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1、明挖扩大根底 施寸：的容包括：根底的定位放样、墓坑开挖、基坑排水、基底处理以与 砌筑浇筑根底结构物等。一 准备工作在开挖基坑前，应做好复核基坑中心线、方向和高程，并 应按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度、支护方案以与地面的防水、排水措施。放样工作足根据桥梁中心线与墩台的纵横轴线， 推算出根底边线的定位点， 再放线 画出基坑的开挖围。 基坑底部的尺寸较设计平面尺寸每边各增加 o. 51. 0m以便于支撑、 排水与立模板坑壁垂直的无水基坑坑底，可不必加宽，直接利用坑壁作根底模板亦可。二 基坑开挖1.坑壁不加支撑的基坑对于在干涸河滩、 河沟中，或经改河或筑堤能排除地表水的河沟中，在地下水位低
2、于基底，或渗透量少，不影响坑壁稳定，以与根底埋置不深，施工期较短，挖基坑时，不影 响邻近建筑物平安的场所，可选用坑壁不加支撑的基坑。黏性土在半干硬或硬塑状态，基坑顶无活荷载，稍松土质，基坑深度不超过o. 5m中等密实锹挖土质基坑深度不超过 1 . 25m密实镐挖土质基坑深度不超过 2. 0m时， 均可采用垂直坑壁基坑。基坑深度在5m以，土的湿度正常时，采用斜坡坑壁开挖或按坡度比值挖成阶梯形坑壁，每梯高度为0. 51.0m为宜，可作为人工运土出坑的台阶。基坑深度大于5m时，坑壁坡度适当放缓，或加做平台。土的湿度影响坑壁的稳定性时，心采用该 湿度下土的天然坡度或采取加固坑壁的措施。当基坑的上层土质
3、适合敞口斜坡坑壁条件，下层土质为密实黏性土或岩石，可用垂直坑壁开挖，在坑壁坡度变换处，应保存有至少0. 5m的平台。2.坑壁有支撑的基坑当基坑壁坡不易稳定并有地下水，或放坡开挖场地受到限制， 或基坑较深工程数量较大，不符合技术经济要求时，可根据具体情况，采取加固坑壁措施撑、钢木结合支撑、混 凝土护壁与锚杆支护等。混凝土护壁一般采用喷射混凝土。根据经历，一般喷护厚度为58cm, 次喷护约需12h。一次喷护如达不到设计厚度。应等第一次喷层终凝后再补喷，直至到达要求厚 度为止。喷护的基坑深度应按地质条件决定，一般不宜超过10m。三 基坑排水桥梁根底施了中常用的基坑排水方法有：1. 集水坑排水法。除严
4、重流沙外，一般情况下均可适用。2井点排水法。当土质较差有严重流沙现象，地下水位较高，挖基较深，坑壁不 易稳定，用普通排水方法难以解决时，可采用井点排水法。3其他排水法。对于土质渗透性较大、挖掘较深的基坑，可采用板桩法或沉井法，此外，视上程特点、工期与现场条件等，还可采用帐幕法，即将基坑周围土层用硅化法、水 泥灌浆法与冻结法等处理成封闭的不透水的帐幕。四 基坑施工过程中注意要点1 在基坑顶缘四周适当距离处设置截水沟.并防止水沟渗水，以防止地表水冲刷坑壁，影响坑壁稳定性；2, 坑壁边缘应留有护道，静荷载距坑边缘不小于0. 5m动荷载距坑边缘不小于1.0m，垂直坑壁边缘的护道还应适当增宽，水文地质条
5、件欠佳时应有加固措施；3应经常注意观察坑边缘顶面土有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生；4基坑施工不可延续时间过长，自开挖至根底完成，应抓紧时间连续施工；5如用机械开挖基坑。挖至坑底时，应保存不小于30cm厚度的底层，在根底浇筑 圬工前用人工挖至基底标高；6. 基坑应尽量在少雨季节施工；7. 基坑肩：用原土与时回填，对桥台与有河床铺砌的桥墩基坑，应分层夯实。第二节路面工程1、概述湾大道景观桥路面工程主要为桥梁路面工程，包括水泥稳定碎石基层(5%)581.3m3。沙洲大道景观桥路面工程主要为桥梁路面工程，包括搭板、预埋下水泥稳定 土底基层115.2m3 。级配碎石底基层和水泥稳定碎石基层均采取厂拌
6、法施工，混合料集中采用水 泥稳定土拌和机拌和，汽车运输至施工路段后，级配碎石底基层采用人工配合平 地机摊铺，水泥稳定碎石基层采用摊铺机摊铺。2、劳力、工期与施工安排路面方案本工程一开工就着手路面工程的准备工作，于开工后第6个月完本钱项工程的施工，施工人员共计 90人。3、施工方法3.1碎石底层碎石底层采用路拌法施工，混合料采用 12吨自卸汽车运输，平地机摊铺， 路拌机拌和，人工辅助整形，轻、重型压路机配套碾压成型。1设备准备碎石底层路拌法施工所需要的机械主要分备料、 拌和、现场铺筑设备三局部。2下承层准备下承层外表平整、坚实，具有规定的路拱，在槽式断面的路段。3施工放样恢复中线，进展测量，挂线
7、施工。4材料准备按监理工程师批准的混合料组成设计，准备垫层的各种材料。5运输采用12吨以上自卸汽车运输，将未筛分碎石混合料送到铺筑现场。6摊铺混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进展，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上7拌和摊铺好后，采用路拌机现场拌和。8碾压混合料摊铺后，根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，按试验段确定的碾 压程序、碾压长度和遍数与时进展碾压。9质量措施a. 严格按技术规要求和监理程序准备原材料。严格按规要求施工。b. 开工前，在规定时间，按监理工程师批准的试验段实施，用于本工程的材料、松铺系数、最正确含水量、拌和机、摊铺机械、压实设备和施工工艺进展 试验
