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1、TPR/TPE注塑成型製品易出現缺陷,原因,解決方案1. TPR/TPE等注塑成型的製品易出現飛邊 注塑零件飛邊又稱溢邊或者披鋒，大多發生在模具上模組相結合的位置。如：分型面、頂針的孔隙、滑塊的配合部位、鑲件的縫隙、頂針的孔隙等處。飛邊不及時修正可能會影響產品外觀或影響充模過程中的排氣；若飛邊過大，脫模過程中產生的碎屑可能會殘留在模具內部，導致產品出現冷料，嚴重的還會使模具產生永久性壓痕，如果碎屑殘留在運動部件，如滑塊、頂針等處，還可能導致模具運動不暢。第一、 設備方面(1)成型機合模力不足。如果成型機的額定合模力小與成型過程中製品從像投影面積上的張力，將會導致分型面間隙，造成飛邊。 TPR/
2、TPE注塑缺陷問題解決方案：增大鎖模力(2)成型機合模形成不足。如果成型機合模的最小間隙大於模具的厚度，製品的投影面積超過了注壓機的最大注射面積，注壓機範本安裝調節不正確，模具安裝不正確，鎖模力不能保持恒定，注壓機範本不平行，拉杆變形不均將會導致模具合模不緊密造成飛邊。 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：改進注塑機缺陷第二、 模具方面(1)模具本身精度差，如分型面配合不嚴密；分型面有壓痕或疲勞塌陷；分型面間隙過大； TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：改進模具設計 (2) 設計不合理，如型腔分佈不對稱，導致成型時張力不均容易產生分型面飛邊；頂出機構不對稱，導致頂出時頂針受到扭力，也會產生飛邊
3、；排氣間隙過大；型腔和型芯對插結構過多；型腔和型芯偏移；範本不平行；範本變形；模子平面落入異物；排氣不足；排氣孔太大； 第三、 工藝方面(1) 注射壓力過高或速度過快，產生高速高壓熔體，導致模具接合部位元出現彈性變形，從而產生飛邊。 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：降低注塑速度(2) 溫度過高：無論是料筒溫度、噴嘴溫度還使模具溫度過高，都將使塑膠熔體黏度下降，流動性增強從而在模組接合部位元產生飛邊。 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：降低溫度(3)計量過大，會使模具內產生局部高壓，如果發生在模組接合部位元，將產生飛邊。 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：減小計量 第四、 原料方面(1)
4、無論是黏度過高或過低都可能造成產品飛邊，過低黏度的樹脂如聚甲醛 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應注意提高模具精度，減小模具間隙，提高合模力；(2)高粘度的樹脂則會造成過大的流動阻力，增加充模過程中的型腔背壓，從而導致模具分TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：型面間隙，並最終形成飛邊。 降低粘度第五、冷卻條件問題：部件在模內冷卻過長， TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：避免由外往裡收縮，縮短模子冷卻時間；將製件在熱水中冷卻。2. TPR/TPE等注塑成型的製品易出現填充不足 填充不足指料流末端出現不完整現象或一模多腔中一部分填充不滿(1) 材料流動性不好，料流不能充滿整個型腔，TPR/T
5、PE注塑缺陷問題解決方案： 應該選用流動性較好的塑膠。(2) 模具排氣不良使空氣或塑膠降解時產生的氣體無法排出，致使型腔末端壓力過高，料流無法充滿型腔 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：對策是在熔體最後充模處開設排氣槽。(3) 模具澆注系統設計不合理，如：澆口位置不合理，澆口尺寸、流道尺寸過小，使熔體流動不暢，都會造成料流不能充滿型腔。 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：對策是改善模具流道及澆口設計，擴大澆口及流道尺寸。(4) 料流前鋒冷卻的料阻塞澆口、流道和注料口，致使製品填充不足， TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：這時應該擴大冷料井尺寸。 (5) 噴嘴與模口R 值不一致，使熔體有效
6、量及有效壓力下降，造成填充不足， TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該保證噴嘴與模口R值一致。 (6) 加料量過大使熔體有效壓力下降，料流無法充滿型腔 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：減少供料，可採用供料節流栓方法控制滑潤顆粒料的超供料 (7) 成型工藝方面，熔體溫度、模具溫度、注射保壓壓力、注射速度這些工藝參數數值過低，均會造成充模長度縮短，使型腔充填不足 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：適當提高這些參數數值。 (8) 噴嘴溫度太低，使熔體射入模腔時溫度降低，從而造成充模長度縮短 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：開模時應使噴嘴與模具分離，減少模具溫度對噴嘴的影響，使噴嘴溫度保
