PLC控制机械手95153.doc

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1、作者：Pan Hon glia ng仅供个人学习第一章PLC概述3第二章根据要求确定被控制系统必须完成的动作 13第三章分配输入、输出设备21第四章确定PLC的输入、输出电路24第五章设计PLC程序画出梯形图28总结454545645645645645635参考文献36第一章PLC概述1.1 PLC的定义可编程控制器(Programmable Logic Controller)简称 PLC，它具备了模拟量控制、过程控制以及远程通信等强大功能，所以美国电气制造商协会将其正式命名为可编程控制器 (Programmable Controller), 简称PC。但是个人计算机(Personal Com

2、pute)也简称PC,为了避 免混淆，将用于逻辑控制的可编程控制叫做 PLC( Programmable Logic Controller).可编程控制器有近30年的历史，发展极为迅速。为确定它的性 质国际电工委员会(International Electrical Committee)多次发布以及 修订有关PLC的文件。在1987年颁布的PLC标准草案中对PLC做 了如下定义:PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的 电子装置，它其实就是一台计算机，它采用可以编制程序的存储器， 在其内部执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的 指令，它以接入式CPU为核心，通过数

3、字式或模拟式的输入和输出， 控制各种类型的机械或生产过程。PLC及其有关的外围设备，都是很 容易与工业控制系统形成一个整体，容易扩展其功能的。可编程控制器从内部构造、功能及工作原理上看是一台计算机。 是数字运算操作的电子装置，它带有可以编制程序的存储器，能进行 逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算工作。可编程控制器是一种工业现场用计算机。它是为工业环境下应用 而设计的，工业环境一般办公环境有较大的区别。由于PLC的特殊构造，使它能在高粉尘、高噪音、强电磁干扰和温度变化剧烈的环境 下正常工作。为了能控制机械或生产过程，它要能很容易的与工业控 制系统形成一个整体，这些都是个人计算机无法比拟的。

4、可编程控制器是一种通用的工业控制计算机。它能控制各种类型 的工业设备及生产过程。它的功能能够很容易地扩展，它的程序是可 以根据控制对象的不同，让使用者来编制的。也就是说，可编程控制 器较其以前的工业控制计算机，如单片机工业控制系统，具有更大的 灵活性，它可以方便地应用在各种场合。通过以上定义还可以了解到，相对一般意义上的计算机，可编程 控制器不仅具有计算机的内核，它还配置了许多使其适用于工业控制 的器件。它实质上是经过一次开发的工业控制计算机。 从另一个方面 来说，它是一种通用机，经过二次开发，它可以在任何具体的工业设 备上使用。自其诞生以来，电气工程技术人员感受最强的也是可编程 控制器二次开

5、发十分容易。它在很大程度上使的工业自动化设计从专 业设计院走进工厂和矿山，变成了普通工程技术人员甚至普通电气工 人力所能及的工作。再加上体积小、工作可靠性高、抗干扰能力强、 控制功能完善，适应性强，安装接线简单等众多优点，可编程控制器 在短短的30年中获得了突飞猛进的发展，在工业控制领域获得了非 常广泛的应用。1.2 PLC的由来及发展世界上公认的第一台PLC是1969年美国数字设备公司（DEC） 研制的。限于当时的元件条件及计算机发展水平，早期的PLC主要分立元件和中小规模集成电路组成，可以完成简单的逻辑控制及定时、 计数等功能。20世纪70年代初出现了微处理器。人们很快将其引入 可编程控制

6、器，使PLC增加了运算、数据传送及处理等功能，成为 真正具有计算机特征的工业控制装置。 为了方便熟悉继电器、接触器 系统的工程技术人员使用，可编程控制器采用和继电器电路图类似的 梯形图作为主要编程语言，并将参加运算及处理的计算机存储元件都 以继电器命名。因而人们称可编程控制器为微机技术和继电器常规控 制概念相结合的产物。20世纪70年代中末期，可编程控制器进入了 实用化发展阶段，计算机技术已全面引入可编程控制器中，使其功能 发生了飞跃。更高的运算速度、超小型的体积、更可靠的工业抗干扰 设计、模拟量运算、PID功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。20世纪80年代初，可编程控制器在先进工