8、，取得满足设计规要求并经监理工程师批准的试验数据，以指导后期基层施工。3.2水泥稳定碎砾石基层水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备集中拌和，12吨自卸汽车运输，平地机摊铺，人工辅助整形，轻、重型振动压路机配套碾压成型，轻型压路机跑光，边 角以振动平板夯夯实或手扶式振动压路机压实。1设备准备水泥稳定碎砾石基层施工所需要的机械主要分备料、拌和、现场铺筑设 备三局部。2下承层准备水泥稳定碎砾石的下承层外表平整、坚实，按相关标准进展验收，符合 相关技术规要求。3施工放样恢复中线，进展测量，挂线施工。4材料准备施工前，按监理工程师批准的混合料组成设计， 准备基层的各种材料，各种 不同材料与不同规格集料隔离，分
9、别堆放。5拌和采用搅拌机拌和。材料配合比控制准确，得到监理工程师批准后，正式拌制 混合料。6运输采用12吨自卸汽车运输。将拌好的混合料从拌和机直接卸入自卸汽车，尽 快送到铺筑现场。车上的混合料用覆盖物覆盖严实，以防水分过多蒸发和污染沿 线环境，运输的时间限制在30mi n。运输能力与拌和能力相适应，并有所充裕， 以保证施工的连续性。7摊铺每作业面采用1台摊铺机作业，注意摊铺速度和拌和、运输能力相协调，尽 量防止停机待料。8碾压水泥稳定碎砾石摊铺后，根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，按试 验段确定的碾压程序、碾压长度和遍数进展碾压。9接缝处理a用摊铺机摊铺混合料过程中，不能中断，如因故中断 2
10、h，将设置横向接 缝，摊铺机驶离混合料末端；b人工将末端含水量适宜的混合料摊放整齐，紧靠混合料放两根方木，方 木的高度与混合料的压实厚度一样，整平紧靠方木的混合料；c方木的另一侧用碎石回填约3m长，并高出方木几厘米；d将混合料碾压密实；e在重新开场摊铺混合料之前，将碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫 干净；10养生与交通管制每一段水泥稳定砂砾基层碾压完成并经压实度检查合格后，立即开场养生。 采用洒水车经常洒水养生。养生期不少于 7d;养生期间，除洒水车外，禁止其 他车辆通行。4、水泥混凝土路面施工本合同段路面面层为现浇混凝土路面。施工准备工作：首先对基层进展质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整
11、度和压实度，测量放出路面中线、边线与接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复 核路面标咼。安装模板：混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好 沿车道线安装。边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。模板顶面高度用水平 仪校准，侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。接缝位那么在安装好的模板上做出标 记。混凝土的制备：本项工程采用现浇混凝土以保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是 否与配合比相符，施工中要严格计量。混凝土料的运输：现浇混凝土在现场用搅拌站搅拌。混凝土的摊铺 混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平 整、湿润情况、以与钢筋的位置和传
12、力杆装置等进展全面的检查。 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路 槽，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，那么用铁铲翻拌均匀。摊铺时不 得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。松铺高度由试验确定，以 路面高程符合设计为准。混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣 一遍，然后继续加铺。 在一个规定连续浇注的区域，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干 涩而加水。混凝土的振捣 摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。平板振捣器的有效深度一般为 22cm左右。不采用真空脱水工艺施工时，宜 采用2.2kW的平板振捣器；采用真空脱水工
13、艺施工时，可采用功率较小的平板振 捣器。插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以与安设 钢筋的部位，施工中宜选用频率 6000次/min以上的振捣器。 振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次如面板厚度大于22cm那么需用插入式振捣器全面顺序插振一次，同一位置不宜少于20S。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用 半径的0.5倍，并应防止碰撞模板和钢筋。分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合 料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料 5cm,上层混凝土混合料的振捣必 须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。 其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时 应重
