高速公路桥梁工程施工方案完整版.doc

1、高速公路桥梁工程施工方案一、概况：*大桥，上部构造均为 T 型梁，桥梁下部结构采用园柱形墩，桥墩为变截面园柱式墩，中间用系梁连接，墩柱截面积有 1.8m、 2.0m 2.2m三种，最大墩高度55米，最小墩高度5米，普通钢 筋混凝土结构。主线桥基础采用 1.8m 2.2m 2.5m三种桩径的 桩基础。二、下部构造：（一）、钻孔桩：综合钻孔直径、钻孔深度、地质情况以及工期等多方面因素，采用4台CZ-30冲击钻（适用于 1.8m 2.0m 2 2.5m钻孔桩） 作为钻孔施工机械。采取多工作面，平行流水作业组织钻孔桩施工。在施工中，先施工陆地挖孔桩和钻孔桩，进入河道沽水季即 9 月第二年的3月施工水中

2、桩。根据工地实际情况和工期要求以及不可 预测的因素，土麻寨和笼子坪大桥各上两台钻机，平行施工作业。水 中墩施工采用钢平台。1 、钻孔桩施工顺序：施工准备 （含陆地桩场地平整、水中桩搭设施工栈桥及钻孔平台）t测量放线f打插护筒。2、钢护筒加工及埋设：桩基钻孔时，使用钢管护筒进行护壁。钻孔桩孔口钢护筒采用人工挖埋，埋深2米，详见下图：3、成孔工艺：冲孔桩施工前要作好施工的各种准备工作，平整、夯实钻机的 安装场地，如目测场地承载力不足，局部换填石粉碴以确保钻机安装 平稳；挖设泥浆循环所需的沉淀池和储浆池，沉淀池和储浆池体积均 不得小于冲孔桩成孔体积的1.2倍。钢护筒结合到冲孔桩的孔径大小采用1014

3、mm的钢板现场卷制，每节高2m,护筒直径采用2000mm、2400mm 2700mm 三种， 分别用于 180cm 220cm、250cm的冲孔桩。钢护筒制作好后， 采用人工埋设夯实或打桩锤振动下沉，护筒顶高出地面30cm以上。冲孔：采用CZ-30型冲击钻冲击成孔。安装时，将钻机支垫平 稳，吊绳及钻头中心对准桩孔中心。开孔时，钻头采用小冲程钻进， 入土层56m后，可调节到额定冲程，以加快冲击速度，发挥机械 效能。进入基岩后，再调节为小冲程钻进，以免发生歪孔。冲击过程 中，随时注意调节松绳长度，避免打空锤，每钻进 4 5m 采用钢筋 笼验孔器检孔一次，以便及时纠正冲孔的偏差，确保冲孔一次成功。

4、冲孔过程中设专人负责记录孔深、地质变化情况等施工资料。护壁：利用原土造浆护壁，并加入膨润土、Na2CO3等材料以改善泥浆的性能，泥浆比重控制在 1.1 1.3g/cm3 之间，粘度控制在 18 22s 之间。冲孔穿越砂土层时，适当投放一定量的粘土块，维持 孔内泥浆浓度，避免发生坍孔。冲孔过程中，采用泥浆泵向孔内输送 新鲜泥浆，泥浆管口离孔底一定高度，不停地置换孔内泥浆，维持孔 内泥浆的正常比重，置换出的泥浆通过泥浆沟排入沉淀池，达到排碴 的作用。终孔时，将钻头提出，先将输浆管送入孔底，置换泥浆 10 20 分种，置换率不小于 0.8，并检测孔底沉碴厚度，若超过设计要 求，可换用抽碴筒进行孔内排

5、碴，以确保沉碴厚度符合设计要求。冲孔过程中，每钻进 45m 要抽取泥浆样品检测其各项指标 ，取 碴样一次，进入基岩后，每钻进 10 30cm 要取碴样一次，核实设计 的地层情况，及时反馈给监理人员。终孔检验及清孔：终孔后，按有关要求，收集好钻孔记录及分 层的碴样，反复循环置换泥浆，待置换出的泥浆比重在 1.05-1.1 之 间即可，同时按监理要求填写终孔检验报告，提请监理工程师检验验 收。成孔经检验合格后，再进入下一道工序。4、钢筋笼的加工及下放：钢筋笼在现场钢筋制作场内分节制作，每节长 6 8 米，采用样 板定位。制作时，按图纸设计尺寸作好样板，将主筋准确安放在样板 上，焊连成形，按设计位置

6、布置好螺旋筋并绑扎于主筋上 ，点焊牢固， 并每隔一定间距设置一加劲筋圈 ，最后安装和固定声测管和绑扎混凝 土垫块。钢筋骨架制作好后，转运到钻孔桩桩位，用汽车吊下放安装。在 下放过程中，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。骨架进 入孔口后，将其扶正徐徐下放。严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边 拆除内支撑。第一节骨架下放到最后一加劲筋位置时，穿进工字钢， 将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直 轴线上对齐焊接。 50%的钢筋采用 10d 单面焊，另外 50%的主筋采 用 5d 双面焊搭接，以加快下笼速度。接头焊好后，骨架吊高，抽出 支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架

