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1、函B烘干鋼|1 IMCfit厨变阶碉竣结仃SA本技术公幵一种多孔陶瓷雾化芯及其制备方法。多孔陶瓷雾化芯的配方由混合料和熔融料组成，其中混合料包括 40%- 69%硅藻土、20%- 35%氐温玻璃粉、10%- 20%造孔剂、1%2%至石和/或珍珠岩；其中熔融料包括混合料质量 40%50%的石蜡和5%10%的蜂蜡。多 孔陶瓷雾化芯的制备方法，包括混料、制胚和烧结。本技术使用的多孔陶瓷雾化芯材料采用与导油杆一体化焙烧成型，显著提高了生产效率，工艺流程简单，成本低廉，所制多孔陶瓷 雾化芯尺寸稳定性极高，雾化芯与导油杆紧密贴合，不会发生漏油现象。权利要求书1一种多孔陶瓷雾化芯，其特征在于 ，所述多孔陶瓷
2、雾化芯包括混合料和熔融料，所述混合料 包括硅藻土、低温玻璃粉和造孔剂，还包括蛭石或珍珠岩中的任意一种；所述熔融料包括石 蜡与蜂蜡。2. 根据权利要求1所述的一种多孔陶瓷雾化芯，其特征在于，按质量百分比计，所述硅藻土的质量百分比为40%69%所述低温玻璃粉的质量百分比为 20%35%所述造孔剂的质量 百分比为10%20%所述蛭石或珍珠岩的质量百分比为 1%2%所述石蜡的加入量为混合 料总质量的40%50%所述蜂蜡加入量为混合料总质量的 5%10%3. 根据权利要求1所述的一种多孔陶瓷雾化芯，其特征在于，所述硅藻土的中位粒径为 1550陶 所述低温玻璃粉的中位粒径为 2040am所述造孔剂的中位粒
3、径为 10-30卩所述 蛭石或珍珠岩的中位粒径为 1020am4. 根据权利要求1所述的一种多孔陶瓷雾化芯，其特征在于，所述造孔剂为聚甲基丙烯酸甲酯、木屑和淀粉中的一种或两种或三种。5. 种如权利要求14壬意一项所述多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：（1）混料：按照配比先量取所述硅藻土、低温玻璃粉和造孔剂，再量取所述蛭石或珍珠岩中的任意一种，将其机械搅拌均匀后进行球磨，将球磨后的粉料放入烘箱中设定温度为8590C，干燥57hfc除水分，并在8095C范围内保温，即制得混合料；（2） 制胚：按照配比量取所述熔融料，放入容器中并于95C下融化，将步骤（1）所制的混 合
4、料加入到容器中并持续搅拌 23h,形成均匀浆料，将浆料倒入导油杆中热压铸成型，冷 却后形成预制坯体；（3）烧结：将步骤（2）制得的预制胚体进行变阶升温烧结，即制得所述的多孔陶瓷雾化 芯材料成品。6根据权利要求5所述的一种多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）中所述变阶升温烧结为：以 50- 145C/h的升温速率升温至160- 18OC,然后以30- 145C/h的升 温速率升温至210- 340C,接着以30- 180C /h的升温速率升温至41（430C，最后以60- 180C/h的升温速率升温至690-73OC,并保温1小时。技术说明书一种多孔陶瓷雾化芯及其制备方法 技术领
5、域本技术属于陶瓷 材料 领域，具体涉及一种多孔陶瓷雾化芯及其制备方法。背景技术多孔陶瓷由于其孔隙率高、储油性好、吸油率高，且具有耐高温的特性，不宜产生焦糊，因 此被广泛应用于电子烟雾化芯领域中。电子烟加热汽化模块是电子烟的核心部件，通常包括 导油杆和雾化芯。目前生产加热汽化模块的方法是先将雾化芯焙烧成型，然后在雾化芯四周 缠上棉布，再将雾化芯塞入导油杆中，这种生产工艺效率低，并且导油杆与雾化芯之间会产 生间隙，导致使用时常有漏油现象产生，严重影响电子烟的口感。技术内容基于上述背景，本技术提供一种可在导油杆中焙烧成型且尺寸稳定性极高的多孔陶瓷雾化芯 及其制备方法，所述雾化芯可在焙烧成型过程中产生
6、微膨胀，与导油杆紧密贴合，解决漏油 现象的产生，同时通过与导油杆一体化焙烧成型提高生产效率。本技术提供了一种多孔陶瓷雾化芯 ,所述多孔陶瓷雾化芯包括混合料和熔融料，所述混合料包括硅藻土、低温玻璃粉和造孔剂，还包括蛭石或珍珠岩中的任意一种；所述熔融料包括石 蜡与蜂蜡。优选的，按质量百分比计，所述硅藻土的质量百分比为40%69%，所述低温玻璃粉的质量百分比为 20%35%，所述造孔剂的质量百分比为 10%20%，所述蛭石或珍珠岩的质量百分 比为 1%2%；所述石蜡的加入量为混合料总质量的 40%50%，所述蜂蜡加入量为混合料总 质量的5%10%优选的，所述硅藻土的中位粒径为 15 50ym所述低温
