Z5.0N6 S1500 T01 M03转速1500r/min ;调01号车刀；开主轴N9 G00 X30.0 Z-1.0快速走到粗车大端面起点N15G00 X201.0/快速退刀N18 T02/调02号车刀N21 G00 X3.0 Z5.0N24 Z-1.25N27 G01 X157.0/精车大端面N30 G71 P33 Q55 U1.0 W0 D1.0 F100 S500/粗车外圆循环N33 G01 Z-15.0/ 粗车 6 155N3

40、6 X100.0N39 Z-32.0/粗车台阶N42 X91.0N45 G03 X75.0 Z-37.0 R5.0/粗车R5圆弧N48 Z-109.0/粗车 4)75N52 X80.0 Z-110.0/ 倒角N55 Z-120.0/粗车 4)80N58 G00 X201.0 Z1.0 / 快速退刀N61 T05/ 调05号切槽刀N64 G00 X201.0 Z-18.5N67 X101.0/快速定位到切槽点N70 G71 P73 Q76 U1.0 W0 D3.0 F100 S500/切槽循环N73 G00 X101.0N76 G01 X91.0N79 G70 P73 Q76/精切循环N82 G

41、00 X201.0N85 Z60.0/回起始点N88 M05/主轴停本章小结在本章内容中，主要讲述了 “填料箱盖”加工的数控程序6.4夹具设计及操作的简要说明第六章专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。在 这里只设计了工序 V :磨小60内孔底面的专用夹具。本夹具将用于立轴矩台平面磨 床，刀具为砂轮。6.1 问题的指出本夹具主要用来加工 小60内孔底面，由于工艺要求不高，因此，在本道工序加 工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。6.2 夹具设计6.2.1 定位基准的选择由零件图可知，要加工小60内孔底面，原本只需限制工件的3.个自由度，但由

42、于在孔内加工，为了不使加工影响其他表面，需要限制工件的 5个自由度，且小60 内孔底面对小60内孔有垂直度要求，要求的加工精度较高，因此，应选择 小65外 圆和与小80外圆相连的台阶面作为基准进行加工。6.2.2 切削力和夹紧力计算本步加工可按磨削估算夹紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。轴向力 巳=CFdMffyMkF =420父0.0061.0 父1.00.8 M1.0 = 2.52N(6-1)扭矩 Mc =CMdzM f yMkM =0.206 0.0062.0 1.00.8 1.0 = 7.416 10N，M(6-2)由于扭矩很小，计算时可忽略。夹紧力为 F = F：，= 5.04N(6

43、-3)取系数 S1=1.5 S2=S3.=S4=1.1则实际卡紧力为 F=S1*S2*S3.*S4*F=10.06N(6-4)6.3 定位误差的分析工件以台阶面和外圆面定位，工件的设计基准为其轴线，故不存在基准不重合 误差，误差即为小65外圆面公差的一半。即 0.0065mm此误差在允许的范围内， 因此符合要求。该夹具是以端面和外圆定位基准加工 小60内孔底面，可以用一带端面的定位套 来定位，由于磨削时的夹紧较大，因此加了四根柱以加强其强度，本夹具通过楔块 的移动使较链轴带动螺栓下移从而带动压板下移压紧工件。钱链机构能迅速火紧和 松开，达到了提高生产力和降低劳动强度的目的，因此能满足要求。图6

44、.1夹具体型特征图6.2装配图图6.3爆炸图本章小结在前文中提到了，填料箱盖的加工中，除外圆及两端面加工用三爪自定心卡盘 外，其余工序全用专用夹具。本章主要说明了为什么要设计专用的夹具来加工，专 用夹具定位基准的选择，切削力、夹紧力的计算，定位误差的分析 .全文总结通过完成这次的毕业设计，感觉收获很大，不仅感觉在本专业知识面扩大了， 特别是夹具和工艺设计实际方面的知识，从原来的一知半解到现在已有一个较为清 晰的认识，虽然在设计过程中缺乏实际的生产经验，难免在实际的开发生产过程中 对问题的突发性缺乏预见能力，但基本能把大学期间所学的专业知识都融会贯通起 来了，并用于此次毕业设计当中，达到学以致用的目的。然而，在本次设计的过程 中，曾遇到过不少的困难，影响了设计工作的进展，但经过自己的一番