7、下放至设计标高，定位 于孔中心上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼下到标高后，用 4 根 16 钢筋将钢笼焊在钢护筒上，以防止钢筋笼下沉或上浮。5、水下混凝土灌注：桩基砼强度为C25，混凝土采用在自设的拌合站集中拌合，用罐车运送至施工工点，水中墩混凝土输送泵设于岸边，管道由栈桥接至 桩位。导管采用 30cm无缝钢管，导管使用前和使用一定时间后要 进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象， 导管使用后涂油、编号，以保证灌注混凝土过程中不漏水、不破裂和 使用有序。导管下口至孔底的距离为 2540cm。灌注混凝土时，严格按施工技术规范规定保证混凝土的坍落度、 和易性等指标，保证混凝土的连续

8、供应。根据孔径及导管埋深 1 米以 上计算首盘封底混凝土数量，确保封底成功。灌注过程中，设专人测 量剩余孔深并记录，准确掌握混凝土面上升高度，密切注意灌注过程 中的缩孔或坍孔现象，严格控制导管埋深在 26m 之间，防止埋管 过深导致钢筋笼上浮或埋管过浅造成断桩。混凝土灌注至设计桩顶标高以上 0.51m,拆除导管和漏斗等设 备，高出部分待混凝土强度达到 70%设计强度后用人工凿除，确保 桩头质量良好。桩基混凝土达到强度后，用超声波进行检测，确保成 桩质量。（二）、系梁施工：在钻孔桩施工完成数量达到一定的数量以及混凝土强度达到设 计要求后，开挖基础基坑，进行桩基检测，经检测合格后，按照桩基 的施工

9、顺序进行系梁的施工。1 、系梁施工顺序：施工准备T测量放线T基坑开挖T铺设基坑底混凝土垫层 T测量放出系梁中心十字线 T绑扎系梁钢筋T立模T灌注混凝土 T混凝 土养护。2、系梁施工方法：系梁基坑开挖采用放坡开挖，坡率为 1： 0.5，并根据实际情况进 行调整，同时为防止地下水浸入基坑，工地备必抽水机抽水。在基坑 开挖完毕后，凿除桩头，进行桩基检测，检测合格后，根据基底实际 情况铺设 10cm 厚碎石垫层，然后浇注系梁底垫层 C15 混凝土，绑 扎系梁及桩、柱变截面段钢筋，同时预埋墩柱钢筋，安装系梁模型， 最后浇筑系梁砼。测量放线：确定控制基底标高及开挖深度以后，按原有护桩放出基坑中线、 开挖边

10、线。基坑开挖： 采用人工配合小型挖掘机对基坑进行开挖，开挖至已灌注桩顶 标高以上 2030cm 停止机械开挖，采用人工清底至设计的坑底标 高，边坡按坡度1 : 0.5修整。 为防止桩基受扰动，桩头附近由人工开挖，系梁基坑开挖尺寸 比设计尺寸每边各加宽 50cm 。 严格控制基坑开挖深度和平面尺寸，严禁超挖，经验收合格后 方可进行下道工序。 为防止雨水浸泡基坑，在基坑周围距设计尺寸边缘线0.3m处挖排水沟,在基坑一角挖集水坑,基坑内积水汇至集水坑后用抽水机 及时排出基坑外,汇同地表积水由排水沟排至沉淀池,经沉淀达标后 排入临近河道。 系梁基坑开挖完毕后，先铺设一层碎石垫层，再浇筑垫层砼。凿除钻孔

11、桩头： 基坑开挖至设计标高后，采用人工配备风镐凿除钻孔桩头混凝 土,严格控制凿除深度,但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达 到桩顶设计标高。 进行无损伤检测，经监理验收合格后进行下道工序施工。钢筋绑扎： 钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。 非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架，以保证位置正 确。 钢筋加工尺寸按照设计执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规 范、标准执行。 绑扎过程中按设计图纸位置安装墩柱钢筋，并用简易钢管架固安装系梁模板： 系梁直线部分采用3015型组合钢模板，圆柱部分采用木模内 贴薄铁皮，模型间用 12的钢筋作内拉杆进行加固，同时用槽钢和 钢管联合支撑。 模

12、板净空尺寸必须符合系梁设计尺寸，且经监理验收合格后进 行混凝土的灌注。 模板安装前，涂刷脱模剂，以保护模型并方便拆模。 安装模板时，严防脱模剂污染钢筋。系集樸箍衣娄支检加国示意朋灌注砼： 混凝土采用强制式拌合机拌合，分层浇筑，每层厚度不超过 30cm。 采用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的 1.5 倍，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振捣器。 浇筑时应对称进行，使模板均匀受力，同时设专人护模，保证 模板不变形。 系梁混凝土须采取防腐措施，由试验确定外掺防腐剂的种类及 掺加量。拆模及养护： 当混凝土终凝后设专人进行洒水养护，待混凝土达到一定强度 后拆模。养护时间一般为 7 天。 如