7、业国家中已获得 了广泛的应用。例如，在世界第一台可编程控制器的诞生地美国，1982 年的统计数字显示，大量应用可编程控制器的工业厂家占美国重点工 业行业厂家总数的82%,可编程控制器的应用数量已位于众多的工业 自控设备之首。这个时期可编程控制器发展的特点是大规模、 高速度、 高性能、产品系列化。这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。这个 阶段的另一个特点是世界上生产可编程控制器的国家日益增多，产量日益上升。许多可编程控制器的生产厂家已闻名于全世界。20世纪末期，可编程控制器的发展特点是更加适应于现代工业 控制的需要。从控制规模上来说，这个时期发展了大型机及超小型机； 从控制能力上来说，诞生了各种

8、各样的特殊功能单元，用于压力、温 度、转速、位移等各式各样的控制场合；从产品的配套能力来说，生 产了各种人机界面单元，通讯单元，使应用可编程控制器的工业控制 设备的配套更加容易。目前，可编程控制器在机械制造、石油化工、 冶金钢铁、汽车、轻工业等领域的应用都的到了长足的发展。1.3 PLC的特点及用途（1）PLC具有以下几个主要特点1）可靠性高、抗干扰能力强高可靠性是电气控制设备非常关键的性能。PLC由于采用大规 模集成电路技术、严格的生产工艺，内部电路采取了输入输出信号的 光电隔离、滤波、电源的屏蔽、稳压和保护、故障诊断等先进的抗干 扰技术，具有很高的可靠性，它能在高粉尘、高噪音、强电磁干扰和

9、温暖变化剧烈的环境下正常工作。PLC的平均无故障时间可高达510 万小时以上。从PLC的机外电路来说，PLC构成控制系统，和同等 规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至 数千分之一，故障率也就大大降低。2）功能完善、应用领域广到现在为止PLC已经形成各种规模、系列化的产品。可以用于 各种规模的工业控制场合，并能完成决大多数的工业控制任务。PLC所具有的完善的数据运算能力，可用于各种数字控制领域。近年来 PLC的功能单元大量涌现，PLC通讯能力的增强及人机界面技术的 发展，使用PLC组成各种控制系统变的非常容易。3）编程简单，易学易用PLC采用和继电器电路图接近的梯形图语言

10、，只用少量的开关量 逻辑控制指令就可以方便地实现继电器电路的功能。在工业现场，可以使用手持编程器或笔记本对 PLC进行编程。当PLC联网后，可以 在网络的任一位置对 PLC编程。为不熟悉电子电路、不懂计算机原 理和汇编语言的人使用计算机从事工业控制提供了方便。4）系统安装简单、体积小、价格低PLC在存储逻辑代替接线逻辑、采用模块化的结构，大大地减少 了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建设的周期大大缩短了。 现代集成电路技术的广泛应用，功耗仅数瓦。由于PLC体积小很容易装入机械内部，是实现机电一体化的理想控制设备。使得PLC的重量越来越轻、功耗也越来越少。在集成电路技术和生产厂家越来越多的情

11、况下，PLC的价格也越来越低。（2）可编程控制器的应用领域PLC在钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、 交通运输、环保及文化娱乐等各个行业的应用也越来越广泛，主要可以归纳为以下几类：1）开关量的逻辑控制可编程控制器可实现逻辑控制、 顺序控制，也可用于单台设备的 控制，又可用于多机群控制及自动化流水线。2）模拟量控制在工业生产过程中，有许多连续变化的量，如温度、压力、流量、 液位和速度等都是模拟量。为了使可编程控制器处理模拟量， 必须实 现模拟量（Analog）和数字量（Digital）之间的A/D转换及D/A转 换。3）运动控制PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。从控制机构

