汽车制造工艺学复习.docx

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1、第一章汽车制造工艺过程的基本概念1 .生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。2 .工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备）上，对同一个或同时对几个工件所 连接完成的那一部分工艺过程，称为工序。（工序是组成工艺过程的最基本单元）3 .安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为安装。一道工 序中可以有一次或几次安装。4 .工步：在加工表面、切削刀具和切削用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，所连续 完成的那一部分工艺过程，称为工步。5 .工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起 相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个

2、位置上所完成的那 一部分工艺过程，称为工位。6 .走刀：7 .试切法：为获得规定的工件尺寸，加工时必须保证刀具相对于工件间具有正确的相对位 置，通过试切、测量、调整、再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求 为止的方法，称为试切法。8 .静调整法：在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工 件或机床夹具间的正确位置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺 寸的方法，称为静调整法。9 .定尺寸刀具法：利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法，称为定尺寸刀具法。10 .加工经济精度：指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装 备和使用标准技术等级的

3、工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级 和表面粗糙度。11 .汽车产品的牛产纲领:指企业在计划期（如一年）内应生产的汽车产品的产量和进度计戈上 汽车零件的年成产纲领N： N=Qn（1+a%）（1+b%）（Q 汽车产品的年生产纲领;n 一辆（台）汽车产品中相同零件数量；a%备品率；b%废品率。）第二章 整车企业典型制造工艺1. 冲压工艺及其特点冲压是利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。优点： （ 1 ）在模具的作用下，可以批量获得精度高度一致的产品，提高零件制造的互换性，易于组织后续制造工艺；（ 2 ）材料利用率高，可冲压形状复杂的零件；（ 3 ）冲压产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度

4、；（ 4 ）能够在结构和工艺条件允许情况下，获得较高强度和刚度的零件；（ 5 ） 冲压操作简单， 工艺过程便于机械化和自动化， 生产率很高， 故零件成本低。缺点： （ 1 ）模具制造复杂、成本较高，只有在中、大批量生产的条件下，冲压工艺的优越性才能显现出来；（ 2 ） 冲压所用的原材料， 必须具有足够的塑性， 如低碳钢， 高塑性的合金钢、 铜、铝及镁合金等；（ 3 ）冲压工艺对零件结构也有较高的要求，不同的冲压工艺方法只能对满足该方法的具体结构和精装的精简进行加工。2. 拉深工序：又称拉延，是利用拉深模将冲裁或剪裁后所得到的平板坯料制成开口空心件的一种冲压方法。3. 车身焊装工艺流程： （焊接

5、装配是一种柔性装配）4. 汽车涂装：5. 电泳工艺：6. 汽车总装工艺特点：原则： （ 1 ）人、零件、汽车整车无交叉物流路线原则；（ 2 ）工位时间均衡原则；（ 3 ）柔性化原则；（ 4 ）经济性原则；（ 5 ）节能降耗原则；（ 6 ）总装工序集中与分散相结合的原则。7. 总装工艺流程及模块：第三章 工件的装夹和机床夹具1. 定位：通常将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程，称为定位。2. 夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。3. 装夹：将工件在机床上或机床夹具中定位、夹紧的过程称为装夹。4. 基准：用来确定生产对象上几何要素间几何关系所依据

6、的那些点、线、面，称为基准。5. 工序基准：在工序图上用来确定本道工序被加工表面加工尺寸、位置公差的基准，称为工序基准。6. 定位基准：在加工中确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。7. 设计基准：8. 测量基准：测量时所采用的基准，即用来确定被测量尺寸、形状和位置的基准，称为测量基准。9. 装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，称为装配基准。10. 第一类自由度分析（第一次习题作业，课本P19-P22 例题）11. 机床夹具定位元件及其所限制的自由度（课本P23-P28）12. 定位元件组合定位时的自由度分析（课本P28-P35）13. 过

7、定位与欠定位分析14. 定位误差及其分析与计算（课本P35-P43）15. 夹紧力的确定（课本P44-P46）第四章汽车零件的机械加工质量1 .工艺系统：在机械加工时，机床、机床夹具、刀具和工件形成了一个完整的加工系统， 称之为工艺系统。2 .机床误差：机床是由许多零件组成的，这些零件在制造时都会产生一定的误差，如车身 导轨的直线度误差、主轴支承轴颈的圆度误差等。在装配好的机床上还会存 在零件间的互相位置误差，如车床主轴旋转轴线与床身导轨的平行度误差和 主轴旋转轴线的径向圆跳动等。 机床在使用过程中的磨损也会引起各种机床 误差。（P145）3 .刀具误差：刀具误差包括制造和磨损两个方面。（P1

