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1、TPM基础知识介绍,襄樊工厂TPM活动牵头委员会,1-13阶段介绍,基础内容,提纲,基础内容,TPM历史,1971年给日本丰田公司供应起动机的日本电装公司在总结美国企业的设备管理经验同时，结合自己工厂的实际情况，开创了设备维护的日本新模式- 全员设备管理，TPM活动由此诞生了。,从此以后，丰田公司引用了TPM的设备管理模式，并且在车间设备管理方面取得了非常好的成绩。,从2000年开始，法国PSA集团开始实施TPM管理活动，尤其在设备综合利用率方面取得了很好的成绩。,TPM定义,TPM = 全员设备管理,TPM是指企业的全体人员日常参与、实施旨在提高生产设备可靠性的持续改进活动。,TPM特点,T
2、PM活动从设备的设计、制造、使用、维护几个 方面进 行 研究改善，力求使生产系统的效率达到最大化。,TPM活动开展要求企业的每一个人都要认真对待，包括高 层、中层到基层的全体人员全部都需要参加到活动中来。,TPM活动是以车间AM2为核心，所有部门及个人积极参与的 形式进行开展，特别强调AM2的主导作用。,TPM衡量指标,RS =设备利用率,RS = 有效工作时间/制度工作时间 = 符合质量要求的产品数量/最大的理 论产量,TPM活动最终能够提高设备的RS，每成功推行一轮 TPM活动，RS值可以提升10% 。,TPM活动的开展可以帮助生产线提高零件的加工质量， 改善现场的作业环境，降低生产线的运
3、行成本。,TPM作用,TPM中的改进活动,持续改进轮,故障金子塔,1,1,TPM推进原则,13个阶段的推进要象一台压路机一样的开展工作 1,UEP组织有利于TPM活动的推进,1-13阶段介绍,6 TPM正式启动7 未产出原因的分析和解决8 操作工的自主维护9 计划维修,实施,10 设备维修的培训11 经验反馈12 安全和环境13 TPM的授名并确定新的目标,总结及授牌,1 领导层决定2 TPM培训3 牵头机构的建立4 TPM区域现状调查5 制定TPM活动计划,计划,1 阶段,1 阶段,管理、组织阶段,工厂决定TPM活动启动,组织的最高领导决定在组织内部开展TPM管理活动。,2 阶段,6 TPM
4、正式启动7 未产出原因的分析和解决8 操作工的自主维护9 计划维修,实施,10 设备维修的培训11 经验反馈12 安全和环境13 TPM的授名并确定新的目标,总结及授牌,1 领导层决定2 TPM培训3 牵头机构的建立4 TPM区域现状调查5 制定TPM活动计划,计划,管理、组织阶段,工厂TPM培训活动,2 阶段,根据TPM活动推进的需要，在企业内部分层次分批次的进行全员性的TPM培训活动，提高企业内人员对TPM活动的认识。,3 阶段,6 TPM正式启动7 未产出原因的分析和解决8 操作工的自主维护9 计划维修,实施,10 设备维修的培训11 经验反馈12 安全和环境13 TPM的授名并确定新的
5、目标,总结及授牌,1 领导层决定2 TPM培训3 牵头机构的建立4 TPM区域现状调查5 制定TPM活动计划,计划,3 阶段,管理、组织阶段,工厂成立二级牵头机构,创建利用TPM方法工作的团队,组建确保TPM活动有效开展的机构,3 阶段,工厂牵头委员会,4 阶段,6 TPM正式启动7 未产出原因的分析和解决8 操作工的自主维护9 计划维修,实施,10 设备维修的培训11 经验反馈12 安全和环境13 TPM的授名并确定新的目标,总结及授牌,1 领导层决定2 TPM培训3 牵头机构的建立4 TPM区域现状调查5 制定TPM活动计划,计划,4 阶段,调查活动如何开展 涉及到的指标,在TPM改进活动
6、开始进行以前，对现场的情况做一个全面、细致的分析和调查。,对生产线的数据进行一个方面的一 个方面的分析.,对TPM线相关人员进行访谈.,安全、环境及5S审核.,怎么样来进行调查?,4 阶段,4 阶段,涉及到的数据,质 量,成 本,设 备,生 产,5 阶段,6 TPM正式启动7 未产出原因的分析和解决8 操作工的自主维护9 计划维修,实施,10 设备维修的培训11 经验反馈12 安全和环境13 TPM的授名并确定新的目标,总结及授牌,1 领导层决定2 TPM培训3 牵头机构的建立4 TPM区域现状调查5 制定TPM活动计划,计划,5 阶段,活动计划制定,在前期调查的基础上，结合现场存在的问题制定
7、TPM活动后续的工作目标,事例,6 阶段,6 TPM正式启动7 未产出原因的分析和解决8 操作工的自主维护9 计划维修,实施,10 设备维修的培训11 经验反馈12 安全和环境13 TPM的授名并确定新的目标,总结及授牌,1 领导层决定2 TPM培训3 牵头机构的建立4 TPM区域现状调查5 制定TPM活动计划,计划,6 阶段,启动现场TPM活动,召开TPM现场启动会,时间： 1.0小时,地点： TPM线或临近会议室,召集人：车间AM2,参加人： 厂领导、分部领导、 TPM线全体人员、 辅助部门AM2、AM1及相关人员,7 阶段,6 TPM正式启动7 未产出原因的分析和解决8 操作工的自主维护