12、配置来说, 早期直接用开关量I/O模块连接位置传感器和执行机构，现在一般使 用专用的运动控制模块。如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴 位置控制模块。4）过程控制过程控制是指对连续变化的量进行控制。如对温度、压力、流量 等模拟量的闭环控制。作为工业控制计算机，PLC能编制各种各样的 控制算法程序，完成闭环控制。目前已广泛应用于冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合。5）数据处理现代PLC具有数学运算（含矩阵运算、函数运算、逻辑运算）数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能。可以完成数据的 采集、监测、分析和处理。这些数据可以与参考值比较，完成一定的 控制操作。也可以利用通讯功能传送到其他的智

13、能装置，或将它们打印制表。数据处理一般用于大型过程控制系统，如冶金、造纸、食品 工业中的一些大型控制系统。6）通信及联网PLC通信含PLC间的通信及PLC与其他智能设备间的通信。随 着现代社会计算机技术的提高，网络通讯技术的不断发展，它也将和 其他的工业控制计算机组网构成大型的控制系统，在工业及工业以外 的众多领域发挥越来越大的作用。1.4 PLC的主要技术指标PLC的性能指标较多，主要介绍与组成PLC控制系统关系较直接 的几个。（1）编程语言及指令功能梯形图语言、助记符语言在 PLC中较为常见，梯形图语言一般 在计算机屏幕上编辑，使用起来简单方便。助记符语言与计算机编程 序相似，如果对有编制

14、程序基础的工程技术人员来说，学习助记符会容易一些，只要理解各个指令的含义，就可以像做计算机程序一样写 PLC的控制程序。如果两种语言都会使用更好，因为它们之间可以相 互转换。PLC实际上只认识助记符语言，梯形图语言是需要转换成助 记符语言后，存入PLC的存储器中。现在功能图语言的使用有上升趋势。编程语言中还有一个内容是 指令功能。衡量指令功能强弱可看两个方面：一是指令条数多少；二 是指令中有多少综合性指令。一条综合性指令一般就能完成一项专门 操作。用户编制的程序完成的控制任务，取决于PLC指令的多少，指令功能越多，编程越简单和方便，完成一定的控制任务越容易。（2）输入输出点数输入输出点数是PL

15、C可以接受的输入开关信号和输出开关信号 的最大数量，值得注意的是输入点数往往的大于输出点数的，且二者 不能相互替代。（3）扫描速度数是指PLC扫描1k（ 1k=1024）字用户程序所需 的时间，通常以ms/k字为单位，扫描速度越快越好。（4）存储容量存储容量是存放用户程序的存储器的容量。通常用k来表示。也有的PLC直接用所能存放的程序量表示。在编制 PLC程序时，需要 用到大量的寄存器来存放变量、中间结果、保持数据、定时计数、模 块设置和各种标志位等信息。这些寄存器的多少，直接关系到程序的 编制，该存储器的容量越大，就可以编制出更复杂的程序。（5）可扩展性在现代工业生产中PLC的可扩展性也显的

16、非常重要。主要包括：1）输入输出点数的扩展；2）存储容量的扩展；3）联网功能的扩展；4）可扩展的模块数；另外，可编程序控制器的可靠性、易操作性及经济性等功能指示 也受用户的关注。第二章根据要求确定被控系统必须完成的动作2.1控制要求分析1）机械结构图2-1是某机械手的工作示意图，该机械手的任务是将工件从传 送带A搬往传送带B。在图2-1中，机械手的所有动作均采用电液控制、液压驱动。它的上升/下降和左移/右移均采用双线圈三位电磁阀推动液压缸完成。当某个电磁阀线圈通电，就一直保持当前的机械动作，直到相反动作 的线圈通电为止。例如，当下降电磁阀线圈通电后，机械手下降，即使线圈再断电，仍保持当前的下降