8、47）4 .工艺系统刚度：在机械加工过程中，由机床、机床夹具、刀具和工件组成的工艺系统是 弹性系统，在外力（主要是切削力，其次为夹紧力、传动力、离心力等） 的作用下工艺系统会产生变形。这种变形亦称为压移，它包括工艺系统 各组成部分本身的弹性变形，以及各组成部分配合（或接合）处的接触 变形、间隙等。工艺系统的受力变形程度除了取决于取决于外力的大小 外，还取决于工艺系统抵抗外力的能力。在外力作用下，工艺系统抵抗 变形的能力称为工艺系统刚度。5 .形状精度：形状精度是指零件表面或线的实际形状与理想形状的接近程度，国家标准中 规定用直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度作为评定形状 精度的项

9、目。6 .机床刚度及其对加工精度的影响（P148）7 .加工误差：加工误差分为系统性误差和随机性误差。8 .系统性误差：在顺序加工一批工件时，其大小方向都保持不变，或按一定规律变化的误 差统称为系统性误差，前者称为常值系统性误差，后者称为变值系统性误 差。9 .随机性误差：在顺序加工一批工件时，其大小和方向呈无规律变化的加工误差称为随机 性误差，或者称为偶然性误差。10 .分布曲线法（P161）11 . 6 b原则：生产中常认为一批工件的尺寸全部在（x的均值3 6的范围内，该范围称为尺寸分散范围，这在工艺上称为“6原则”。12 .机床的刚度及其对加工精度的影响（P148）13 .切削加工残余应

10、力（P169）14 .表面强化工艺（P168）15 .工件热变形引起的加工误差（P155）第五章 尺寸链原理与应用1. 尺寸链：在汽车等机械装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组，称为尺寸链。2. 封闭环：在装配和加工过程中间接获得的环，一个尺寸链中只有一个封闭环。3. 增环：指该环的变化引起封闭环作同向变化的组成环。4. 减环：指该环的变化引起封闭环作反向变化的组成环。5. 尺寸链增减环判定（P178）6. 尺寸链计算的任务7. 极值法（P181）8. 统计法（P183）9. 装配精度：指机械产品或装配部件在装配后不同零件表面间形成的 几何参数 （尺寸、 位置公差）及工作性能

11、与理想值的接近程度。10. 装配尺寸链的建立（P188）11. 尺寸链的解算（完全互换装配法、不完全互换装配法、分组互换装配法） （ P192）第六章机械加工工艺规程的制定1 .机械加工工艺规程：（简称工艺规程）是规定零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。 它是在总结生产实践的基础上，依据工艺理论和必要的工艺试验制 定的，是用来指导操作者和用于生产管理和工艺管理的技术文件。2 .工艺路线：工艺路线的制定是工艺规程制定中的关键步骤，包括选择哪些表面作为加工 时的定位基准，采用哪些加工方法来保证各表面的技术要求，以及确定零件 的加工顺序等。工艺路线的制定直接影响工艺过程的工序数目、设备投资、 车间

12、面积、零件加工质量、生产率和生产成本等。因此，制定工艺路线时， 必须全面考虑、严谨从事。3 .定位基准的选择原则：（1） 粗基准的选择原则1）尽可能选用精度要求高的主要表面作粗基准，这样选择粗基准可保证以后加工主要表面时有足够且较均匀的加工余量。2）用非加工表面作粗基准， 这样选择粗基准可使非加工表面与加工表面间的位 置误差最小。3）选作粗基准的表面，应尽可能平整。4）粗基准在同一尺寸方向上应尽可能避免重复使用。（2） 精基准的选择原则1）尽可能选用设计基准或工序基准作为定位基准，这样选择可避免因基准不重合而产生的基准不重合误差，即应遵循基准重合”原则。2）尽可能选用同一组定位基准加工各个表面

13、，即遵循“基准统一 ”原则,亦称松准不变”原则。3）应保证工件的装夹稳定可靠，机床夹具结构简单，工件装夹操作方便。总原则：保证足够雨量，尽快获得精基面。4 .机械加工工序的安排原则：（1） 先加工基准表面，后加工其他表面。（2） 先安排粗加工，后安排精加工。（3） 先加工平面，后加工孔。（4） 先加工主要表面，后加工次要表面。5 .热处理工序的安排原则：（P237太多不想打）6 .加工余量及其影响因素：为保证工件加工质量，需要从加工表面上切除一层金属，这层 金属的厚度称为加工余量。（影响因素P240）7 .时间定额：时间定额是在一定生产条件下，规定完成一道工序所需的时间消耗量，它是 安排生产计划、计算零件成本和企业经济合算的重要依据之一。合理确定时 间定额能促进工人生产技能和技术熟练程度的不断提高，发挥他们的积极性 和创造性，进而推动生产的发展。因此，确定时间定额要防止过紧和过松两 种倾向，应该按平均现金水平确定，并随着生产水平的发展而不断修订。