13、遇干燥、炎热天气则采用草袋覆盖并洒水养护，防止水份过 快散失和混凝土发生开裂等不良现象。系梁施工质量要求： 浇筑混凝土基础的地基承载力必须满足设计要求，严禁超挖回 填虚土。 混凝土做到内实外光，不得出现露筋、空洞和蜂窝麻面现象。 混凝土强度：保证28天强度全部达到设计要求强度。 钢筋间距、保护层应符合设计及规范要求，钢筋表面铁锈及焊 碴要清除干净，多层钢筋要有足够的钢筋支撑 ，保证骨架的施工刚度（三）、 墩柱施工：根据设计,墩柱为圆形墩柱,有三种规格：直径分别为 180cm 、200cm 、 220cm 和 250cm ,墩柱为 C30 混凝土。1 、施工顺序：施工准备T测量放出墩柱中心十字线

14、 T绑扎墩柱钢筋T钢筋检查T立墩柱模型（包括搭设脚手架） T灌注混凝土 T混凝土养护。2、墩柱的施工方法：墩柱采用大块钢模将墩身混凝土浇筑。接头清理在系梁混凝土达到设计强度 70%以上后,开始将墩柱底部范围内 混凝土表层浮浆彻底凿毛并清理干净；测量定位放线墩的中心点测定后,每个墩设一组十字桩,以控制墩的纵轴和横 轴,为以后备用。中心线十字桩在墩外侧至少埋设两个桩。钢筋绑扎钢筋采用加工房加工,现场绑扎及接长,加工及绑扎时严格按照 有关规范及设计要求制作、绑扎和焊接,一次性接长到顶。墩柱模型安装与支撑测量放线由测量组根据设计图纸在钻孔桩顶放出墩中心十字线，然后利用十字线控制桩点，采用十字交叉法定出

15、墩柱中心位置，据此弹出墩柱 的轮廓线。安装模型:50钢管脚手衆A、模型拼装:墩柱模型采用厂制定型加工模型，加工成两个半圆，每节长 1m， 半圆之间及上下模型间采用螺栓连接，模型外部采用槽钢加固，以适 应吊装需要。B、模板校正、支撑稳固：模板拼装好后，安装 4 根钢丝绳作缆风绳，上端拉住模板，下端 固定在地面上的钢筋桩上，然后利用两台经纬仪进行双向交会，在测 量组的指挥下，调节缆风绳上的松紧螺栓使模板垂直，最后用脚手架 钢管撑紧模板，以保稳定。一次灌注混凝土的墩柱模型固定形式如下 图示：墩柱模型安装完毕后，采用钢管脚手架搭设灌注混凝土的作业平 台，其高度根据墩身的高度不同而定，以满足墩柱混凝土灌

16、注捣固、 养护和拆模的需要，其拼装形式如上图示：浇筑墩柱混凝土：墩身混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土泵车泵送入模或用吊车 吊装入模。浇筑混凝土前，先浇筑 5cm 厚的砂浆，以保证新、旧混 凝土结合良好。浇筑时，将泵送管道伸入模板内，保证混凝土自由下 落高度小于2m，防止离析。浇筑过程中混凝土必须分层浇筑，分层 厚度不超过30cm。使用插入式捣固器振捣，振捣每一层混凝土时捣 固棒插入下层混凝土 1015cm，以利于层间结合。拆模及养护：当混凝土终凝后顶部覆盖草袋开始洒水养护，并且当混凝土达到 一定强度时，拆除加固槽钢，松开模板横竖向紧固螺栓，利用吊车吊 开模板。模板拆除后及时洒水并用塑料薄膜将墩

17、柱包裹住进行封闭加 湿养护，养护时间最短不少于 14 天。3、墩柱施工技术措施：主筋采用搭接焊，每节段钢筋焊接面必须错开，不能超过规范 50%的要求。钢筋按照结构要求，进行绑扎，钢筋绑扎时应在周围绑扎垫 块，保证浇注混凝土时钢筋骨架有足够的保护层。墩柱模型的支撑体系采用碗扣式支架。模板采用油性脱模剂，保证混凝土脱模后表面平整，不粘结。采用对撑及多道斜撑加固模板，确保结构外观几何尺寸符合设 计要求，保证结构施工期间模型的稳定性和垂直度。结构混凝土采取分层灌注，层高为0.3m，当混凝土灌注落差 2m时，使用串筒将混凝土输送至结构浇筑部位。混凝土灌注完毕后，加强养护。（四）、盖梁施工：1 、盖梁施工