14、叠1020cm同一位置振捣时，当水灰比小于 0.45时，振捣时间不宜少于 30S;水灰比大于0.45时，不宜少于15S,以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往 返拖拉23遍，使外表泛浆，并赶出汽泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前 进速度以1.21.5m/min为宜。对不平之处，应与时铺以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超 过2mm寸应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处必要时将振 动梁朝下搁放，以使
15、其自行校正平直度，不得暴晒或雨淋。 最后再用平直的滚杠进一步滚揉外表， 使外表进一步提浆并调匀。如发现 混凝土外表与拱板仍有较大高差， 应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检 查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。真空脱水真空脱水的工艺主要工序如下：检查泵垫脱水前，翻开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱 管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用34mmi橡胶板堵住进水口， 检查泵的空载真空度，泵表位应大于 650700mmHg此外，还要检查粘结剂和修 补用品以与常用的修理工具是否齐全。铺设吸垫方案采用VS8型新型吸垫，应先铺放尼龙布。要求
16、布面拉平，少绉折，过长 时可折叠放置，尼龙布应比板面略小 68cm即密圭寸带宽度，气垫薄膜比板面 应略小810cm见图所示。安放时，应用小擦刷沿密圭寸边轻轻扫一遍，开泵脱 水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。如采用尼龙网格吸垫时应铺设网片， 周边与尼龙布对齐，每网片间还应搭接 23cm最后铺上部吸罩，产并接通接水 桶。开泵吸水开泵吸水，一般控制真空表 1min逐步伸高到400500mmHg最高值不宜大 于650700mmHg如在规定时间3min达不到规定真空度要求时，应立即查找 漏气处进展补救。如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压 一下，如仍不见效，要采取修补或更换等措施。
17、真空处理过程中，要认真记录真 空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜水流状况，假设发现局部水分移 动不畅，可间隔短暂地掀起邻近的密封边， 借此渗入少量的空气，促使混凝土表 层水分移动。当脱水到达规定时间脱水时间一般为板厚cm的11.5倍，单 位min要求后或已脱出规定水量脱水率一般为 12%15%后，在吸垫四周位 置要略微掀起12cm继续抽吸1015S,以脱尽作业外表与管路中余水。卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进展真空脱水。 每次吸垫位置应与前 次重叠20cm以防漏吸，造成含水量分布不均。真空脱水应注意如下事项：真空脱水的作业深度不宜超过30cm混合物的水灰比不宜大于0.55 ；购置滤
18、布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小， 选择适当的尺寸。过大或 过小都会影响脱水效果。真空操作人员必须站在自制的“工作桥上行走，不准随意在吸垫上行走。不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作；脱水时要作好记录，把握好脱水时间均匀性，防止混凝土出现“弹簧层和 产生裂缝。吸垫存放或搬移时，应防止与带尖角的硬物接触。卷起或铺放吸垫时，应手 拿担棍。以免吸垫损坏。每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉 积物，排尽存水。接缝处理：施工缝不用接缝板，只在混凝土板顶部放置压缝板条。 混凝土凝 固后，胀缝和施工缝的压缝板与时拔出， 然后灌入填缝料。缩缝的施工采用切缝 法。即在混凝土到达设计强度的