17、动作状态,直到上升电磁阀线圈通向左向上电为止。机械手的夹紧/放松采用单线圈二位电磁阀推动液压缸完成，线圈通电时执行夹紧工件，断电吋执行放松动作 有工件出现，传送带 A就停止运动。SP2检测传送带B上的工件是 否移走，从而产生无工件信号，为下一个工件的下放做好准备。为了吏动作准确，机械手上安装了限位开关f左行等动作的限位，并SPfW SP2 负责 亦SP1监测到bQ陋、 SQ2、SQ3、SQ4,分别对机械手进行下降、上升、右彳行给出了动作到位的信号。另外，还安装了光电开关SP1检测传送带A上的工件是否到位，如寸光电开关运动方向向外连续运动2-1机械壬的工作示意2）工艺过程机械手的动作顺序、检测元

18、件和执行元件的布置如图2-2所示。 机械手的初始位置在原位，按下启动按钮后，机械手依次完成：下降 t夹紧t上升t右移t下降t放松t上升t左移t传送带A运动（检 测到有工件停）九个动作，实现机械手一个周期的动作。机械手的下 降、上升、左移、右移的动作转换靠限位开关来控制，而夹紧、放松 动作的转换是由时间继电器来控制的。为了保证安全和提咼效率，机械手右移到位后，必须在传送B上无工件时才能下降。若上一次搬到传送带B上的工件尚未移走，则机械手应自动暂停等待。同时还检测了， B传送带的运动情况。在 机械手回到原位后，传送带 A运动，直到检测到工件为止。可以降 低能耗和更加准确、更加智能。为此设置了两只光

19、电开关，以检测 有 无工件”信号。原点显示左聲开关乳梅选帝应动在此同时介绍一下，光电开关 SP1和SP2的工作原理，以方便理解和应用。首先这两个光电开关的发射光的元件均采用半导体激光发射器， 因为半导体激光器是所有激光器中效率最高， 体积最小的一种。而且 采用激光发射器抗干扰，非接触式动态响应好。在信号接受方面两者各不相同，首先介绍 SP光电接收器，由于 其任务是在检测到有工作时，传动带A才停止运动。机械手才下降。 所以采用如图23。图2-3工作原理：光照使光敏电阻阻值下降，光敏电阻组织下降 三极管导通。线圈KA的电触头动作。图23图2 3工作原理：光照使RG电阻阻值下降，RG电阻下降三极管导

20、通，线圈KA得电，触点动作。无光照时，使光敏电阻阻值上升，三极管截止，线圈KA失电，触点复位。当SP1接收器接收到光照时， 说明没有工作，传送带 A应得电运动，到SP1接收不到光照时，说 明有工作，机械手下降。传送带 A受SP1光电开关中KA线圈的常开触 点控制，常闭则控制机械手下降。SP2光电开关的接收器应如图2-4所示：图2-4工作原理：光照光敏二极管导通，三极管发射极无电压，三极管 截止，线圈KA失电。无光照，光敏二极管截止，三极管发射极得电 压，三极管导通，线圈KA得电，触点动作。当SP2光电开关，检测到传送带 B上的工件没有走时，机械手 受SP2光电开关线圈KA的常开触点控制，不能下

21、降。即无光照时（有 工件），KA线圈动作，常闭触点断开，机械手暂停。（3）控制要求：传送带B上工件的传送不用PLC控制，让传送带B由一台独立的电动机一直的带动。机械手要求按一定的顺序动作;先画出时序I 23复位按扭图，以便于了解流程图，其流程图如25所示：复位原位启动按扭SP1线圈的常开闭和Q0.6=1 传动M0.1=使Q0.5=1原位指示 传动 下降检测10.1下降_JM1.仁1使Q0.0=1下降夹紧f 一M1.2=1 使 Q0.1=1 夹紧上升M1.3=1 使 Q0.2=1 上升下降检测11.3下降M1.5=1 使 Q0.0=1 下降1-放松M1.6=1 使 Q0.1=1 放松右M1.4=