18、顺序：施工准备T安装抱箍T搭设作业平台T铺设盖梁底模T绑扎盖 梁钢筋T钢筋检查T立侧模T灌注混凝土 T混凝土养护。2、盖梁作业平台及模型安装： 在墩柱上固定好焊有牛腿的钢抱箍，在特制钢牛腿上架设两根I45a 工字钢纵梁作承力结构，两根工字钢间用拉杆连接，在工字钢 顶面横铺15X20cm方木，间距0.2m，然后在其上铺设底模，形成作 业平台。在平台上绑扎钢筋，立侧模和端模，模型采用整体钢模，加 固后经检测合格后浇筑混凝土 。混凝土采用输送泵在整个平截面内水 平分层、一次性浇筑完成。3、钢筋绑扎：钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。钢筋加工尺寸按照设计图纸执行，钢筋绑扎、焊接等严格

19、按照 规范、标准执行。绑扎过程中按设计图纸位置安装盖梁钢筋，上下层钢筋间采用 板凳筋支撑，保证骨架的施工刚度。钢筋绑扎完工后，报请监理工程师检查验收后，按设计位置和 标高安装外钢模。钢模设对拉杆。4、混凝土施工： 盖梁混凝土采用拌合站拌制，并用混凝土罐车运至工地，同时采用混凝土输送泵车浇注或用吊车吊送灌注，浇注时应分层连续进行，采用插入式捣固棒振捣。一片盖梁一次浇灌完成。 T 梁垫石混凝土待 盖梁混凝土强度达到强度后再进行灌注，垫石顶面严格控制标高，误 差不超过规范允许值。（五）、桥台承台施工：1 、板式桥台承台在路基土方填筑完毕及预压结束后再反挖施 工。施工时，放出基坑开挖线，经复核无误后进

20、行基坑开挖。基坑开 挖前，应预先作好地面防排水设施 ，以免在开挖过程中雨水进入基坑2、基坑开挖至设计标高后，复测标高，同时破除桩身混凝土。3、清除基底所有浮土等杂物，报经监理工程师同意后进行承台 钢筋绑扎。4、为了尽量减少基底的暴露时间，基坑开挖完毕后，应立即进 行基础钢筋的绑扎和模型的安装，并对台身预埋钢筋进行安装定位， 经检查合格后浇注基础混凝土。5、承台混凝土在浇注过程中，对台身预埋钢筋要有可靠的固定 措施，必须保证其位置不发生偏移。混凝土采用泵送混凝土浇注，每 层厚度不超过 0.3 米，插入式捣固棒振捣。6、为了减少基坑壁的暴露时间，当混凝土达到拆模要求强度后， 及时拆模进行基坑回填。

21、六）、台身施工：在已施工完的承台上进行测量定位，将立模部位承台混凝土凿毛，模型周边用干硬水泥砂浆找平。台身钢筋在加工场加工，现场绑 扎安装。采用大块酚醛树脂胶合板作模型，要求前墙等模型尺寸精 确、一次灌注成型。模型安装、加固后浇筑灌注混凝土。施工顺序为：承台处理T台身钢筋制作安装T台身模型安装T灌 注台身混凝土 T养护T拆模。台身混凝土浇注采用竖向分层施工，每层高度不能超过 30cm ， 混凝土采用插入式捣固，混凝土施工完毕后，及时洒水养护，防止台 身开裂变形。（七）、桥台附属工程施工：桥台附属工程浆砌在软土地基预压沉降期结束后施工，由人工清 刷坡面，人工挂线，采用挤浆法施工，浆砌完成后，统

22、一勾凹缝。三、 T 梁预制：本标段共有 T 型梁 240 片，长度为 40 米，重量为 1044Kg （中 梁）和 1089Kg （边梁）。1、T 梁预制、制梁及存梁台座建设：T 梁预制台座 20 个，存梁区设在制梁区北端。预制场的平面尺 寸及具体位置见平面布置图。2、底部、腹板钢筋绑扎和波纹管定位：钢筋在加工场严格按设计加工制作，钢筋的弯制、焊接严格按规范进行操作，为保证钢筋间距，主筋连接全部采用闪光对焊并在现场 加工。钢筋加工完毕后在模型内进行绑扎，在适当的位置垫放半圆形 混凝土垫块，确保保护层的厚度。钢绞线的设计高程及中心位置由测 量组精确放样并标示于骨架钢筋上，波纹管安装时按此位置固定

23、每根波纹管，沿管长方向设置定位钢筋和防崩钢筋。井字型定位 钢筋每 50cm 一道；防崩钢筋每 100cm 一道，在钢束弯曲段加密为 30cm 一道，所有定位钢筋和防崩钢筋均固定在梁体钢筋上。当预应 力钢绞线或配套的锚具等与钢筋的位置发生冲突时 ，适当调整钢筋的 间距，保证预应力筋位置正确。3、外模型安装：外、模型均根据不同梁体截面及斜交角度专门设计，其数量满足梁体预制的需要，并委托工厂定型加工钢模。施工时，按设计位置和标高安设翼缘支架，然后安装外腹钢模。为确保梁体外观质量，外腹板不设对拉杆，采用加劲肋和顶部、底部设拉杆等方法保证模型的强 度和稳定性。4、顶板钢筋的绑扎：底模安装就位后开始梁顶