19、5070%寸，用切缝机切割成缝，缝宽 35mm外表修整采用真空工艺时，脱水后还应进展机械抹光、精抹、制毛等工序。机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平与表层致密 作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平， 封闭真空脱水后出现的定向毛细孔 开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙， 增大表层密实度，使表层残留水和浆体 不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。实践证明，粗抹是决定路面大致平整 的关键，因此应在3m直尺检查下进展。通过检查，采取高处多磨、低处补浆原 浆的方法进展边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。 应注意的是抹光机进展的方向不同， 其效果亦略有不同。
20、顺路方向行进易保证纵 向的平整，横路方向行进那么纵向平整度效果略逊。精抹：精抹是路面平整度的把关工序。 为给精抹创造条件，可在精抹后用包 裹铁皮的木搓或小钢轨或滚杆对混凝土外表进展拉锯式搓刮，一边横向搓、 一边纵向刮移。为防止模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进展纵向搓刮搓杆与模板平行，同时要附以3m直尺检查。搓刮前一定 要将模板清理干净。搓刮后即可用 3m直尺于两侧边部与中间三处紧贴浆面各轻 按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进展找补精平。 每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复屡次检查直至平整度满足要求为止。精抹 找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒
21、水泥粉，否那么不但会发生沁水现象， 延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下， 还会出现外表网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。刻槽工艺：刻槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平 整度亦有一定的影响。水泥混凝土在经过刻槽处理后，形成较大的宏观构造深度， 但在槽与槽之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。它必将影响路面的抗滑效 果。为克制这一缺乏，可采用拉毛刻槽组合工艺，即在混凝土处于塑性状态时， 利用拉毛刷将表层进展拉毛处理，待混凝土凝结后再进展刻槽处理。压纹或压槽和拉毛或拉槽两种方法，但这两种方法各有利弊。压纹 具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性
22、，如果掌握得当，纹理顺直均匀深 度一般0.61.0mm，比较美观。但纹理均匀很难掌握，因为它不但与压纹的时 间有关，而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。 在吸垫层的四周，特别是密封 带处，由于真空度分布较小，脱水较少，故压纹的时间应长些，而吸垫层的中央 局部真空度大，脱水多，所以压纹的时间应短一些，这就造成了压纹时间上的矛 盾。解决这一问题的方法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准。 在板面中央 等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的方法解决。当混凝土脱水时间不够， 强度较低时，应切忌压纹，否那么在相邻两压纹机之间的路面很容易形成不平整 的一个鼓包。拉毛易疏松和破损表层，使表层12mnH密实度
23、受到影响，不利于 路面的耐磨性，但拉毛对平整度有所改善。采用压纹的路面平整度，一般都不如 拉毛的路面平整度好。切缝：先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀 片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线重合最大误差0.5mm。当切缝深小于30mm寸，可直接用7mm厚的金刚石锯片切割，切缝深大于 30mm那么可用组合 金刚石锯片一次切割成，也可用不同厚度的金刚石锯片分两次完成第一次用 7mn厚刀片切割30mn深，第二次用34mn厚的刀片切割至设计深度。保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间， 过早会导致掉边、掉角、毛边、 骨料松动和骨料脱落；过迟那么造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。切缝时 间与气温的关系比照下表所示办理。拆模：混凝土模板的撤除时间仍视气温而定。拆模操作中，要十分注意 保护接缝、边角和企口等部位。(11)养生与填缝：养生工作在抹面后 2h小时且混凝土外表已有相当硬度 时开场。养生时采用麻袋、锯未或塑料溶液等覆盖混凝土外表，每天洒水23次，保持混凝土呈潮湿状态。养生时间视气温而定，一般23周。所有接缝的上部都要用填缝料封填。填缝工作在混凝土初步硬结后即进展， 待清理畅通的接 缝晾干后，再在缝壁涂一薄层沥青，接着将加热成液体的填缝料灌入缝中， 灌入 的填缝料要略高于混凝土外表。