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1、锻造对金属组织、性能的影响与锻件缺陷锻件的缺陷包括外表缺陷和内部缺陷.有的锻件缺陷会影响后续工序的加工质量,有的那么严重影响锻件的性能,降低所制成品件的使用寿命,甚至危及平安.因此,为提升锻件质量,预防锻件缺陷的产生,应采 取相应的工艺 对策,同时还应增强生产全过程的质量限制.概要介绍三方面的问题：锻造对金属组织、性能的影响与锻件缺陷；锻件质量检验的内容和方法；锻件质量分析的一般过程.一锻造对金属组织和性能的影响 锻造生产中,除了必须保证锻件所要求的形状和尺寸外,还必须满足零件在使用过程中所提出的性能 要求,其中主要包括：强度指针、塑性指针、冲击韧度、疲劳强度、断裂韧度和抗应力腐蚀性能等,对高
2、 温工作的零件,还有高温瞬时拉伸性能、持久性能、抗蠕变性能和热疲劳性能等.锻造用的原材料是铸锭、轧材、挤材和锻坯.而轧材、挤材和锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加 工后形成的半成品.锻造生产中,采用合理的工艺和工艺参数,可以通过以下几方面来改善原材料的组织和性能：1打碎柱状晶,改善宏观偏析,把铸态组织变为锻态组织,并在适宜的温度和应力条件下,焊合内部孔隙,提升材料的致密度；2铸锭经过锻造形成纤维组织,进一步通过轧制、挤压、模锻,使锻件得到合理的纤维方向分布；3限制晶粒的大小和均匀度；4改善第二相例如：莱氏体钢中的合金碳化物的分布；5使组织得到形变强化或形变一一相变强化等.由于上述组织的改善,使
3、锻件的塑性、冲击韧度、疲劳强度及持久性能等也随之得到了提升,然后通过零件的最后热处理就能得到零件所要求的硬度、强度和塑性等良好的综合性能.但是,如果原材料的质量不良或所采用的锻造工艺不合理,那么可能产生锻件缺陷,包括外表缺陷、内部缺陷或性能不合格等.二原材料对锻件质量的影响 原材料的良好质量是保证锻件质量的先决条件,如原材料存在缺陷,将影响 锻件的成形过程及锻件的 最终质量.如原材料的化学元素超出规定的范围或杂质元素含量过高,对锻件的成形和质量都会带来较大的影响,例如：S、B、Cik Sn等元素易形成低熔点相,使锻件易出现热脆.为了获得本质细晶粒钢,钢中剩余铝含量需限制在一定范围内,例如 Al
4、酸0 ? 02 %? 0. 04 % 质量分数.含量过少,起不到限制晶粒长大的 作用,常易使 锻件的本质晶粒度不合格；含铝量过多,压力加工时在形成纤维组织的条件下易形成木纹状 断口、撕痕状断口等.又如,在1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢中,Ti、Si、Al、Mo的含量越多,那么铁素体相 越多,锻造时愈易形成带 状裂纹,并使零件带有磁性.如原材料内存在缩管剩余、皮下起泡、严重碳化物偏析、粗大的非金属夹杂物夹渣等缺陷,锻造 时易使 锻件产生裂纹.原材料内的树枝状晶、严重疏松、非金属夹杂物、白点、氧化膜、偏析带及异金属混人等缺陷,易引起锻件性能下降.原材料的外表裂纹、折叠、结疤、粗晶环等易造成锻件的
5、外表裂纹.三锻造工艺过程对锻件质量的影响 锻造工艺过程一般由以下工序组成,即下料、加热、成形、锻后冷 却、酸洗及锻后热处理.锻造过程 中如果工艺不当将可能产生一系列的锻件缺陷.加热工艺包括装炉温度、加热温度、加热速度、保温时间、炉气成分等.如果加热不当,例如加热温度过高和加热时间过长,将会引起脱碳、过热、过烧等缺陷.对于断面尺寸大及导热性差、塑性低的坯料,假设加热速度太快,保温时间太短,往往使温度分布不均匀,引起热应力,并使坯料发生开裂.锻造成形工艺包括变形方式、变形程度、变形温度、变形速度、应力状态、工模具的情兄和润滑条件等,如果成形工艺不当,将可能引起粗大晶粒、晶粒不均、各种裂纹、折叠.寒