22、1 使 Q0.3=1 右行上升检测11.4上升M1.7=1 使 Q0.2=1 上升左M0.2=1 使 QO.4=1 左复位I1.2=1,M0.0=1 连续重复图2-5左行检测2010.2=1,10.4=1 重复执行启动时，机械手从原点开始按顺序动作。停止时，机械手停止在现行 工步上，重新启动时，机械手按停止前的动作继续进行。为满足生产要求，机械手设置手动方式和自动方式，而自动方式 又分为单步、单周和连续工作方式。手动工作方式：利用按钮对机械手每一步动作单独进行控制，例如，按上升”按钮，机械手上升，按 下降”按钮，机械手下降。此种 工作方式可使机械手置原位。单步工作方式：从原点开始，按自动工作循

23、环的工序，每按一下 启动按钮，机械手完成一步的动作后自动停止。单周期工作方式：按下启动按钮，从原点开始，机械手按工序自动完成一个周期的动作后，停在原位连续工作方式：机构在原位时，按下启动按钮，机构自动连续地 执行周期动作。当按下停止按钮时，机械手保持当前状态。重新恢复 后机械手按停止前的动作继续进行.第三章分配输入输出设备1)PLC选型及I/O接线图根据控制要求，PLC控制系统选用西门子公司 ST-200系列CPU224 和EM223其I/O端子电气接线图如图上3-1所示。图3-1 控制系统外部I/O接线图2)PLC I/O地址，内部辅助继电器的分配表根据控制系统外部I/O地址，内部辅助继电器

24、的分配表根据控制系统外部I/O接线图，PLC I/O地址分配见表3-1所示序号符号功能描述序号符号功能描述1I0.0启动15I2.0上升2I0.1下限16I2.1右移3I0.2上限17I2.2左移4I0.3右限18I2.3夹紧5I0.4左限19I2.4放松6I0.5有工件检测(常开)20I2.5复位7I0.6无工件检测21Q0.0传动带A运转8I0.7手动22Q0.1下降9I1.0单步23Q0.2夹紧10I1.1单周期24Q0.3上升11I1.2连续25Q0.4右移12I1.3传送带A运动26Q0.5左移13I1.4停止27Q0.6原位显示14I1.5下降28表3-1外部I/O继电器分配表第四

25、章确定PLC的输入、输出电路首先应分析一下所选 CPU型号。CPU224集成14个输入和10 个输出共24个数字量I/O点，可连接7个扩展模块，最大扩展至168 路数字量I/O或35路模拟I/O点，13KB字节程序和数据存储空间。S7-200 系列的 CPU224 主机有 10.010.7、11.011.5 共计 14 个 输入点和Q0.0Q0.7、Q10Q1.1共计10个输出点。CPU224输入 电路采用了双向光电耦合器，24VDC极性可任意选择，系统设置1MB 为I0.x字节输入端子的公共端，2MB为I1.x字节输入端子的公共端。 在晶体管输出电路中采用了 MOSFET功率驱动器件，并将数

26、字量输 出分为两组，每组有一个独立公共端，共有1L、2L两个公共端，可接入不同的负载电源。CPU224PLC有6个高速计数脉冲输入端（I0.010.5），最快的 响应速度为30KHZ，用于捕捉经CPU扫描周期更快的脉冲信号。另 外，还有2个高速脉冲输出端（Q0.0、Q0.1）,输出脉冲频率可达20KHZ. 用于PTO （高速脉冲束）和PWM （宽度可变脉冲输出）高速脉冲输 出。扩展模块EM223，输出16个点，输出16个点。足以满足工作要求。依据以上分析，可知输入电路米用光电藕合器，输出米用晶体管。 对于此次动作采用交流输入的光电耦合器如图 4-1所示，输出采用晶 体管输出如图4-2所示。图4