7、持在工藝規定範圍內。 (9) 注射行程過短，無法滿足產品對注射量的要求，造成供料不足 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：此時應該調整注射行程，並檢查顆粒架橋的供料口或調整噴嘴逆流閥。 (10) 多腔模中，澆注系統排布不平衡，致使遠離主澆道的型腔無法充滿 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：可通過調整澆口寬度尺寸或使各部分流道長度一致，澆注系統平衡，使料流同時充滿型腔 (11) 多腔模中，各級注射速度設定不當，造成製品填充不足 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該提高一級注射速度，即設定高速注射，當物料通過澆口時，減少注射速度，加長時間 (12) 製品設計不合理，製品長度與壁厚不成比例，熔
8、體容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使製品填充不足。 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該調整此比值至合適值，通常塑件的壁厚超過 8mm 或小於0.5mm 都對成型不利，應該避免採取這樣的壁厚。3. TPR/TPE等注塑成型的製品易出現翹曲變形 翹曲變形指製品出現兩頭翹起的現象。通常結晶型聚合物的翹曲要比非結晶型大，是因為流動方向取向大分子的數量比垂直於流動方向取向的分子數量要多，於是垂直於流動方向因鬆弛而產生的收縮比流動方向的要小，這種收縮不一導致內應力不均，這是發生這些現象的發生主要是由於塑膠成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，但由於注射充模時不可避免地
9、在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲。所以從根本上說，塑件與模具的結構設計決定了製件的翹曲傾向。通過改變注射工藝條件來控制這種現象是不太可靠的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手 (1) 充模速度過慢，取向作用大，易引起翹曲， TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該快速充模，使熔體熱傳遞時間縮短，用充分的物料補償熱收縮 (2) 注射壓力過小，注射和保壓時間過短也易引起翹曲 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：提高注射壓力、延長注射和保壓時間能使翹曲減至最小 (3) 材料分子量分佈過寬，材料收縮率各向異性大易引起製品翹曲， TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應選用收縮率各向異性小、分子量
10、分佈窄的材料。(4) 製品過厚或厚薄相差懸殊引起收縮率差異，從而引起翹曲， TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該從設計上加以改進，避免製品過厚或厚薄相差懸殊，如加些加強筋等。(5) 模具冷卻不均勻使製品取向和結晶度產生差異引起內應力不均勻，導致翹曲， TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該改善模具冷卻系統設計，保證冷卻部位溫度控制均勻(6) 脫模力作用不均勻，脫模頂出面積不當會引起製品翹曲， TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該改善模具的脫模系統，保證製品各處脫模時受力均勻。(7) 澆口開設位置不合理，如在薄的斷面處開澆口會造成較高的內應力而引起翹曲 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方
11、案：應該把澆口開設在厚斷面處，這樣有利於物料完全充滿模腔。(8) 澆口尺寸過小不能使物料在澆口封閉前填實模腔，容易引起翹曲， TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該加大澆口尺寸 (9) 料筒溫度過高，冷卻時間過短，模具表面溫度過高，使脫模時製品太熱，產生熱收縮，易引起翹曲變形 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該降低料筒溫度，降低模具溫度，增加冷卻時間，或者製品脫模後立即插入防縮模中， 或立即放入 37.5 43 熱水中緩慢冷卻。4. TPR/TPE等注塑成型的製品易出現螺旋紋和波浪紋 (1)保壓不足 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：增加注射壓力、保壓壓力、注射時間、保壓時間、熔膠量
