品质岗位简称.doc

《品质岗位简称.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《品质岗位简称.doc（6页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、品质岗位简称1、QA即英文QUALITY ASSURANCE的简称，中文意思是品质保证，其在ISO8402 : 1994中的定义是 为了提供足够的信任说明实体能够满足 品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进展证实的全部有方案 和有系统的活动。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗 位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员.qeQE:qualityengin eer质量工程师目前大概QE按工作内容分几类：1. 可靠度测试2. 体系维护、导入3. 制程异常分析4. 客户抱怨)5. 新产品分析 (QE)程式的制作，SIP的制作，7.供给商

2、辅导/稽核(SQE)协辅改善作为QE,最根本的是要掌握SPC, 一种统计分析工具.然后就是物料的各种性能标准,分析解决问题的能力及经历PQE重点要熟悉产品的制程，分析和解决产品制造过程中出现的质量问题.MQE重点要熟悉各种原材料及半成品的属性，存储条件和方式.Supplier Quality Engineer 供给商品质工程师QE应具有的技能：1 ：与顾客有关的信息包括：顾客和使用者的调查；有关产品方面的反应；顾客要求和合同信息；效劳系统提供的数据；顾客抱怨；与顾客直接沟通的结果；问卷和调查；委托收集和分析的数据；关注的群体的反应；消费者组织的报告；各种媒体的报告；行业研究的结果；顾客需求的期

3、望和评审； 顾客需求和期望转化成要求； 顾客满意程度的调查数据； 顾客投诉信息； 售后效劳信息。2：市场分析的信息包括： 与市场有关的因素，如技术、研究和开发以及需求动态； 竞争对手的业绩；水平比照活动的结果； 市场评估及战略研究结果； 市场时机、劣势及未来竞争的优势； 产品、过程和活动对社会 （ 尤其是对社区 ） 所产生的实际影响及潜在影响； 市场需求；有关产品方面的反餽； 故障调查活动；市场风险识别。3：不合格报告 可为总结经历和分析与改良活动提供依据。 其中不合格包括产品实现过程的不合 格和支持过程的不合格。对于那些正常工作中已经得到纠正的不合格的信息，也应该加以重视。这一类数 据能提供

4、有价值的信息提供质量改良活动参考。4：质量记录包括： 管理评审记录 培训记录 产品要求的评审记录 设计和开发记录 供方评价记录 产品标识 产品和过程的测量监控记录 顾客财产问题记录 过程确认记录 测量和监视装置核准依据和结果记录 内部审核结果记录5 ：其他相关方信息包括： 其他相关方的需求和期望； 其他相关方的抱怨； 对相关方满意程度的测量和监视果； 合同要求；竞争对手的分析；水平比照；法律法规要求及变化；外部环境、资源的影响，如能源、人力资源、交通运输、环境及平安等方面的影 响；相关方明示的要求和反应；采购产品的验证结果；对供方的测量和监视结果；对供方过程 (如关键工序、特殊工序、关键岗位、

5、质量管理体系等)的验证或鉴定结果；实施附加的行业的质量体系要求FQCFQC : 制造过程最终检查验证 ( 最终品质管制 , Final Quality Control), 亦称为 制程完成品检查验证( 成品品质管制 , Finish Quality Control) 。FQC 运作 :FQC 是在产品完成所有制程或工序後，对於产品本身的品质状况，包括： 外观检验 ( 颜色、 光泽、 粗糙度、 毛边、 是否有刮伤 )、尺寸 / 孔径的量测、 性能测试 (材 料的物理 / 化学特性、电气特性、机械特性、操作控制)，进展全面且最後一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的

6、要求 (Fitness f or Requirement) 。FQC 检验缺陷 :产品的所有缺失 (严重缺失、主要缺失、次要缺失) 都要在此一阶段被检测出来。也是产品尚未包装 / 装箱前的最终品质管制工作。经由 FQC 後所发现之不合格品的 处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进展重工或修理 /OK 後 ,再次送检，之要再通过FQC 被检测一次。通常对没有通过 FQC 的不合格品的处置方式如下：(1) 对不合格品进展重工 (Rework) 或修理 (Repair) 程序；(2) 无法重工或修理的品质缺失， 就会被直接报废， 算入生产耗损的本钱工程内；(3) 原不合格品被

7、降级 ( 降低品级， Down Grade) 处理，销售给品质要求较低的 客层，但必须符合买卖合同或订单约定；(4) 对於可以有的零部件进展再使用 (Reuse) 。OQCOutgoing Quality Control, OQC: 出货品质稽核 /出货品质检验 / ( 出货品质管制 )1. 供给厂商在产品出货时，必须按照供求双方合约或订单议定的标准，实施出货 检验。2.0QC即是产品出货前的品质检验/品质稽核及管制，主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/平安标示、配件 （AccessoryKits）、使用手册/保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做 一全面性的查核确认