8、9 计划维修,实施,10 设备维修的培训11 经验反馈12 安全和环境13 TPM的授名并确定新的目标,总结及授牌,1 领导层决定2 TPM培训3 牵头机构的建立4 TPM区域现状调查5 制定TPM活动计划,计划,7阶段,使用5种TPM工具对生产线影响设备产出的所有因素进行统计分析、制定解决措施，逐步发现并解决一些设备存在的隐患及影响现场生产的问题。,工具- 7阶段,改进行动计划,日工作例会,现场巡视,标签运动,停机频次统计,故障,大停机,小停机,隐患，苗头,标签运动,日工作例会,现场巡视RU,指标,行动,改进行动计划,停机频次统计,4阶段调查,工具逻辑- 7阶段,8 阶段,6 TPM正式启动
9、7 未产出原因的分析和解决8 操作工的自主维护9 计划维修,实施,10 设备维修的培训11 经验反馈12 安全和环境13 TPM的授名并确定新的目标,总结及授牌,1 领导层决定2 TPM培训3 牵头机构的建立4 TPM区域现状调查5 制定TPM活动计划,计划,恢复设备状态以及简单的修理,自主维修,操作工的自主维护,改善车间与技术性部门的合作关系,以操作工为主的设备维护活动（8阶段）改善操作工的能力(10阶段),自主维护,在TPM线制度化、规范化的开展以操作工为主的设备自主保养活动，提升设备的维护水平，改善设备的运行状况。,8阶段,现场巡视,自主维护卡,自主维护会,设备的清洁与检查,点检卡,8阶
10、段,效果,指标,行动,自主维护会,预检修专题会,现场巡视RU,自主维护卡,点检卡,设备的清洁与检查,改进行动计划,计划性停机,预检修计划,工具逻辑- 8阶段,9 阶段,6 TPM正式启动7 未产出原因的分析和解决8 操作工的自主维护9 计划维修,实施,10 设备维修的培训11 经验反馈12 安全和环境13 TPM的授名并确定新的目标,总结及授牌,1 领导层决定2 TPM培训3 牵头机构的建立4 TPM区域现状调查5 制定TPM活动计划,计划,9阶段,结合目前已经在工厂开展的计划性维修活动，对TPM线设备的计划检修进行进一步的优化和细化，使设备的预检修活动针对性更强，预防效率更高。,工具- 9阶
11、段,计划停机,预检修专题会,预检修计划,预检修工艺卡,预检修的优化,工具逻辑- 9阶段,预检修的优化,预检修计划,预检修工艺卡,预检修专题会,计划停机,自主维护卡,自主维护会,行动,效果,指标,10 阶段,6 TPM正式启动7 未产出原因的分析和解决8 操作工的自主维护9 计划维修,实施,10 设备维修的培训11 经验反馈12 安全和环境13 TPM的授名并确定新的目标,总结及授牌,1 领导层决定2 TPM培训3 牵头机构的建立4 TPM区域现状调查5 制定TPM活动计划,计划,10 阶段,多技能管理表,经验传授,个人贡献表,TPM区域的操作人员完成初级维修工作以及处理简单的故障后，不断地完善
12、、巩固所学到的知识,经验传授,工具逻辑- 10阶段,TPM,UEP,培训计划,个人贡献表,多技能管理表,4阶段调查,改进行动计划,自主维护卡,活动,11 阶段,6 TPM正式启动7 未产出原因的分析和解决8 操作工的自主维护9 计划维修,实施,10 设备维修的培训11 经验反馈12 安全和环境13 TPM的授名并确定新的目标,总结及授牌,1 领导层决定2 TPM培训3 牵头机构的建立4 TPM区域现状调查5 制定TPM活动计划,计划,TPM标准（DUXF标准）,设计人员经验反馈,使用者经验反馈,设备资料清单,11阶段,对TPM活动取得的经验进行广泛的交流，以取得更大的收益。,工具逻辑- 11阶
13、段,12 阶段,6 TPM正式启动7 未产出原因的分析和解决8 操作工的自主维护9 计划维修,实施,10 设备维修的培训11 经验反馈12 安全和环境13 TPM的授名并确定新的目标,总结及授牌,1 领导层决定2 TPM培训3 牵头机构的建立4 TPM区域现状调查5 制定TPM活动计划,计划,12阶段,改进行动计划,现场巡视,安全与环境检查,现场物品的分类与存放,岗位安全作业指导书,在TPM活动开展中针对安全、环境方面的内容进行规范化管理。,工具逻辑- 12阶段,13 阶段,6 TPM正式启动7 未产出原因的分析和解决8 操作工的自主维护9 计划维修,实施,10 设备维修的培训11 经验反馈1
14、2 安全和环境13 TPM的授名并确定新的目标,总结及授牌,1 领导层决定2 TPM培训3 牵头机构的建立4 TPM区域现状调查5 制定TPM活动计划,计划,13阶段,TPM线检查标准,TPM授牌,TPM线审核,由工厂TPM活动评审小组对TPM线的活动开展情况进行评审，在达到各项标准以后，由TPM委员会进行现场授牌，同时TPM线确定下一轮的活动目标。,介绍完毕， 谢 谢！,持续改进轮,RS= 50%,RS= 60%,RS= 70%,PDCA循环,改进行动计划,停机演变,1000,影响设备性能不良的因素,100,小的停机,10,大的停机,1,没有推行TPM的停机情况,无,严重停机,推行TPM的停机演变,停机演变,1000,影响设备性能不良的因素,100,小的停机,10,大的停机,严重停机,1,实施,改进行动计划,