27、-1交流输入图4-2晶体管输出输入接口中有滤波电路及耦合隔离电路。滤波有抗干扰的作用， 耦合有抗干扰及产生标准信号的作用。隔离有保护PLC内部的作用。开关量输出接口是把PLC的内部信号转换成现场执行机构，如接 触器线圈、电磁阀线圈指示灯等的各种驱动开关信号。晶体管输出只 能接直流负载。若需接交流负载就把开关量转换成模拟量。如图 4-3图4-3它的作用是将可编程控制器运算处理后的若干位数字量信号转 换为相应的模拟量信号输出，以满足生产过程现场连续控制信号求。还有，传送带A的运动也由PLC控制，由于其工作特点就是向 一个方向运动，PLC控制的电动机就不需反转。可用两组电动机。如 果，要传送带上负载

28、大，就用三相电动机。如图4-4所示：图4-4电容运转型，电动机不论是启动还是运转，电容器均接在电路中 而不断开，特点：效率高，过载能力强。第五章、设计PLC程序画出梯形图(1) 整体设计为编程结构简洁、明了，把手动程序和自动程序分别编成相对独立于程序模块，通过调用指令进行功能选择。当工作方式选择手动工 作方式时，10.7接通，执行手动工作程序；当工作方式选择开关选择 自动方式（单步、单周、连续）时，11.0、11.1、111.2分别接通，执 行自动控制程序，整体设计的梯形图（主程序）如图 5-1所示：图5-1（2）手动控制程序手动操作不需要按工序顺序动作，可以按普通继电接触器控制系 统来设计。

29、手动控制的梯形图见图5-2所示子程序0,手动按钮I2.0、 12.1、12.2、12.3、12.4、12.5、分别控制下降上升、右移、左移、夹紧、 放松各个动作。为了保持系统的安全运行，设置了一些必要的联锁保 护，基中在左右移动的控制环节中加入了I0.2作为上限连锁。因为机械手只有处于上限位置（10.2=1 ）时，才允许左右移动。由于夹紧，放松动作选用单线圈双位电磁阀控制，因此在梯形图中用 置位” 复位”指令来控制，该指令具有保持功能，并且也设了 机械联锁。只有当机械手处于下限（10.1 = 1 ）时，才能进行夹紧和放 松动作。手动控制的程序如图5-2所示：图5-2（3）自动操作程序。由于自动

30、操作的动作较复杂，不容易直接设计出梯形图，因此先 画出自动操作流程图，用以表明动作的顺序和转换的条件，然后根据 所采用的控制方法，设计梯形图。机械手的自动操作流程图如图 25所示。图中矩形方框表示其 自动工作循环过程中的一个 工步”方框中用文字表示该步的编号， 方框的右边画出该步动作的执行元件，相邻两工步之间用有向线段连 接，表明转换方向，有向线段上的小横线表示转换的条件，当转换条 件得到满足时，便从上一工步转到下一工步。对于顺序控制可用多种方法进行编程，用移位寄存器也很容易实 现这种控制功能，转换的条件有各行程开关，光电开关及定时器的状 态来决定。为了保证运行的可靠性，在执行夹紧和放松动作时

31、，分别用定时 器T37和定时T38作为转换的条件，并采用具有保持功能的继电器（Mo.x ）为夹紧电磁阀线圈供电，其工作过程分析如下： 机构处于原位，上限位和左限位行程开关闭合，10.2、10.4接 通，移位寄存器首位m1.0置“ 1, Q0.6输出原位显示，机构当前处于 原位。 按下启动按钮，I0.0接通，产生位移信号，使移位寄存器右移 一位，m1.1置“ 1”（同时m1.0恢复为0）, m1.1得电，Q0.1输出下降 信号。 下降至下限位，下限位开关受压，I0.1接通，移位寄存器右移 一位，使m1.2置“ 1”（其余为0）, Q0.2接通，夹紧动作开始，同时 T37接通，定时器开始计时。 经