12、 (2)模具溫度、料溫低，則熔料TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：在澆口附近提前冷卻出現缺料或表面波紋等現象 提高模具溫度、機筒溫度，適當縮短模塑週期 5. TPR/TPE等注塑成型的製品易出現收縮凹陷 指產品壁厚不均勻引起表面收縮不均勻從而引起的缺陷(1) 材料收縮率偏大 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該選收縮率較小的材料。(2) 材料流動性不好，不能及時補上因為收縮而缺的料 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該選用流動性較好的材料。(3) 材料吸濕性太大，乾燥得不好，熔化後產生的氣體形成阻隔使熔體流不能與模具表面全部接觸而出現縮痕 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該預熱
13、物料，使用料斗乾燥器。(4) 模具澆注系統設計不合理，如：澆口位置設計不當，流道、澆口尺寸太小，過早凍結，無法完成保壓補料過程，會使製品表面出現凹陷與縮痕 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：改善澆口設計，把澆口位置設計在對稱處，進料口設計在塑件厚壁部位;適當擴大澆口與流道尺寸，加大壓力傳遞，使熔體流動無阻。(5) 模具排氣不足引起空氣截留，使前端料流無法完成補料過程，造成製品表面凹陷與縮痕 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：A.把模槽排氣口設在最後充模處；B. 把澆口設在塑件壁厚處，以獲得最佳充模。(6) 成型工藝方面：由於模腔中的有效壓力過低，使產生物料熱收縮，造成製品表面出現凹陷與縮痕
14、， TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：A. 提高注射壓力，增大保壓壓力；B. 提高注射速度；C. 維持最小的供料墊；D. 外用潤滑劑用於顆粒； E.噴嘴與模口R 值一致。(7) 製品脫模時太熱，造成表面縮痕的產生 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：A. 降低熔體和模具溫度；B. 增加模具冷卻時間；C.注塑後將製品立即放在熱水中(37.5 43 ) 緩慢冷卻。(8) 注射和保壓時間不夠，製品因收縮而需要補入的料量不夠，使表面出現凹陷與縮痕 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該延長注射和保壓時間，保證有足夠的時間用來補料以補償熔體的收縮 (9) 製品設計不合理，壁厚相差懸殊，薄壁處料已經凍
15、結，而厚壁處溫度較高，已不受模具限制產生變形。 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：製品設計時應該儘量採用等壁厚;設計加強筋時，要防止由於筋造成的壁厚不均，一般筋厚是壁厚的50 % ，筋的拐角處應壁厚均勻。當凹陷與縮痕不可避免時，可在製品表面設計成花紋以掩蓋缺陷。6. TPR/TPE等注塑成型的製品易出現氣泡 製品表面和內部出現許多不同尺村和形狀的氣泡 (1)熔膠時裹入空氣。壓力太小或時間太短，注塑過程中裹入的空氣未能充分排出，致使製品產生氣泡。 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：若熔膠時裹入空氣，則適當增加背壓、注射壓力、保壓壓力、保壓時間。(2)膠料含有水分。 TPR/TPE注塑缺陷問題
16、解決方案：適當調整製品配方，加入穩定劑；對物料進行徹底乾燥除去低分子物質(3)模具設計不合理，如澆口位置不正確或澆口截面太小，主流道和分流道長而窄等，都可能引起氣泡的產生 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：合理設計模具的結構(包括流道結構、澆口結構等)(4)工藝條件：成型溫度過高；成型週期過長。 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：適當降低成型溫度；縮短成型週期7. TPR/TPE等注塑成型的製品易出現熔接縫/痕 熔接痕是在有孔穴的注射製品或多點進澆的塑膠製品中，塑膠熔體在模腔中匯合時不能完全融合而在匯合處形成線形凹槽。熔融塑膠在型腔中由於流速不連貫、充模料流被中斷而以多股料流匯合時，因不能
