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1、版本/版次A/0序号检验设备及工装检验频次质量记录1每2112直尺每卷3直尺每卷4超焊机直尺角度尺每lh5每lh 6直尺每lh 7角度尺每lh 8电子天平每lh巡检记录表9 111巡检记录表烘箱烘箱烘箱时钟烘箱版本/版次每批次首检记录表首检记录表巡检记录表巡检记录表10圆柱电池IPQC检验规范工序名称工位名称零件名称设备及工装文件编号1S-QA-05编制/日期审核/日期批准/日期在降温之前检查工人生产记录,根据生产记录计算烘粉时间并记录烘烤时间122 h时间不够，继续烘干;时间超出，填写异常反馈单反馈极片取出 之前复检烘箱温度,并记录极片取出温度“5继续降温烘烤开始时、结束前、过程中各抽检一次
2、烘箱真空度读数并记录真空度90KPa返工重烘烘烤开始时、过程中各抽检一次烘箱氮气置换设置氮气置换次数8次，每次保持15-20分钟，间隔2小时返工重烘极片外观目视检查极片外观符合标准样板返工合格烘烤开始时、结束前、过程中各抽检一次烘箱温度读数并记录烘烤温度853温度高于要求:填写异常反馈单，逐级处理;极片烘烤极片裁切形状首件时须用角度尺测量极片的四个角，生产过程中每小时测量一 次，每次2-9片极片四角应为规则的直角，偏差不超过5。停机调整,填写异常反馈单反馈称重分档抽样检查确认极片分档是否正确，重量与标识是否相符,电子天平称量 是否准确，每次3-5片分档符合工艺技术要求,重量与标识相符;电子天平
3、误差SO.lg返工重新分档，校准电子天平粘贴胶带使用直尺测量胶带规格,目视检查胶带粘贴位置和粘贴质量，每次3-5个样品胶 带规格和粘贴位置符合工艺技术要求，胶带粘贴平整、无明显气泡,无打折现象返工,返工仍不合格填写报废申请单极片裁切长度用直尺测量极片长度，每次2-5片符合工艺技术文件的规定停机调整.填写异常反馈单反馈极片规格使用直尺测量极片宽度，检查极片标识宽度符合工艺技术要求,不同等 级极片严格区分停机更换，填写异常反馈单反馈焊接极耳目视检查焊点数量、位置及焊点外观，用手撕检查极耳与极片、 极片之间的焊接强度;直尺测量极耳定位;角度尺测量极耳与极片的垂直角度，每次检 查1-3个样品1.焊点数
4、量大于焊头总的面积50%和焊接位置符合工艺技术要求.2 .焊接强度合格标准:极耳、极片之间扯开后，应有一侧基体残留另一侧极片或 极耳上，粘附面积约等于焊点面积；3 .极耳与极片垂直、角度偏差三。停机调整.抽检验证上一时间段产品的焊接强度制片环境使用除湿机除湿,检查除湿机显示湿度.并记录环境相对湿度“0%，温 度不作要求停机,填写异常反馈单反馈铝、银带规格使用卡尺测量铝/镶带宽度、厚度,目视检查极耳外观停机更换，填 写异常反馈单反馈制片烘烤、辑压、裁切、分档、备极耳、焊接正、负极极片烘箱、辑压机、裁切机、超声波焊机页码：1/4检验项目检验方法检验标准反应计划圆柱电池IPQC检验规范工序名称工位名
5、称零件名称设备及工装文件编号1S-QA-05A/0序号检验设备及工装检验频次质量记录11除湿机每2h巡检记录表刷粉机每lh巡检记录表12每lh巡检记录表13 直尺每卷首检记录表14直尺首件首检记录表15卡尺每lh首检记录表巡检记录表16直尺每lh首检记录表巡检记录表17每lh巡检记录表18每lh巡检记录表设备仪表每小时直尺首件直尺每lh20每lh巡检记录表21卡尺视频测量仪每lh首检记录表巡检记录表22电子天平每小时巡检记录表23每批工序转交单首检记录表巡检记录表19编制/日期审核/日期批准/日期称重/分档抽样检查确认分档是否正确，重量与标识是否相符，电子天平称量是否准确.每次3-5只分档符合