6、流、涡流、铸态组织残留 等.锻后冷却过程中,如果工艺不当可能引起冷却裂纹、白点、网状碳化物等.四锻件组织对最终热处理后的组织和性能的影响 奥氏体和铁素体耐热不锈钢、高温合金、铝合金、镁合 金等在加热和冷却过程中,没有同素异构转变 的材料,以及一些铜合金和钛合金等,在锻造过程中产生的组织缺 陷用热处理的方法不能改善.在加热和冷却过程中有同素异构转变的材料,如结构钢和马氏体不锈钢等,由于锻造工艺不当引起的某些组织缺陷或原材料遗留的某些缺陷,对热处理后的锻件质量有很大影响.现举例说明如下：1有些锻件的组织缺陷, 在锻后热处理时可以得到改善, 锻件最终热处理后仍可获得满意的组织和性 能. 例如,在一般
7、过热的结构钢锻件中的粗晶和魏氏组织,过共析钢和轴承钢由于冷却不当引起的稍微的网状碳化物等.2有些锻件的组织缺陷,用正常的热处理较难消除,需用高温正火、反复正火、低温分解、高温扩散退火等举措才能得到改善.例如,低倍粗晶、9Cr18不锈钢的挛晶碳化物等.3有些锻件的组织缺陷,用一般热处理工艺不能消除,结果使最终热处理后的锻件性能下降,甚至不合格.例如,严重的石状断口和棱面断口、过烧、不锈钢中的铁素体带、莱氏体高合金工具钢中的碳化物网和带等.4有些锻件的组织缺陷,在最终热处理时将会进一步开展,甚至引起开裂.例如,合金结构钢锻件中的粗晶组织,如果锻后热处理时未得到改善,在碳、氮共渗和淬火后常引起马氏体
8、针粗大和性能不合格；高速钢中的粗大带状碳化物,淬火时常引起开裂.锻造过程中常见的缺陷及其产生原因在锻造过中常见的缺陷中将具体介绍.应当指出,各种成形方法中的常见缺陷和各类材料锻件的主要缺陷都是有其规律的.不同成形方法,由于其受力情况不同,应力应变特点不一样,因而可能产生的主要缺陷也是不一样的. 例 如,坯料锻粗时的主要缺陷是侧外表产生纵向或45 方向的裂纹,锭料锻粗后上、下端常残留铸态组织等；矩形截面坯料拔长时的主要缺陷是外表的横向裂纹和角裂,内部的对角线裂纹和横向裂纹；开式模锻时的主要缺陷那么是充不满、折叠和错移等.各主要成形工序中常见的缺陷将在各主要成形工序中常见的缺 陷与对策中详细介绍不
9、同种类的材料,由于其成分、组织不同,在加热、锻造和冷却过程中,其组织变化和力学行为也不同,因而锻造工艺不当时,可能产生的缺陷也有其特殊性.例如,莱氏体高合金工具钢锻件的缺陷主要是碳化物颗粒粗主要是晶间贫铭,抗大、分布不均匀和裂纹,高温合金锻件的缺陷主要是粗晶和裂纹；奥氏体不锈钢锻件的缺陷晶间腐蚀水平下降,铁素体带状组织和裂纹等；铝合金锻件的缺陷主要是粗晶、折叠、 涡流、穿流等锻造工艺缺陷1锻造工艺不当产生的缺陷通常有以下几种1 .大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度缺乏、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的.铝合金变形程度过大,形成织构；高温合金变形温度过低,形成混合变形组织
10、时也可能引起粗大晶粒晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低,疲劳性能明显下降,2 .晶粒不均匀 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大,某些部位却较小.产生晶粒不均匀的主要原因是 坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一,或局部区域的变形程度落人临界变形区,或高温合金局部加工硬化,或淬火加热时局部晶粒粗大.耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感.晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降.3 .冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快,以及锻后冷却过快,均可能使再结晶引起的软化跟不上变形 引起 的强化硬化,从而使热锻后锻件内部仍局部保存冷变形组织.这种组织的存在提升了锻件的强度和硬度,但降低了塑性