24、部钢筋的绑扎，外腹板、翼缘模板加垫 半圆形混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度，绑扎顶板钢筋时，要注意 预埋梁端伸缩缝预埋件。5、梁体混凝土浇注：40m预制梁混凝土为C50，混凝土配合比必须满足设计要求， 各种原材料质量必须满足有关技术规范要求。混凝土采用混凝土泵车灌注，附着式捣固器配合插入式捣固棒 振捣。到场的混凝土必须经试验人员及监理工程师检验合格并取样后 方可进行浇注。混凝土浇注前要严格检查施工人员是否到位，机械设备是否处 于良好状态，并对施工人员进行详细的施工技术交底，分区分部位定 职定责，以确保混凝土浇注质量。混凝土浇注应从底板开始，然后浇注腹板，最后浇注顶板，浇 注过程中应根据浇注速度调

25、整分段长度，并注意平衡推进，避免对模 型支架造成偏压，并严格控制各部位混凝土浇注的时间差，以不超过 混凝土的初凝时间为准，要求混凝土在初凝时间之前一次浇注完毕， 避免造成施工缝，影响混凝土的浇注质量。在混凝土浇注过程中，梁腹板与底板及顶板连接处、预应力钢 绞线的锚垫板及固定端锚具处、预应力筋与其他钢筋密集处，要特别 注意加强振捣，确保混凝土密实，保证能按设计要求施加预应力，同 时捣固时避免碰撞模型及波纹管等 ，并应由专职木工在整个浇注过程 中，经常对模型、孔道和预埋件等进行检查，保证其位置符合设计要 求。浇注顶板混凝土时，顶部标高应以两侧模型板高度挂线进行控 制，特别是最后抹面时一定要认真进行

26、调整，保持梁面平整。当混凝土表面用手压不变形时立即在表面覆盖湿麻袋并浇水养护 ，经常保持 混凝土表面湿润，养护时间不少于 14 昼夜。6、预应力钢材的下料及穿束： 钢铰线的技术条件、质量证明书、包装方法及标志内容等，应 分别符合国家现行标准 （GB5223、GB5224、及GB4463 ）的规定。预应力材料进场后应分批验收。验收时，应检验其出厂合格证、质量保证书；包装方法及标志内容是否齐全、正确，其表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或有影响与水泥粘 结的油污，对其力学性能，可进行复验，如果质量证明书不齐、不正 确或有疑点，应按国家标准进行检验，确定是否可用。 下料：预应力

27、钢材的下料长度，必须按设计长度进行，偏差在允许范围内。下料时，在下料处两边用铁丝扎紧，一般情况下，下料 采用切割机或砂轮锯，不得使用电弧焊切割，以确保材质性能。 编束：钢铰线编束采用与锚环对应的 8mm钢板铝孔，将钢绞线穿入孔内梳理顺直，再用镀锌铁丝按锚孔排列绑扎编成一束，绑扎 间距1.5 2m 一道。钢束两端各2m段内加密至0.5m，然后将每根 钢铰线两端对应编号、做标记。 穿束：穿束前，先对波纹管孔道进行检查，检孔器可做成橄榄状；再用高压风喷射孔道 ，将孔内污物及水泥碴冲掉 ，由牵引钢丝（钢 绞线）牵引预应力钢材进行穿束。穿束时，钢筋的螺丝端杆的丝扣部分应用水泥袋纸等包裹两三 层，用扎丝扎

28、牢，以防受损；钢铰线束将一端打齐，也用纸袋进行包 裹，然后拴上牵引线，人工或用卷扬机向前拉动通过预应力管道。钢绞线穿束前根据管道号数和长度，将钢绞线穿入端戴上铁帽并 固定紧，钢绞线采用卷扬机牵引，在穿束过程中，当钢绞线端头接近 管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部进 入管道。如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束。7、钢绞线张拉： 预应力张拉准备工作：A、技术准备：对预应力施工人员进行上岗培训，可先作模拟练习。根据要求的 初张拉应力、控制张拉应力、超张拉应力换算成油泵油表读数，并让 操作人员熟悉。人员进行分工、分组、明确协作关系。T 梁张拉时要求混凝土养护 7 天并

29、在强度达到 100以上，纵向 预应力采取两端同时张拉，同时观测张拉应力与伸长量，实行两项指 标双控。B、张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查及检验，千斤顶与压力表读数之间的关系曲线，所用压力表的精度不得低于1.5级，表盘直径不小于150mm，应具有大致两倍于工作压力的满 载能力，量测的压力荷载应不小于 1/4 ，不大于 3/4 压力表的总刻度 容量。检验千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致。当采用 试验机校验时，宜以千斤顶试验机读数为准。张拉机具由专人使用和管理，并经常维护，定期校验。张拉机具 长期不使用时，应在使用前全面进行校验，使用时校验期限视千斤顶 情况确定，一般使用超过