6、工艺技术要求.重量与标识相符;电子天平误差WO.1g返工重新分档,校 准电子天平转序每批次抽样5-20个样品.检查卷芯外观和标识外观符合工艺技术要求，标识正确、清晰返工加上垫片、折极耳检查有无加错垫片，极耳折叠后的外观符合工艺技术要求返工滚槽卡尺测量滚槽后尺寸，使用视频测量仪检查滚槽外观尺寸符合工艺技术要求，滚槽部位应无渡层脱落、开裂现象.停机，填写异常反馈 单反馈使用卡尺测量焊针直径，目视检查卷针外观，进行首件确认符合工艺技术要求，焊 针外观无变形、表面光滑清洁更换，检修目视检查钢壳底部外观,并用仪表检测银带与钢壳焊接强度钢壳不能明显凸底, 银带与钢壳焊接强度5kg,确保无虚焊电芯.停机调整
7、设备，抽检验证上一时间段产品的焊接强度.入壳检查员工操作和卷芯外观镇极耳沿卷芯下边缘折成直角，下垫片加在极耳与卷芯隔膜之间，卷芯不得打皱、划破返工检查超声波焊机设置参数符合工艺技术要求停机调整，验证前一时段产品焊底卷芯外观目视检查卷芯外观,检查正极片、负极片、隔膜相对位置及外观，每次抽检5-10 个正极片相对负极片居中.负极片相对隔膜位置居中，正极片、隔膜完全包住负极片，且卷芯尾部隔膜长度比负极片长5mm以上,极片、隔膜不能有打折、破损现象返工，批量不合格填写异常反馈单反馈吸尘/测短路目视检查卷芯外观，使用短路测试仪测试卷芯正、负极之间是否短路卷芯表面不得有粉尘,正、负极之间不短路.电压选择2
8、50V,倍率选择X102放电 按钮置于off状态,报警界限设置08返工卷针规格使用卡尺测量卷针直径，目视检查卷针外观，进行首件确认符合工 艺技术要求，卷针外观无变形、表面清洁更换卷芯尺寸使用卡尺测量卷芯高度、直径确认极耳位置，首件每工位1-3个,过程中每次随 机抽检5-10个卷芯直径、极耳位置符合工艺技术要求，卷芯高度S隔膜宽度十0.5mm返工，批量不合格填写异常反馈单反馈极片配组检查确认极片标识是否正确、清晰，正负极片匹配是否符合要求标识 正确、清晰，极片匹配符合工艺技术要求返工,不能确认极片档次时返回制片工序重新分档隔膜规格使用直尺测量隔膜宽度，目视检查隔膜外观,每次抽检l-2m符合工艺技
9、术要求,外观要求颜色均匀、无变色、静电、夹杂物、通孔、脏污和弯曲变形现象更换卷绕环境使用除湿机除湿，检查除湿机显示湿度,并记录环境相对湿度“0%, 温度不作要求停机，填写异常反馈单反馈刷粉正负极正反面各一次无积粉，无漏刷.返工重扫装配1卷绕、入壳、点底、滚槽、分档卷芯、钢壳、垫片卷绕机、点底机、滚槽机、电子天平页码：2/4检险项目检验方法检验标准反应计划版本/版次A/0序号检验设备及工装检验频次质量记录烘箱烘箱烘箱时钟烘箱每211电子天平每2h 26每211巡检记录表设备仪表每lh巡检记录表每111巡检记录表28 每lh巡检记录表29注射器每lh巡检记录表30卡尺每lh巡检记录表卡尺每lh压力
10、表每2h 32每批巡检记录表33直尺每211首检记录表巡检记录表33每批工序转交单首检记录表巡检记录表卷芯烘烤注液封口焊盖帽每批次巡检记录表首检记录表巡检记录表24252731编制/日期审核/日期批准/日期喷码目视检查喷码内容、排列、字体清晰程度，检查喷码位置要基本一致。内容符合工艺技术要求，字体清晰、排列整齐,不同电池之间喷码位置相对一致.无掉码现象。返工转序每批次抽样5-20个样品,检查卷芯外观和标识外观符合工艺技术要求,标识正 确、清晰返工使用气压装置测量封口后电池耐压值、密封性、拆开盖帽无变形符合工艺技术 要求停机，填写异常反馈单反馈清洗目视检查电池清洗效果电芯表面电解液清洗干净，均匀