11、和韧性.严重的冷硬现象可能引起锻裂.4 .裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的.裂纹发生的部位通常是在坯料应力最 大、厚度最薄的部位.如果坯料外表和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷,或热加工温度不当使材料塑性降低,或变形速度过快、变形程度过大,超过材料允许的塑性指针等,那么在撤粗、拔长、冲孔、扩孑h弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹.5 .龟裂龟裂是在锻件外表呈现较浅的龟状裂纹.在锻件成形中受拉应力的外表例如,未充满的凸出局部或受弯 曲的局部最容易产生这种缺陷.引起龟裂的内因可能是多方面的：原材料合cu、sn等易熔元素过多.高温长时间加热时,钢料外表有铜析出、外表晶粒
12、粗大、脱碳、或经过屡次加热的外表.燃料含硫量过高,有硫渗人钢料外表,6 .飞边裂纹击使金飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹.飞边裂纹产生的原因可能是：在模锻操作中由于重 属强烈流动产生穿筋现象.镁合金模锻件切边温度过低；铜合金模锻件切边温度过高.7 .分模面裂纹分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹.原材料非金属夹杂多,模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹.8 .折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属集合到一起而形成的.它可以是由两股或多股金属对流集合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近局部的表层金属带着流动,两者集合而形成的；也可以是由于变
13、形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是局部金属局部变形,被压人另一局部金属内而形成.折叠与原材料和坯料的形状、模具的设计、成形工序的安排、润滑情况及锻造的实际操作等有关折叠不仅减少了零件的承载面积,而且工作时由于此处的应力集中往往成为疲劳源9 .穿流穿流是流线分布不当的一种形式.在穿流区,原先成一定角度分布的流线集合在一起形成穿流, 并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊.穿流产生的原因与折叠相似,是由两股金属或一股金属带着另一股金属汇流而形成的,但穿流局部的金属仍是一整体穿流使锻件的力学性能降低,尤其当穿流带两侧晶粒相差较悬殊时,性能降低较明显.10 .锻件流线分布不顺锻件流线分布不顺是指
14、在锻件低倍上发生流线切断、回流、涡流等流线紊乱现象锻造工艺缺陷2如果模具设计不当或锻造方法选择不合理,预制毛坯流线紊乱；工人操作不当及模具磨损而使金属产生不均匀流动,都可以使锻件流线分布不顺.流线不顺会使各种力学性能降低,因此对于重要锻件,都有流线分布的要求.11 .铸造组织残留铸造组织残留主要出现在用铸锭作坯料的锻件中.铸态组织主要残留在锻件的困难变形区.锻造比不够 和锻造方法不当是铸造组织残留产生的主要原因铸造组织残留会使锻件的性能下降,尤其是冲击韧度和疲劳性能等.12 .碳化物偏析级别不符要求集中分碳化物偏析级别不符要求主要出现于莱氏体工模具钢中.主要是锻件中的碳化物分布不均匀,呈大块状