30、3 个月或 200 次，以及千斤顶在使用过程 中出现过不正常现象时，应重新校验，弹簧测力计的校验期限不宜超 过 2 个月。C、锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢材张拉的需 要，锚固力不得低于预应力钢材标准抗拉强度的 90。锚夹具出厂需有质量证明书，并且是经部以上级别的技术鉴定和 产品鉴定。锚夹具进场时，分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕，锈蚀， 尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度，锚固能力等，应根据 供货情况进行复验。当质量证明书有问题时，应按有关规定进行检 验，符合要求时方可使用。 张拉程序的技术要求与程序：A、当混凝土强度达到设计要求后，方可进行张拉。所有预应力 梁的张拉应从两

31、端同时进行。B、锚夹具应与锚垫板密贴接触，当锚夹具的位置与孔道中心线 不垂直时，可在锚垫板下另加斜垫板，使接触面密贴。C、安装千斤顶时，将预应力钢束穿入千斤顶，锚环对中，并将 张拉油缸伸出24cm，再在千斤顶尾部安上垫板及工具锚，将预应 力钢材夹紧，为便于松开销夹片，工具锚环内壁可涂少量润滑油。D、顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。同时注 意工具锚，使夹片保持整齐，张拉至初应力时，作好标记，作为测量 伸长值的起点。E、当钢束初始应力达到张拉控制应力的 10%25%左右时，可 在钢绞线上划一个记号，作为测量延伸率的参考点，并检查钢绞线有 无滑动。按规定程序张拉至设计控制应力或换算油压

32、值，测量钢束的 伸长值，伸长量在误差范围方可锚固（如伸长量不足，可采用多次反 复张拉，直至达设计值）。F、在保持张拉油缸调压阀开口度不变的情况下，向顶压油缸供 油，直至需要的顶压力（一般为张拉力的 60以上）。在顶压过程 中，如张拉油缸升压超过控制张拉应力时，应使张拉油缸适当降压。G、在保持继续向顶压油缸供油的情况下，使张拉油缸缓慢回油。H、打开顶压阀的回油缸，油泵停车，千斤顶借助其内部回程弹 簧作用，顶压活塞自动回程，张拉锚固结束。 断丝、滑丝的预防与处理：张拉应先上后下，先中间后两侧进行，使梁体均衡对称受力，张 拉中为避免滑丝，锚具、钢铰线表面不得有油污、泥沙、锈蚀，要求 夹片洛氏硬度达到

33、要求，若发生断丝及滑丝，每个断面不超过断面钢 丝的 1%，且不超过 1 根。滑丝时，超过 1 丝必须处理，可采用千斤 顶单根补拉的方法。张拉中钢丝受力不均，夹片安装不整齐，油表失 灵等都会造成断丝，因此要尽量避免这些情况出现。 钢绞线外露头切割：A、张拉完毕后24小时，经检查无滑丝现象即可切割钢绞线。B、张拉后外露预应力筋多余长度用砂轮切割机进行切割，切口 位于夹片外侧约 35cm。C、切割时应注意保护两端锚具和周围钢丝，严禁用电弧切割钢 绞线。张拉作业安全操作注意事项A、安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。B、高压油泵与千斤顶之间所有接点，必须完好无损，并应将螺 母拧紧。C、张拉时千斤顶伸

34、压或降压速度应缓慢、均匀，两端张拉应力 求同步，切忌突然加压或卸压。D、张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或打楔时， 人员应站在千斤顶的侧面。张拉完毕后，应稍等几分钟再拆卸张拉设 备。E、张拉加力时，不得敲击和碰撞张拉设备。油压表要妥善保护 避免受震。F、预应力筋的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。G、张拉区应有明显的标志，禁止非作业人员进入。8、孔道压浆及封端：孔道压浆应在张拉后及早进行，压浆一般为水泥浆，对 100mm及以上的孔道，可掺入适量特细砂，水泥浆强度不低于设 计及规范要求的强度。水泥浆中可掺入适量膨胀剂 （水泥用量的万分 之一），具体应根据规范，由试验室确定。压浆使

35、用活塞式压浆泵，压浆最大压力 12Mpa，孔道控制在0.40.6Mpa，压浆至最大压力后应保持一定时间，并采用借助真空 辅助压浆，以达到压浆密实的效果。压浆时间：预应力张拉完毕后，宜尽快进行管道压浆（一般在 48 小时内压 浆完成） ，压浆前请监理工程师到场，并征得同意后，方可进行压浆 作业。灌浆材料： 在满足和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比应尽可能小些（0.40.45 左右），任何情况下水灰比不得超过 0.45。所用水泥龄 期不应大于 1 个月。 水泥浆超过 3 小时，泌水率不应超过 2% ，最大自由膨胀率不 超过 10% 。 水泥浆抗压强度应不小于 40 MPa 。 水泥浆拌和时间应不小

