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1、上浮的危险。流态混凝土与芯管的密度差异 以及在振捣器作用下，混凝土中骨料下沉与 芯管上移是导致芯管上浮的主要因素。在混凝土未凝固前，芯管上浮客观存在的，必须 采取有效措施保证芯管的位置不发生变化， 否则会影响到混凝土的质量和结构的安全。主要采用模板支撑体系加固芯管，合理安排 混凝土浇注顺序，并严格控制混凝土的振捣 方式等综合措施来平衡流态混凝土中芯管的上浮力，控制芯管上浮并确保顺利泵送和 浇注。（一）芯管上浮的原理分析1芯管上浮力分析混凝土的成型是由具有可塑性到失去可塑性，从流态逐步 变化为固态混凝土并具有强度和硬度的过程。在流体混凝土中， 芯管要排出混凝土体积，芯管必然会受到很大的上浮力，另
2、外， 处于流动状态的混凝土，振捣时骨料下沉，容易沉积在芯管底部， 造成芯管受挤压上浮而无法回落。随着混凝土失去塑性，强度增 长，混凝土固化，芯管最终被嵌固混凝土内部，形成稳定的空心 楼盖结构。2芯管上浮原因分析根据施工现场勘验发现：初次浇注时由于经验不足，芯管 仅与板底钢筋进行绑扎，结果芯管上浮严重超标， 说明芯管受到 的上浮力很大，能把板底钢筋拉上来.单靠板内钢筋加固芯管不 能满足要求。混凝土按照常规方式浇注. 靠近梁边部位芯管上浮 幅度较小，板中上浮幅度较大，说明粱内混凝土及钢筋对芯管上 浮起到阻碍或约束作用，每次混凝土摊铺厚度为整个板厚时，板底部混凝土不易振实，芯管容易上浮，说明板浇注应
3、分层成型。 还发现一旦某振点出现过振情况， 则芯管也会上浮，说明操作工 人振捣控制也很重要。由此可以看出，芯管固定不牢固是造成芯 管上浮的最主要因素，混凝土浇注顺序不当，每次摊铺厚度过大， 操作工人振捣方式不对也是造成芯管上浮的主要因素。（二）芯管抗浮加固措施1模板支撑系统先固定板底钢筋.板底筋作为芯管连接的中间环节，铺设 完板底钢筋后，在板底模板上钻眼.间距不大于1米，梅花形布置，对应模板钻眼位置，在支撑架体上焊接短钢筋.穿8微丝将板底钢筋与架体短钢筋拉接。 为防止钢筋网片反弹回松， 在拧 紧8#铁丝的同时先施加一个应力，弁用暗劲拧紧。安放芯管时， 芯管与底部钢筋之间用12#铁丝间距200r
4、am绑扎拉接，弁用中8 钢筋间距400垫撑。最后在距离芯管两端 1/4长度处加绑抗浮 合金绳，一端绑扎芯管，一端穿过模板，锚拉于架体系短钢筋 上.使芯管与下部的支撑体系连接成整体。此外在绑扎板面筋 时.将板面筋与梁箍筋用双股扎丝绑扎，增加另一道抗浮保险系数。2混凝土浇筑顺序控制先浇注梁，再浇注板，由板四周逐步向板跨中延伸。板中 混凝土浇注顺序应沿芯管纵轴线单向进行， 不宜沿垂直芯管纵轴 作多点围合式浇注。本工程采用的是商品混凝土，泵管下料时， 冲击力较大，为防止混凝土侧压力将芯管挤倒， 利用混凝土的自 流性，采用混凝土斜向挤混凝土的方式推行前进，避免泵管内的混凝土直接冲击芯管，造成芯管移位。3
5、混凝土振捣控制粱内混凝土用50mm振动棒振捣。板内混凝土分2次浇注: 第1次浇至板肋2/3处，用3 Omm振动棒仔细振实，振点间距 25cm。第2次浇至设计高程，用振动棒振实后，用平板振动器 沿芯管纵横向振平。每个振点时间控制在 3s左右，不可久置于 同一地方振动，否则混凝土会挤入芯管底部，导致局部芯管上浮， 更不得将振动器直接接触芯管进行振捣，以免振破芯管。（三）材料易损坏其有效防止、补救办法薄壁管在装卸，搬运、叠堆时应小心轻放，严禁抛掷。吊 运安装时，用专用吊篮吊运.严禁用缆绳直接绑扎薄壁管进行吊 运。吊至安全楼层后应及时排放.不宜再叠层堆放。薄壁管如在安装现场损坏，临时应急补救方法是：如
6、小面 积破损用湿水泥袋粘贴其上。如大面积破损应先用湿麻袋填充， 再用编制袋包好，如管端损坏用编制袋包好后用 12号铁丝扭紧。安装固定薄壁管施工过程，应在管顶随铺垫木作保护，不 允许直接踩踏薄壁管。浇筑混凝土时，在薄壁管上架空安装、铺设浇灌道，禁止 将施工机具直接压放在薄壁管上，施工人员不得直接踩踏板筋或 GBF 管。（四）施工组织管理工程开工伊始，便成立了以总工程师为组长， 科技质量处、 项目经理为成员的科技领导小组， 对工程中使用的新技术、 新材 料攻关，研究施工工艺，制定施工方案和质量保证措施，施工中 强化落实。对芯管加固情况，施工浇注顺序指挥，混凝土的振捣， 逐级进行技术交底，让每个成员熟悉施工工艺流程及施工的重点 和难点，关键环节责任到人，保证施工有条不素。三效果及结论在混凝土浇捣过程中，对芯管加固体系、芯管上浮情况实 时监控，弁专门设计定做一根带有刻度的 40cm长8#铁丝，随时 对已成型楼板混凝土进行跟踪检测. 结果上浮率都控制在3% （板 厚）以内，平均上浮高度为6ram-9mm,楼板混凝土厚度及平整度 均控制在规范允许范围内。 模板拆除后混凝土观感较好. 得到设 计、建设、监理等社会各界的认同