15、布或呈网状分布.造成这种缺陷的主要原因是原材料碳化物偏析级别差,加之改锻时锻比不够或锻造方法不当 具有这种缺陷的锻件,热处理淬火时容易局部过热和淬裂.制成的刃具和模具使用时易崩刃等.13 .带状组织带状组织是铁素体和珠光体、铁素体和奥氏体、铁素体和贝氏体以及铁素体和马氏体在锻件中呈带状分布的一种组织,它们多出现在亚共折钢、奥氏体钢和半马氏体钢中.这种组织,是在两相共存的情况下锻造变形时产生的带状组织能降低材料的横向塑性指针,特别是冲击韧性.在锻造或零件工作时常易沿铁素体带或两相的交界处开裂.14 .局部充填缺乏局部充填缺乏主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位,尺寸不符合图样要求.产生的原因可能
16、是： 锻造温 度低,金属流动性差；设备吨位不够或锤击力缺乏；制坯模设计不合理,坯料体积或截面尺寸不合格；模膛中堆积氧化皮或焊合变形金属.15 .欠压欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大,产生的原因可能是：锻造温度低.设备吨位缺乏,锤击力缺乏或锤击次数缺乏16 .错移错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移.产生的原因可能是：滑块锤头与导轨之间的间隙过大；锻模设计不合理,缺少消除错移力的锁口或导柱；模具安装不良17 .轴线弯曲锻件轴线弯曲,与平面的几何位置有误差.产生的原因可能是：锻件出模时不注意；切边时受力不均；锻件冷却时各局部降温速度不一；清理与热处理不当缺陷预测技术锻造成形过程中产生
17、的缺陷主要有两大类：几何缺陷和物理缺陷.几何缺陷主要产生在变星材料的外表轮廓上,由于模具形状设计存在不合理,因此在金属充填模腔时,有些部位存在充不满现象,即所谓“缺肉 ；或在有些部位因金属回流而产生折叠.这些都属于外表缺陷,成形后用肉眼一般可以直接观察到.物理缺陷主要是指材料在流动过程中,局部变形剧烈,当流动应力超过强度极限时,可能会在材料内部产生微观裂纹,甚至扩展到大的空洞；这类缺陷将严重影响锻件的使用性能,而且用肉眼无法直接观察到.如何在锻造生产中预防这些缺陷,对模具设计人员提出了挑战.而采用塑形有限元仿真整个锻造过程,可以及时预报缺陷产生的种类和部位,为模具设计和修改提供帮助. 锻造过程
18、优化设计锻造过程优化设计是指通过有限元模拟得出金属的流动规律和变形特点,然后分析模拟结果,调整工艺参数(如成形速率,成形温度或摩擦条件)或改良模腔形状,以成形出满足质量要求的零件.在锻造工艺的优化设计中,研究的热点是预成形模膛形状设计和预锻工步数确实定.以前在实际生产中这类设计要由相当有经验的工程师完成,然后还要试模,因此预成形模具的设计过程非常复杂,缺乏严格的理论依据,模具的开发周期长,这种试错法尤其不适应新产品的开发.塑性有限元仿真技术的出现为解决这一瓶颈提供了条件,它是一种有效的可大大减少试模检验次数的方法,虽然还不能完全代替试模,但却可以大幅度降低试模次数,而这一过程的实现还要有相应的
19、预成形设计理 论作为保证.大型锻件的缺陷与对策：锻造裂纹 在大型锻造中,当原材料质量不良或锻造工艺不当时,常易产生锻造裂纹.下 面介绍几个由于材质不良引起锻裂的情况.(1) 钢锭缺陷引起的锻造裂纹大局部钢锭缺陷,锻造时都可能造成开裂,图片 6-8所示为2Cr13主轴锻件中央裂纹.这是由于该 6t钢 锭凝固时结晶温度范围窄,线收缩系数大.冷凝补缩缺乏,内外温差大,轴心拉应力大,沿枝晶开裂,形成钢锭轴心晶间裂纹,该裂纹在锻造时进一步扩展而成主轴锻件中已裂纹.该缺陷可通过以下举措予以消除：提升冶炼钢水纯洁度；铸锭缓慢冷却,减少热应力；采用良好的发热剂与保温帽,增大补缩水平；采用中央压实锻造工艺.(2