36、于2min，直到获得均匀稠度为止。 水泥浆中可掺入适当的外加剂，以提高水泥浆的流动性，减少 泌水和体积收缩，但不得使用含有氯化物和硝酸盐的外加剂。压浆过 程及压浆后48h内，结构温度不得低于5 C,不得高于35 C,压浆 宜在夜间进行。压浆设备： 压浆设备主要有：砂浆搅拌机、灌浆泵、计量设备、储浆桶、 过滤器、橡胶管、连接头和控制阀等。 压浆设备应能对压浆完成的孔道保持压力，并应装置一个维持 孔道压力、能够开闭的喷嘴。 压力表应在使用前进行校正。压浆作业过程中最少每隔3小时将所有设备用清水彻底清洗一次。每天用完后也应进行清洗。压浆： 压浆前一天，用1:1的水泥砂浆将两端锚圈、钢绞线与锚塞 之间

37、的缝隙堵死。开车前检查球阀是否损坏，并用水在最大工作压力 下检查管道是否畅通。 水泥浆拌和采用先加水，然后加外加剂，最后均匀下水泥，充 分拌和均匀，拌和时间一般不少于 1min，压浆灌进口处设过滤网， 滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔径采用 1.0 xi.0mm。 孔道压浆按自下而上的顺序进行，水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，当冒出的浆液其稠度与压注的 浆液稠度相同时既停止压浆（滚出浆液的喷射时间不少于11s。然后将所有出浆口和孔眼封闭， 压浆端的水泥浆压力最少应达到 0.7MPa ，且维持 10s 以上。 水泥浆从拌和到开始压浆的间隔时间不得大于40min。 压入管

38、道的水泥浆应饱满密实，对水泥浆是否压满有怀疑时， 应凿孔检查水泥浆密实情况，采取相应措施确保压浆质量。、封端混凝土灌注应在管道压浆以后进行，施工前将端锚水泥 浆冲洗干净，将封锚端后补钢筋安装就位，安装模型完毕后，用与梁 体相同等级的混凝土进行灌注封端。四、梁体架设：支座安装前将墩台支座处和梁底面的油污去掉，用高强水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合设计要求。安装前测定支座中心正确位置橡胶支座水平安装。由于施工等原因倾斜安装时，则坡度最大不 能超过 2%。吊装梁前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙。 梁安放时必须就位准确 ，与支座密贴，就位不准确时 ，必须吊起重放， 不得用橇棍移动梁。 T 梁采

39、用架桥机架设。架梁顺序由 0#台向 11# 台方向顺次架设。梁片架设方法：1 、架梁机准备工作：平整架设通道，铺设枕木、钢轨（含架桥 机走行轨道），组装架桥机，空转式车和吊梁试车，架桥机进位，落 下前支腿，安设稳定。全面、仔细地检查支柱垂直度、支撑牢固度， 并确认可靠，方可进行架梁作业。2、喂梁、吊梁、落梁及横移就位：桥梁架设过程中，起吊梁均 采用双挂点方法，吊梁作业前，均需进行一次试吊，即用千斤绳捆好 梁后，应先起动卷扬机组 2 3 次，将梁吊起少许，检查钢绳有无跳 槽、吊架插销是否正常，确认无异常后方可继续作业。3、吊梁过程中，卷扬机组应作到同步起动，使导梁及梁体受力 均匀，防止出现梁体剧

40、烈晃动等不利情况。4、梁体在起吊、下落时，应尽量保持水平。5、落梁时，两吊点卷扬机组应动作一致、均衡，落梁至距横移 设施 20 30mm 时，调整梁体位置，确认无误后继续落梁。6、移梁时，应力求梁体两端均匀同步，并要派专人在走板下喂 滚架7、梁片横移就位后，垫实梁一端，安放千斤顶，顶起梁片，撤 除走板、滚架，安放支座，落千斤顶，使梁片一端就位。在千斤顶顶 落过程中，仍需加斜撑保护，以防止梁片倾覆。8、当梁片一端安放就位后，采用同样的方法，安放梁片的另一 端就位。9、架设下一片梁。10、一孔 T 梁就位后，应及时进行横隔板的连接及翼缘板湿接缝 混凝土的浇筑。事先需将连接混凝土缝处凿毛、冲洗，以保