11、涂末防锈油返工预封卡尺测量预封后电池高度符合工艺技术要求停机调整,不合格品返工卡尺测量电池高度、直径，使用视频测量仪检查封口外 观尺寸符合工艺技术要求,槽部应无渡层脱落、开裂、表面无变形现象。停机，填 写异常反馈单反馈折极耳折极耳将极耳折成“S”形，极耳不能碰到壳壁符合工艺技术要求返工合格 涂密封胶合盖后涂胶，需均匀一致不允许漏涂或多（少涂返工合格检查超声波焊机设置参数符合工艺技术要求停机调整目视检查焊点数量、有无焊穿、烧蚀现象,用手轻扯极耳检查焊接效果符合工 艺技术要求.不能有焊穿、烧蚀现象，极耳扯掉后盖帽上有铝屑残留停机调整，不合格 品返工使用电子天平抽检电池注液量，每次抽检3-5只符合工
12、艺技术要求返工极耳清洗确认清洗剂规格，目视或用纸巾检查极耳清洁情况清洗剂符合工艺标准要求,清洗后极耳上无电解液残留，且清洗剂不得进入电芯内立即纠正,标识隔离取出之前复检烘箱 温度,并记录取出温度“5继续降温检查电解液桶标识，用量筒确认电解液颜色电解液型号符合工艺技术要求，电解 液应无色透明、无沉淀物、无杂质停机,填写异常反馈单反馈烘烤开始时、过程中 各抽检一次烘箱氮气置换设置氮气置换次数8次，每次保持15-20分钟、间隔2小时 返工重烘在降温之前检查工人生产记录、根据生产记录计算烘粉时间并记录烘烤时 482 h时间不够，继续烘干;时间超出,填写异常反馈单反馈烘烤开始时、结束前、过程中各抽检一次
13、烘箱温度读数并记录温度803温度高于要求:填写异常反馈单，逐级处理;烘烤开始时、结束前、 过程中各抽检一次烘箱真空度读数并记录真空三90KPa返工重烘装配2干燥、注液、激光焊、极耳清洗、焊接盖帽、封 口、电池清洗电芯、盖帽、电解液烘箱、注液机、激光焊接机、封口机页码:3/4检验项目检验方法检验标准反应计划圆柱电池IPQC检验规范工序名称工位名称零件名称设备及工装文件编号1S-QA-05版本/版次A/0序号检险设备及工装检验频次质量记录34每批巡检记录表温度表每2h化成设备电脑每2h 36每天巡检记录表温度表每2h化成设备电脑每2h分容柜/电压表每批抽检记录表38卡尺每2h巡检记录表39直尺每2
14、h首检记录表巡检记录表首检记录表巡检记录表首检记录表巡检记录表电池化成分容3537喷码目视检查喷码内容、排列、字体清晰程度，检查喷码位置要基本一致内容符合 工艺技术要求，字体清晰、排列整齐，不同电池之间喷码位置相对一致返工编制/日期审核/日期批准/日期分容后查认电池电压/容量符合工艺技术要求重新上柜分容包套管检查热缩 套管规格,热缩套管包完后外观规格符合要求.包底、包顶1.9-2.5mm，顶部不能完全包住面垫，外观平整、无折皱、开裂现象返工检查工作区域温度记录和温度表显示值环境温度1835填写异常反馈单处理查看电脑软件程序设置和软件显示数据信息程序设置符合工艺技术要求.软件显示充放电曲线无突变
15、现象，电流误差50mA,电压误差25mV停机,填写异常反馈单反馈查看电脑软件程序设置和软件显示数据信息程序设置符合工艺技术要求.软件显示充放电曲线无突变现象，电流误差50mA,电压误差25n1V停机,填写异常反馈单反馈老化检查老化时间记录，每天抽查一次搁置7-15天重新搁置活化检查搁置时间记录，搁置结束后目视检查电芯外观搁置时间48-56小时，前24-28 小时倒放，后24-28小时正放，电芯不能漏液。返工,批量不合格填写异常反馈单反馈检查工作区域温度记录和温度表显示值环境温度：1835填写异常反馈单处理化成分容活化、化成、老化、分容、套管、喷码电池、套管化成、分容设备、套管机、喷码机页码：4/4检验项目检验方法检验标准反应计划圆柱电池IPQC检验规范工序名称工位名称零件名称设备及工装文件编号1S-QA-05