20、)钢中有害杂质沿晶界析出引起的锻造裂纹.钢中的硫常以FeS形式沿晶界析出,其熔点仅有 982 C,在1200 C锻造温度下,晶界上FeS将发生 熔化,并以液态薄膜形式包围晶粒,破坏晶粒间的结合而产生热脆,稍微锻击就会开裂钢中含铜在1100? 1200 C温度下的过氧化性气氛中加热时,由于选择性氧化,表层会形成富铜区,当超过铜在奥氏体中溶解度时,铜那么以液态薄膜形式分布于晶界,形成铜脆,不能锻造成形.如果钢中还存在有锡、睇还会严重降低铜在奥氏体中的溶解度,加剧这种脆化倾向.钢锻件网状裂纹,因含铜量过高,锻造加热时,外表选择性氧化,使铜沿晶界富集,锻造裂纹沿晶界富铜相生核并扩展而形成.3异相第二相
21、引起的锻造裂纹钢中第二相的力学性能往往和金属基体有很大的差异,因而在变形流动时会引起附加应力导致整体工艺塑性下降,一旦局部应力超过异相与基体间结合力时,那么发生别离形成孔洞.例如钢中的氧化物、氮化 物、碳化物、 硼化物、硫化物、硅酸盐等等.假设这些相呈密集.链状分布,尤其在沿晶界结合力薄弱处存在,高温锻压就会开裂.20SiMn钢87t锭因细小的AlN沿晶界析出引起锻造开裂的宏观形貌,其外表 已经氧化,呈现多面体柱 状晶.微观分析说明, 锻造开裂与细小的颗粒状 AlN沿一次晶晶界大量析出有关.预防因氮化铝沿晶析出引起锻造开裂的对策是：1限制钢中加铝量,去除钢中氮气或用加钛法抑制AlN析出量；2采
22、用热送钢锭,过冷相变处理工艺；3） 提升热送温度 900 C 直接加热锻造；4） 锻前进行充分的均匀化退火,使晶界析出相扩散.大型锻件的缺陷与对策：过热、过烧与温度不均加热温度过高或高温停留时间过长时易引起过热、过烧.过热使材料的塑性与冲击韧性显著降低.过烧时材料的晶界剧烈氧化或者熔化,完全失去变形水平.当加热温度分布严重不均匀,表现为锻坯内外、正反面、沿长度温差过大,在锻造时引起不均变形,偏心锻造等缺陷,亦称欠热.5tPCrNi3Mo钢锻坯过热组织,因加热温度太高引起的过热特征.试样用10% 体积分数硝酸水溶液和10%体积分数硫酸水溶液腐蚀,金相显微镜 LM观察,晶粒粗大,晶界呈黑色,基体灰
23、白色,显示为 过 热特征.轴承钢GCr15SiMn锻件过烧引起的裂纹,晶界上有熔化痕迹及低熔点剧相,裂纹沿晶界扩展.试样用4% 体积分数硝酸酒精溶液侵蚀后呈黑色晶界,明显烧坏,锻坯过烧报废预防加热缺陷的对策是：I严格执行正确的加热标准；2注意装炉方式,预防局部加热;3调准测温仪表,精心加热操作,限制炉温、炉气流动,预防不均匀加热大型锻件的缺陷与对策：白点白点是锻件在锻后冷却过程中产生的一种内部缺陷.其形貌在横向低倍试片上为细发丝状锐角裂纹,断口为银白色斑点.Cr-Ni-Mo钢锻件纵向断口上的白点其形状不规那么,大小悬殊,最小长轴尺寸仅最大的为24mm.2mm白点实质是一种脆性锐边裂纹,具有极大
24、的危害性,是马氏体和珠光体钢中十分危险的缺陷.白点成因是钢中氢在应力作用下向拉应力区富集,使钢产生所谓氢脆,发生脆性断裂,所以氢和附加应力联合作用是白点产生的原因.预防白点的对策主要是：1降低钢中氢含量,如注意烘烤炉料,冶炼时充分沸腾,真空除气,炉外精炼脱气等.2采用消除白点的热处理,主要任务是扩散钢中氢,消除应力,如扩氢退炽热处理大型锻件的缺陷与对策：气泡气泡分内部气泡与皮下气泡两种：钢中气体由炉料、炉气、空气进人,当冶炼时脱氧不良,沸腾排气不充分,那么钢液中气体含量过多,凝固过程中,随温度降低,气体溶解度下降而由钢液中析出,形成内部气泡.当钢锭模壁潮湿、锈蚀、涂料中含有水分或挥发性物质,在注人高温钢水时产生气体向钢锭表层渗透,形成皮下气泡.气泡经过锻压变形会压扁或扩展成裂纹.预防气泡的对策是:1充分烘烤炉料与浇注系统；2冶炼时充分脱气,并采用保护浇注工艺;3高温扩散、锻压焊合孔洞缺陷；4及时烧剥外表裂纹.大型锻件的缺陷与对策：缩孔与疏松