17、完全熔合是產生熔接縫的主要原因。此外如果熔體在澆口處發生噴射現象也會生成熔接縫，因熔接縫處的強度較低而導致整個製品強度降低，故在設計時應考慮到避免熔接縫的問題。(1) 材料流動性差，流速過慢，料流前鋒溫度較低，使幾股料流匯合時不能充分融合而產生熔接痕 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該選用流動性好的塑膠或在料中加入潤滑劑以增加流動性。(2) 模具排氣不良，使模腔壓力過大，料流不暢，應該增設排氣槽 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：適當降低合模力或重新確定澆口位置，在此之前應首先檢查有無異物阻塞排氣孔；開設排氣系統或在熔接縫處開設溢流槽，既可使排氣良好又可使熔接縫脫離製件(3) 模具澆注
18、系統設計不合理，澆口位置設計不當或澆口過多，流程過長，前鋒料流不能充分融合 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該縮短流程，減小料流溫差;澆口太小，使流道阻力過大，應加大澆口尺寸。(4) 冷料使熔體流動受阻 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應加大冷料井尺寸。(5) 接近接縫面模具表面上的冷凝和潤滑劑過量，熔體不能很好融合 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該徹底清洗模具表面，避免顆粒和模具表面過分潤滑。(6) 熔體溫度過低，模具溫度過低，注射壓力太低，注射速度太慢都會使料流前鋒溫度降低加快，不能充分融合TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案： 應該適當增加這些工藝參數的數值。(7) 當從
19、工藝和模具上無法避免熔接痕的產生時 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：可以在製品設計時在熔接痕處附設“調整片”，使熔接痕出現在調整片上，然後再把它切除掉。(8) 製品結構設計不合理，如果製品太薄或薄厚相差懸殊或嵌件太多，都會引起熔接不良 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：在設計製品時應保證製品最薄部位大於成型時允許的最小壁厚，儘量使壁厚一致，減少嵌件的使用 (9)模具冷卻系統設計不好，模具冷卻過快;材料乾燥不好，各種揮發物含量太高;噴嘴溫度太低;嵌件未預熱等也都會使熔接不好。 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該根據不同情況採取不同措施來減少熔接痕的產生。 8. TPR/TPE等注塑成
20、型的製品易出現製品粘模 塑件保留於模具中，難以脫出 (1)在包裝和運輸的過程中混入雜質；或原料的粒徑過大，或分佈不均 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：對原材料進行嚴格淨化、篩選。(2)注射壓力、保壓壓力過高。注射壓力、保壓壓力影響充模效果和製品品質，注射壓力、保壓壓力過高會有溢料現象而出現粘模 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：若注射壓力、保壓壓力過高，則降低過高的注射壓力、保壓壓力，適當減少注射時間、保壓時間 (3)收縮粘模。製品的表面較光滑，容易粘附在高度拋光的模具上，特別是深模的模芯 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：若為收縮粘模，則可以： 降低機筒溫度，縮短冷卻時間，趁熱頂出;
21、 從模芯處吹氣，消除製品與模芯之間的真空; 噴脫模劑到模具上；在原料中加入0.10.2%的硬脂酸鋅起潤滑作用;必要時，修改模具，增加脫模斜度。在模具設計時脫模斜度應取較大值，一般大於3。9. TPR/TPE等注塑成型的製品易出現變色與暗紋指由於物料過熱降解或其他原因而在製品表面出現的變顏色或暗條紋。(1) 材料熱穩定性差 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應選用熱穩定性好的材料或在材料中添加熱穩定劑。(2) 材料中有回收料 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應停止使用回收料。(3) 噴嘴與模口R 值不一致，產生積料，並在每次注射時帶入模腔 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應使噴嘴與模口
22、R 值一致。(4) 物料塑化不均勻，製品中有未熔化的料粒，出現暗紋 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應提高背壓，使塑化均勻。(5) 料中有異物，如：來自模具上的灰塵，料斗加熱器或料筒因腐蝕電鍍層脫落，料筒或噴嘴中存有以前使用過的殘存樹脂等 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：清洗料筒、噴嘴或清理料斗。(6) 料筒或螺杆有缺陷(如碰傷或缺口) 而引起物料長時間滯留而分解 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：進行修復，必要時更換(7) TPR/TPE等注塑成型的製品易出現模具排氣不良，在充模時，模內空氣被壓縮，溫度升高而燒傷物料發生焦燒，並多在熔接縫處發生此類缺陷 A.在最後充模處開設排氣槽或
