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1、电解抛光工艺1 定义： 电解抛光是以被抛工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入到电 解槽中，通以直流电而产生有选择性的阳极溶解，从而达到工件表面光亮 度增大的效果。2 原理： 电解抛光原理现在世界各界人士争论很多，被大家公认的主要为黏膜 理论。该理论主要为：工件上脱离的金属离子与抛光液中的磷酸形成一层 磷酸盐膜吸附在工件表面，这种黏膜在凸起处较薄，凹处较厚，因凸起处 电流密度高而溶解快，随黏膜流动，凹凸不断变化，粗糙表面逐渐被整平 的过程。3 电 解抛光优点：内外色泽一致，光泽持久，机械抛光无法抛到的凹处也可整平。 生产效率高，成本低廉。增加工件表面抗腐蚀性，可适用于所有不锈钢材质。4 电
2、化学抛光所需条件及设备（1）电源： 电源可选用双相 220V ，三相 380V 。（2）整流器 电解抛光对电源波形要求不是太严格，可选用可控硅整流器或高频整整流器空载电压： 0 20v 负载电压（工作电压）： 8 10v 工作电压低于 6v ，抛光速度慢，光亮度不足。 整流器电流：根据客户工件大小而定。（3）电解槽及配套设施（阳极棒） 可选用聚氯乙烯硬板材焊接而成。在槽上装三根电极棒，中间为可移 动的阳极棒，接电源阳极（或正极），两侧为阴极棒，连接电源阴极（负 极）。（4）加热设施及冷却设备 加热可选用石英加热管，钛加热管。 冷却可选用盘管，盘管可加热可冷却。（5）夹具 最好选用钛做挂具，因为
3、钛较耐腐蚀，寿命长，钛离子对槽液无影响建议最好不要用铜挂具，因为铜离子进入会在不锈钢表面沉积一层结合力 不好的铜层，影响抛光质量。铜裸露部位可用聚氯乙烯胶烘烤成膜，在接 触点刮去绝缘膜。(6) 阴阳极材料 阴极材料选用铅板，阳极材料选用紫铜连接。 阳极比阴极为 1： 23.5 之间。阴极距阳极最佳距离为 10 30 厘米。 就目前来说，电解抛光主要针对不锈钢工件的表面光亮处理。不锈钢 工件又分为 200 系列， 300 系列， 400 系列材质，各系列材质有必须用针 对性电解抛光液。比如不锈钢 200 系列材质的不锈钢，必须用 200 系列的 配方，此种配方无法适应 300 系列或 400 系
4、列的不锈钢材质。这一直是国 内一大难题，因为有些厂家的材质是组合工件，既有 200 系列不锈钢材质， 又有 300 或 400 系列不锈钢材质。在 2007 年 12 月，威海云清化工开发院 王铃树高级工程师研制出一种不锈钢通用电解液。这种电解液适合所有不 锈钢材质。他结合了原有电解液所有优点， 比重为电解液最佳比重， 为 1.70 ， 光亮度为镜面亮度。同时还研发出新的优点，此电解液提高了原有的亮度， 降低了一半的电流密度。在生产操作中，可节省 50% 的电费。使用寿命提 高了 40% ，这种电解液一直在国内处于领先技术。电解抛光工艺：除油 -水洗 -除锈 -水洗 -电解抛光 -水洗-中和
5、-水洗 - 钝化 - 包装 5 电解抛光的类型 目前生产上采用的电解抛光液主要有： 硫酸、磷酸、铬酐组成的抛光液； 硫酸和柠檬酸组成的抛光液； 硫酸、磷酸、氢氟酸及甘油或类似化合物组成的混合抛光液。 钢铁零件的电化学抛光(1) 材料种类的影响 钢铁材料的种类很多， 对不同的钢材应采用不同的 抛光液。(2) 各种因素的影响 磷酸是抛光液的主要成分。 它所生成的磷酸盐粘附 在阳极表面，在抛光过程中起重要作用。硫酸可以提高抛光速度，但含量 不能过高，以免引起腐蚀。铬酐可以提高抛光效果，使表面光亮。电流密度对抛光质量有很大影响，对于不同的溶液应采用不同的电流 密度，电流密度过低，整平作用差，过高会引起
6、过腐蚀。温度对抛光质量 有一定的影响，但不是主要因素。(3) 操作注意事项 新配制的溶液应在大阴极面积（阴极面积大于阳极面积几倍 ）的情况下进行通电处理，使一部分六价铬还原为三价铬。如果在使用过程中三价 铬增加过多时，贝U相反，即在大阳极小阴极的情况下进行通电处理。 经常测定溶液的密度，并及时加水或加热浓缩溶液。溶液中的磷酸、 硫酸和铬酐和三价铬的含量应定期分析和调整。 使用过程中由于阳极溶解铁的含量逐渐升高，当铁的含量（按Fe2 03计算）达到7%8%时部分更换，或全部更换溶液。 配制 先将磷酸与硫酸混合，铬酐溶解于水，然后把酸的混合液倒人铬酐水溶液中加热 8 0C。在不断搅拌下慢慢加入明胶 （此时反应激烈）。反 应结束后（大约1 h后）溶液变为均匀的草绿色。其他金属的电解抛光铜及其合金的电解抛光，广泛采用磷酸电解液。铝及铝合金的电解抛 光采用磷酸一硫酸一铬酸性的溶液。铝及铝合金的电解抛光在生产上应用得比较广泛。抛光后的零件如果 随即进行短时间的氧化处理，不仅能得到平整光亮的外观还能形成完整的 氧化膜，提高耐蚀性，可以长期保持其表面光泽。溶液的配制方法，可以参照钢铁零件电解抛光的有关内容。当溶液中的铝含量超过 5%时，应部分更换或全部更换溶液。当氯离子含量超过 1%时，零件表面容易出现斑点腐蚀。配制溶液用的水中氯离子含量应少于 8 0 mg / L。