8、，以确保客户收货时和约定内容符合一致，以完全达标的方式出货。3. 经由OQC後所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到 制程前段或是半成品阶段进展重工或修理，之要再通过OQC被检测一次。假设产品发生无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废， 算入生产耗损的本钱工程内；或被降级（降低品级，Dow nGrade）处理，销售给品质要求较低的客层。4. 有些厂商的出货品管，会对准备出货的产品再进展一次品质管制的抽检活 动，那么此一阶段的品检著重是抽样检查，而跟FQC阶段的全部检查有所不同。当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况（主体产品本身、配件、使用手册&保证奢书

9、、标示标签、包装等）再次进展全检（100% 全数检验）亦有其必要性。IPQCIPQC In Put Process Quality Co ntrol中文意思为制程控制，是指产品从物 料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。属品质保证部1. 负责首检和局部过程检查、制程中不良品确实认，标识及统计；2. 负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全 方位的定时检查确认。3.IPQC 一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验；属品质保证部管理生产过程检验IPQC：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即In put Process Quality C

10、o ntrol。而相对于该阶段的品质检验，那么称为 FQC Final Quality Control 丨。 过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；c. 多道工序集中检验；d. 逐道工序进展检验；e. 产品完成后检验；f. 抽样与全检相结合； 过程品质控制 IPQC ：是对生产过程做巡回检验。a. 首件检验；b. 材料核对；c. 巡检：保证适宜的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包 括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验 ; d 检验 记录，应如实填写。 过程产品品质检验 FQC ：是针对产品完工后的

11、品质验证以确定该批产品 可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。 a. 检验工程：外观、尺寸、理化特性 等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录； 依据的标准：?作业指导书 ?、? 工序检验标准 ? 、? 过程检验和试验程序? 等等。品质检验方法1 、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形： 批量较小，检验简单且费用较低； 产品必须是合格； 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取局部个体进展检验，并根据样本的 检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。 适用于

12、以下情形： a. 对产品性能检验需进展破坏性试验；b. 批量太大，无法进展全数检验；c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；d. 允许有一定程度的不良品存在。 抽样检验中的有关术语：a. 检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个 检验批。可以将一个生产批分成假设干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批， 也不能随意组合检验批。b. 批量：批中所含单位数量；c. 抽样数：从批中抽取的产品数量；d. 不合格判定数 Re ： Refuse 的缩写即拒收；e. 合格判定数 Ac ： Accept 的缩写即接收；f. 合格质量水平 AQL ： Acceptable Quali

13、ty Level 的缩写。通俗地讲即是可 接收的不合格品率。3、 抽样方案确实定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828? 逐批检验计数抽样程序及抽样表?来设计的。具体应用步骤如下： 确定产品的质量判定标准：选择检查水平：一般检查水平分I、n、川；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平n。 选择合格质量水平 AQL ： AQL 是选择抽样方案的主要依据，应由生产方 和使用方共同商定。 确定样本量字码，即抽样数。 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是屡次抽样方 案。 查表确定合格判定数 AC 和不合格判定数 Re 。QC 中文全称 : 即

14、英文 QUALITY CONTROL 的简称，中文意义是品质控制，质 量检验。 其在 ISO8402 ：1994 的定义是 “为到达品质要求所采取的作业技术和活动。 有些推行 ISO9000 的组织会设置这样一个部门或岗位，负责 ISO9000 标准所要求的 有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做 QC 人员，相当于一般企业中的产 品检验员，包括进货检验员 IQC 、制程检验员 IPQC 、最终检验员 FQC 和 出货检验员 OQC 。QA 中文全称：即英文 QUALITY ASSURANCE 的简称 , 中文意思是品质保证， 质量保证。其在 ISO8402 ：1994 中的定义是 “为

15、了提供足够的信任说明实体能够满足 品质要求， 而在品质管理体系中实施并根据需要进展证实的全部有方案和有系统的活 动。有些推行 ISO9000 的组织会设置这样的部门或岗位，负责 ISO9000 标准所要 求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做 QA 人员。IPQC ：即英文 In-process Quality Control 的简称 , 中文意思是制程检验， 担任 这类工作的人员叫做制程检验员。JQE ：即英文 Joint Qualit Engineer 的简称 , 中文意思是品质工程师或客户端 工程师 ,或客户端品质工程师 , 即供给商花钱雇用的为客户工作的品质工程师，是客户 SQE 的眼睛和耳朵。iDQA ：即英文 Design Quality Assurance 的简称 , 中文意思是设计品质保证， 如 DQA 经理 （ 设计品质认证经理 ）。SQE ：即英文 Supplier Quality Engineer 的简称 , 中文意思是供给商品质工程 师。此外，还有DQC ：即英文 Design Quality Control 的简称 , 中文意思是设计品质控制。MQC ：即英文 Manufactor Quality Control 的简称 , 中文意思是制程品保。6 / 6