23、增設排氣槽；B.適當減低合模力；C.重新確定澆口位置。(8) 由於熔體溫度過高，模塑週期太長，使物料過熱，導致塑膠分解， A. 降低模具溫度；B. 縮短模塑週期。 (9) 由於注射速度太快，注射壓力過高，使摩擦熱升高，導致塑膠降解 A. 降低最後一級注射速度；B. 降低注射壓力；C. 擴大澆口尺寸。10. TPR/TPE等注塑成型的製品易出現銀絲與剝層銀絲指由於各種原因而產生的氣體分佈在製品表面留下的白色絲狀條紋。剝層指大氣泡被拉長成扁氣泡覆蓋在製品表面上，使製品表面剝層。幾種相容性差的物料混在一起也會因塑化不均勻而出現剝層 (1) 材料吸濕性過大或未充分乾燥，受熱時產生的水蒸汽會使製品表面出
24、現銀絲 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該選擇吸濕性小的材料或保證材料充分乾燥，將含濕量降到最低值。 (2) 材料熱穩定性差，受熱分解 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應選用熱穩定性好的材料或在材料中添加熱穩定劑。(3) 模具排氣不良，使氣體無法排出 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：在熔體最後充模處開設排氣槽。(4) 脫模劑、潤滑劑使用不當造成製品表面出現銀絲 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應該選用合適的脫模劑和潤滑劑，並要塗抹適量。(5) 成型工藝方面：熔體溫度過高，模塑週期過長都會造成塑膠分解而在製品表面出現銀絲 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應適當降低熔體溫度，
25、縮短模塑週期。(6) 塑化時背壓過小，塑化不均勻也會在製品表面出現銀絲 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應適當增加背壓。(7) 注射壓力過大，而流道、澆口太小，使物料通過時剪切力過大而產生銀絲 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：應適當減小注射壓力，加大流道、澆口尺寸。14. TPR/TPE等注塑成型的製品易出現黑點 (1)熔料過熱焦化。注射速度過高，對於小澆口熔料會因剪切生熱大而降解 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：降低機筒溫度，調整降低注射速度、螺杆轉速、背壓等 (2)熔料在機筒或模具流道內停留時間過長。 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：調整注塑週期，檢查模具流道、螺杆、過膠頭
26、、過膠圈、法蘭內壁等部位有無已焦化的膠料粘附，如果有，需要進行清理。 (3)原料摻入雜質，被污染。 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：檢查原料有無雜質、污染，如果有，則需要清理 15. TPR/TPE等注塑成型的製品易出現局部燒焦 製品的某部位變色(通常是變為深色，如出現棕色、黑色等條紋) (1) 塑膠的熱穩定性不好，如PVC等熱敏性塑膠。 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：調整塑件配方，適當加入效果更好的熱穩定劑 (2)料筒或者螺杆的結構有缺陷(如碰傷或缺口)，熔料會在此處長時間滯留而分解；模具排氣不良，使熔料受到暫態高壓(產生極高的溫度)而燒焦 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：對螺
27、杆料筒進行定期維修，消除熔料殘存的死角，模具結構中應增設排氣槽 (3)料筒溫度太高，導致塑膠過熱分解；料筒中存在著殘餘樹脂；注射速度太快，注射壓力過高，使摩擦熱升高；成型週期太長，熔體在高溫下停留時間過長而分解 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：適當降低成型溫度，降低注塑速率和注射壓力，縮短注塑成型週期，並且及時清理料筒 16. TPR/TPE等注塑成型的製品易出現表面白化 在製品對噴嘴一側，即在頂杆位於模具頂出一側的地方出現的應力泛白的現象 外力作用是導致塑件表面白化的主要原因 TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：降低注射壓力，保壓壓力，縮短保壓時間，適當提高脫模斜度，特別是在加強筋和凸台附近應防止倒退拔。脫模機構的頂出裝置要設置在塑件壁厚處或適當增加塑件頂出部位的厚度