7、玻璃粉的中位粒径为2040 am所述造孔剂的中位粒径为 1030ym所述蛭石或珍珠岩的中位粒径为 1020 ym优选的，所述造孔剂为聚甲基丙烯酸甲酯、木屑和淀粉中的一种或两种或三种。硅藻土主要化学成分为 SiO2是一种具有多孔结构的物质，它是实现雾化芯储油的关键成 分。玻璃粉在焙烧过程中的高温下熔融成为液相，将各粉末互相粘接，使得焙烧后的雾化芯 具有一定强度。蛭石或珍珠岩在高温下会产生膨胀，可使焙烧成型后的雾化芯与导油杆紧密 贴合，雾化芯与导油杆之间无间隙的配合可避免使用时漏油现象的产生。造孔剂在高温下可 挥发而形成孔洞，提高雾化芯的气孔率。本技术同时还提供了所述多孔陶瓷雾化芯的制备方法，包括
8、如下步骤：(1)混料：按照配比量取所述硅藻土、所述低温玻璃粉、所述造孔剂、所述蛭石或珍珠岩，将其机械搅拌均匀后进行球磨2h将球磨后的粉料放入烘箱中设定温度为8598，干燥57去除水分，并在80953范围内保温，即制得混合料。(2)制胚：按照配比量取所述熔融料，放入容器中并于95C下融化成液体，将步骤(1)所制的混合料加入到容器中并持续搅拌23h,得到均匀浆料，将浆料倒入导油杆中热压铸成型，冷却后形成预制坯体。具体的，将混合浆料制作成坯体前，先将电阻丝插入准备好的雾化芯模具中。( 3)烧结：将步骤( 2)制得的预制胚体进行变阶升温烧结，优选的，将预制胚体以501453/h的升温速率升温至16(1
9、80C,然后以30145C/h的升温速率升温至210-340C， 接着以30180C/h的升温速率升温至41(430C,最后以60180C/h的升温速率升温至690 730C，并保温1小时，即制得所述的多孔陶瓷雾化芯材料成品。与现有技术相比，本技术的有益效果是：采用与导油杆一体化焙烧成型，显著提高了生产效 率，工艺流程简单，成本低廉，采用变阶升温烧结，所制得的多孔陶瓷雾化芯尺寸稳定性极 高，雾化芯与导油杆紧密贴合，不会发生漏油现象。附图说明 图1为多孔陶瓷雾化芯 材料 制备方法的流程图。具体实施方式下文将结合具体实施例对本技术的技术方案做更进一步的详细说明。下列实施例仅为示例性 地说明和解释本
10、技术，而不应被解释为对本技术保护范围的限制。凡基于本技术上述内容所 实现的技术均涵盖在本技术旨在保护的范围内。除非另有说明，以下实施例中使用的原料和试剂均为市售商品，或者可以通过已知方法制备。实施例 1按照质量百分比，称取 55%的硅藻土、25%的低温玻璃、19%的PMMA、1%的蛭石，并称量 上述硅藻土、低温玻璃、 PMMA和蛭石总质量的40%的石蜡和5%的蜂蜡，其中，硅藻土的 中位粒径为20ym低温玻璃的中位粒径为 25ym PMMA的中位粒径为15am蛭石的中位粒 径为12m将硅藻土、低温玻璃粉、 PMMA和蛭石混合均匀后球磨 2小时，在90C下干燥5小时，得到混 合料，将石蜡和蜂蜡在
11、95C下熔融成液体，并与混合料混合，搅拌2h,将混合均匀的浆料倒入导油杆中，热压铸成型制作成预制坯体，将坯体以130C /h的升温速率升温至160C，然后以145C /h的升温速率升温至340C，接着以180C /h的升温速率升温至410C，最后以180C /h 的升温速率升温至690C，并保温Iho实施例 2按照质量百分比，称取 60%的硅藻土、25%的低温玻璃、14%的PMMA、1%的蛭石，并称量 与上述硅藻土、低温玻璃、PMMA和蛭石总质量的42%的石蜡和6%的蜂蜡，其中，硅藻土的中位粒径为25ym低温玻璃的中位粒径为 30ym PMMA的中位粒径为20am蛭石的中位 粒径为15am将硅
12、藻土、低温玻璃粉、PMMA和蛭石混合均匀后球磨 3小时，在85C下干燥5小时，得到混合料，将石蜡和蜂蜡在 95C下熔融成液体，并与混合料混合，搅拌2.5h将混合均匀的浆料倒入导油杆中，热压铸成型制作成预制坯体，将坯体以145C /h的升温速率升温至180C，然后以145C /h的升温速率升温至310C，接着以150C /h的升温速率升温至420C，最后以60C /h的升温速率升温至700C，并保温Iho实施例 3按照质量百分比，称取 65%勺硅藻土、20%的低温玻璃、13.5%的PMMA、1.5%勺蛭石，并 称量与上述硅藻土、低温玻璃、PMMA和蛭石总质量的45%勺石蜡和7%的蜂蜡，其中，硅藻