41、证新旧混 凝土的结合。五、桥面及附属工程施工：1、防撞墙及桥面附属设施的施工方法：T 梁架设完成后，根据桥面防撞墙的结构尺寸由厂家制作钢模 型，分段灌注防撞墙。防撞墙连接钢筋在施工 T 梁时已预留，再根据 设计绑扎纵、横向联结筋，安装泄水管及落水集水箱、接线箱等预埋 件，然后安装模型到位。在安装防撞墙模型时，除墩顶及跨中外，每 隔 10m 设置一条断缝，以防止防撞墙产生不规则裂缝。2、防撞栏施工：在绑扎钢筋时，应在桥梁的伸缩缝处将钢筋断开。并将夹泡沫的 伸缝模板固定。防撞栏模板采用定制钢模，灌注砼时应注意对预埋铁 件进行保护，以免灰浆污染。要求防撞栏砼线形顺直、表面光洁。3、桥面铺装施工：防撞

42、栏施工完毕后，根据实际情况在桥面上布控铺装混凝土高度 的混凝土块，按设计绑扎桥面铺装层钢筋，钢筋在加工场内进行，现 场绑扎。经监理检验合格后，开始灌注混凝土，混凝土采用拌合站拌制，高架泵车泵送。桥面系施工工艺标准如下表:项次检查项目允许偏差检查方法1相邻两板表面咼差(mm)2用直尺，每套模板检杳5点2模表面平整度(mm)3用直尺，每套模板检杳6点3型轴线偏位(mm)3用经纬仪纵横各检测2占八、4模内尺寸(mm)长、宽以轴线中心纵横向各量2点5筋受力钢筋间距用直尺，每构件检查2项次检查项目允许偏差检查方法n(mm)n1个断面箍筋间距(mm)i20每构件检杳510个间距7钢筋骨架长、宽咼尺寸(mm

43、)10,按骨架总数30%检杳8弯起钢筋位置(mm)0按骨架总数30%检杳9钢筋网长宽(mm)0按骨架总数30%检杳10保护层厚度(mm)每构件沿模板周边检查8处11伸 缩 缝安装牢固(mm)U12中线高程(mm)拉线、抄平、各检杳5处项次检查项目允许偏差检查方法13防撞墙砼强度(Mpa) |在合格标准内试件强度14轴线偏位1(mm)pq用经纬仪纵横各检测2点八、15断面尺寸(mm)i20检杳3个断面16顶面高程(mm)用水准仪30m检查点17砼砼强度(Mpa)在合格标准内试件强度18抗折强度(mm)不小于设计每400m2现场取样，小梁2组19纵缝顺直度(mm)10每100m缝长拉20m小线测2

44、处20横缝顺直度(mm)10每100m沿板边垂直拉线测2处次项检查项目允许偏差检查方法12平整度(mm)3用3m直尺连续测，每三尺取平均值22相邻板高差(mm)每个胀缝和每20条横缝用尺量2处32纵坡咼程(mm)每20m用水准仪测1处42板厚、板宽、板长(mm),0每100m用尺量2处4、伸缩缝安装前的准备:在施工墩台盖梁时，按设计将所有伸缩缝预埋件安装就位后，在 梁体吊装完毕后，用编织袋装砂填塞，待安装伸缩缝时，将其清除。六、桥梁工程施工技术保证措施:1、钻孔桩施工的技术保证措施：水中大孔径钻孔桩施工技术保证措施:由于土麻寨大桥35#和笼子坪大桥35#桥墩是水中墩，且 钻孔桩设计为 2.5m

45、需搭设施工栈桥及钻孔施工平台。钻孔施工平 台的架设用 500X66m的钢管护桩，在钢管架上焊接 16 mm的钢板作 为施工平台。施打钢管护桩要求中心偏差不大于10cm，垂直度偏差不大于 1%，施打质量要求严格，护桩进入持力层必须达到一定的深 度。本标段水中墩桩基础施工须埋设钢 护筒，钻孔桩直径为 2.5m。为了使钻孔桩垂直度偏差不大于 1%，钢护筒采用14mm的 钢板卷制而成，钢护筒直径比钻孔桩直径大 20cm。钻孔桩钢护筒施 工时，利用全站仪进行平面和高程控制，保证钻孔桩的垂直度。采用冲击钻机成孔 。钻进过程中，每钻进 45m 采用验孔器检 孔一次，以便纠正钻孔的偏差，确保成孔一次成功。钻进过程中，每 钻进 45m 要抽取泥浆样品检测其各项指标，取渣样一次，进入基 岩后，每钻进 1030cm 要取渣样一次，核实设计的地质情况。钻孔 中若发现与地质资料不符之处应立即停止钻进 ，查明原因制定方案后 方可继续施工。在钻孔桩钻进过程中，要作好泥浆的维护管理，每半小时测一 次泥浆的稠度和相对密度，根据泥浆成分的变化分析孔内、护筒脚等 情况的变化而作出相应的措施。泥浆比重控制在 1.21.25 为宜。并 根据泥浆的比重和外部江河水的比重来计算压力差 ，从而定出孔内泥 浆液面高度。钻孔至设计标高后，且嵌入弱风化岩深度不小于2D时，方可 终孔。终孔后，按有关设计要求，收集好钻