32、过延时（与设定K值有关），T37触点接通，移位寄存器又 右移一位，使m1.3置“ 1”（其系为0）, Q0.3接通，机构上升。由于 m1.2为1，因此夹紧动作继续执行。 上升至上限位，上限位开关受压，I0.2闭合，移位寄存器右移 一位，m1.4置“ 1”（其系为0），Q0.4接通，机构右行。 右行至右限位，10.3接通，将移位寄存器中“倦到m1.5, Q0.1 得电，机构再次下降。 下降至下限位，下限位开关受压，移位寄存器又右移一位，使 m1.6置“ 1”（其系为0）, Q0.2复位，机构放松，放下搬运零件同时接 通T38定时器，定时器开始计时。 延时时间到，T38常开点闭合，移位寄存器移位，

33、m1.7置“ 1 （其系为0）, Q0.3再次得电上升。 上升至上限位，上限位开关受压，I0.2闭合，移位寄存器右移 一位，m2.0置“ 1”（其系为0）传送带A运动，Q0.5置“ 1,机构左 行。 左行至原位后，左限位开关受压，I0.4接通，移位寄存器右移 一位，m2.1置“ 1”（其系为0）,传送带A运动。传送带A运动，直到SP,光电开关检测到有工件后，线圈得电， 常开触上闭合，移位寄存器仍右移一位。一个自动循环结束。自动操作程序中包含了单周或连续运动，程序执行单周或连续取决于工作方式选择开关。当选择连续方式时I1.2使m0.0置“1,当机 构回到原位时，移位寄存器自动复侠，并使 m1.0

34、为“ 1,同时I1.2闭 合，又获得一个移位信号，机构按顺序反复执行；当选择单周期操作方式时，11.1使mO.O为“0”当机构回到原位时，按下启动按钮，机构自动动作一个运动周期后停止在原位。自动操作的梯形图程序如图5-3所示。单步动作时每按一次启动按钮，机构按动作顺序向前步进 一步。控制逻辑与自动操作基本一致。所以只需在自动操作梯形图上 添加步进控制逻辑。在图5-3中，移位寄存器的使用控制用 m0.1来 控制，m0.1的控制线路串接有一个梯形图块，该块的逻辑为10.0 11.0+11.0。当处于单步状态，11.0=1时，移位寄存器能否移位 取决于上一步是否完成和启动按钮是否按下。w.a_B._

35、BB+ii 一HOT JLI st drILi L ir axn IBBr WL 耳q 4血T TITLr aL SL 4LI blt fiL tl rp斗斗JIU.T斗片44rr机械手的控制对于很多场合需求很大， 不论是机床使用的小型系统还是流水线上的这类设备，其基本动作要求类似，所以控制的实现也可以相互借鉴。对于控制程序的编写，这里给出的只是一种实现手段，使用可编 程控制器还有其他的方法可以实现这样的控制， 针对所使用的具体系 统的情况，设计人员可以选择使用不同的方法来进行程序编写。参考文献可编程序控制器的原理及应用机械工业出版社 主编王卫兵 可编程序控制器的原理，应用，试验机械工业出版社

36、 主编 常斗南 机电传动与控制 华中理工大学出版社 主编 程宪平 数控机床电气控制 西安电子科技大学出版社 主编 姚永刚 可编程控制器及其应用重庆大学出版社 主编何建平版权申明本文部分内容，包括文字、图片、以及设计等在网上搜集整理。版权为潘宏亮个人所有This article in eludes someparts, in cludi ng text, pictures, and desig n. Copyright is Pan Hon glia ngs pers onal own ership.用户可将本文的内容或服务用于个人学习、研究或欣赏，以及其他非商业性或非盈利性用途，但同时应遵守著

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