13、土的中位粒径为30am低温玻璃的中位粒径为 35am PMMA勺中位粒径为25am蛭石的 中位粒径为 15am。将硅藻土、低温玻璃粉、PMMA和蛭石混合均匀后球磨 3小时，在90C下干燥5小时，得到混合料，将石蜡和蜂蜡在 95C下熔融成液体，并与混合料混合，搅拌2.5h将混合均匀的浆料倒入导油杆中，热压铸成型制作成预制坯体，将坯体以130C /h的升温速率升温至180C，然后以145C /h的升温速率升温至340C，接着以60C /h的升温速率升温至 430C，最后以 180C /h的升温速率升温至710C，并保温1h实施例 4按照质量百分比，称取 65%勺硅藻土、23%勺低温玻璃、10.5%
14、勺PMMA、1.5%勺珍珠岩， 并称量与上述硅藻土、低温玻璃、PMMA和珍珠岩总质量的45%勺石蜡和8%的蜂蜡，其中，硅藻土的中位粒径为 35am低温玻璃的中位粒径为 35am PMMA勺中位粒径为20am 珍珠岩的中位粒径为 15am。将硅藻土、低温玻璃粉、 PMMA和珍珠岩混合均匀后球磨 3小时，在90C下干燥6小时，得到 混合料，将石蜡和蜂蜡在 95C下熔融成液体，并与混合料混合，搅拌 3h,将混合均匀的浆料倒入导油杆中，热压铸成型制作成预制坯体，将坯体以145C /h的升温速率升温至160C，然后以120C /h的升温速率升温至210C，接着以180C /h的升温速率升温至410C，最
15、后以 60C /h的升温速率升温至720C，并保温Iho实施例 5按照质量百分比，称取 65%的硅藻土、 22%的低温玻璃、 14%的木屑、 2%的珍珠岩，并称量 与上述硅藻土、低温玻璃、木屑和珍珠岩总质量的48%的石蜡和 9%的蜂蜡，其中，硅藻土的中位粒径为35卩甲低温玻璃的中位粒径为 35am木屑的中位粒径为30am珍珠岩的中位 粒径为20 am将硅藻土、低温玻璃粉、木屑和珍珠岩混合均匀后球磨3小时，在90C下干燥7小时，得到混合料，将石蜡和蜂蜡在 95C下熔融成液体，并与混合料混合，搅拌3h,将混合均匀的浆料倒入导油杆中，热压铸成型制作成预制坯体，将坯体以145C/h的升温速率升温至16
16、0C，然后以145C /h的升温速率升温至320C，接着以180C /h的升温速率升温至430C，最后以60C /h 的升温速率升温至730C，并保温Iho实施例 6按照质量百分比，称取 54%的硅藻土、 27%的低温玻璃、 17%的淀粉、 2%的珍珠岩，并称量 与上述硅藻土、低温玻璃、淀粉和珍珠岩总质量的 50%的石蜡和 10%的蜂蜡，其中，硅藻土 的中位粒径为40am低温玻璃的中位粒径为 40am淀粉的中位粒径为30am珍珠岩的中位 粒径为 20am。将硅藻土、低温玻璃粉、淀粉和珍珠岩混合均匀后球磨3小时，在90C下干燥7小时，得到混合料，将石蜡和蜂蜡在 95C下熔融成液体，并与混合料混合
17、，搅拌3h,将混合均匀的浆料倒入导油杆中，热压铸成型制作成预制坯体，将坯体以145C /h的升温速率升温至180C，然后以140C/h的升温速率升温至330C，接着以180C /h的升温速率升温至410C，最后以60C /h 的升温速率升温至690C，并保温Iho16多孔陶瓷雾根据 GBT1 996-1 99多6孔陶瓷显气孔率、容重试验方法分别测试实施例化芯的显气孔率和吸水率，同时检测了实施例16多孔陶瓷雾化芯的体积密度，检测结果见表 1。表1 实施例 16测试结果显气孔率 %吸水率 %体积密度 g/cm3实施例 159391.5实施例 256341.6实施例 358381.5实施例 460391.5实施例 557361.6实施例 660401.5以上，对本技术的实施方式进行了说明。但是，本技术不限定于上述实施方式。凡在本技术 的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之 内。