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1、改造世界的机器,通用vs.丰田,自从1931年击败福特汽车后，美国通用汽车就稳坐全球汽车老大，至今历73年风雨而不动，堪称西方不败。 产品质量更是日本车的优势所在，早在上世纪70年代丰田就已经超越通用，后者不得不虚心到日本取经学习做好质量管理。 最让美国三大车商（通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒）汗颜的是，2004年丰田净利润达到102亿美元，超过三家利润总和。 当这样的老大滋味不好受。“我们早已处于劣势。在我心里，丰田是第一，我们是第二。”通用汽车一位高级副总裁袒露心声。,企业生产发展的历史,1800s 晚期,20世纪20年代,丰田模式产生背景,1958年，丰田汽车首次出口美国，受挫，研究福特汽
2、车大批量生产方式后，对福特大量生产方式进行改进，实施丰田生产方式，开始了其快速的成长。,精益生产的由来,上个世纪八十年代，日本汽车制造业的迅速崛起。80年代初，James Womack和长期共同研究此问题的合作者撰写了改变世界的机器一书，详细介绍了日本丰田汽车公司生产方式,并且把这种生产方式定义为精益生产。,丰田模式的精髓 消除一切浪费,lean production,所需人力资源方面，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；,新产品开发周期可减至l2或2/3；,生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水平的110；,工厂占用空间可减至采用大量生产方式工厂的1/2;,成品库存可减至大量
3、生产方式工厂平均库存水平的1/4；,产品质量可提高3倍。,丰田生产模式的优点,对利润的理解,丰田素以“小气”而闻名，它信奉“毛巾干了还要挤”，彻底消灭浪费是其追求的目标。 浪费的都是利润,对浪费的理解,增加价值,“增加价值” 与及“浪费”,制造过剩的浪费 不良品的浪费 库存的浪费 动作的浪费 流程的浪费 搬运的浪费 等待的浪费,生产过程中的七大浪费,生产过程中的七大浪费 -制造过剩的浪费,制造过多的浪費是指在一个工序到一个工序的中间准备了过多的量.,在不必要时间生产不必要的产品,保管场所的扩大,材料、部品的先购入,搬运作业的发生,人员太多,必要的数量不明确！,原因是,计划剩余能力太多,好象在认
4、真工作！但实际是在做多余做的产品。,库存的增加,管理业务的增大,生产过程中的七大浪费 -不良品的浪费,不良品会造成人员、材料和机器浪费。 每增加一道工序，损失就会增加一倍。,生産,材料不良加工不良不良品返工和投诉的对应,制作不良导致材料的浪费、生产性降低、检查人员需要很多、客户的信用丧失等。,凭感觉操作,检查方法的不足,加工方法造成的浪费,原因是,标准类的不足,过剩品质,不必要工作的增加是最低级的浪费！,小错误,生产过程中的七大浪费 -库存的浪费,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存是万恶之源,18,库存量过大，资金积压越多。,.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。,.使先入先出作业困
5、难。,.资金占用。,.场地占用。,.管理费增加。,.能力不足被掩盖。, ,动作的浪费,生産,不必要的动作、无价值的动作、迟缓的动作。,在制作产品的过程中，不产生价值的人、设备的动作是浪费。 除此之外寻找物品和制作不良的动作也是浪费。,教育训练不彻底,布局不好,东西放置场所不好,原因是,要去掉赘肉（浪费） 变成苗条的作业。,设备夹具的不完善,标准类的不完善,生产过程中的七大浪费 -动作浪费,从站立到蹲下,再站立一次 4.3秒,如果400次/人天,从站立到蹲下,往复 一次时间: 30MOD0. 1434.3s,每日每人无价值时间(28min): 每年浪费： 4.3秒400次0.003元22天12月
6、1267元/年,吉尔布雷斯夫妇关于动作研究的方法,手往下伸时手掌落到臀部时手所处的高度为下限（不弯腰作业状态）,手抬高时与手臂与肩膀同高的位置为上限位置,*最适合作业区域指用小臂画半圆的范围（不与身体中心线交叉） *适合作业区域指臂画半圆的范围 应该用更加靠近最适作业区域下的标准作业，来设定作业布局图,生产过程中的七大浪费 -流程的浪费,扣针制造业的例子 没有分工协作的时候，一个工人一天只能做几个扣针 。 通过分工，把制造过程分为抽铁线、拉直、切截、削尖线的一端、磨 一端以便装上圆头、装圆头、涂白色、包装、然后由一些工人分别完成以上一种或几种操作。,多余的制造环节,食堂排队流程再造,盛菜、收款
7、,盛菜、收款,盛菜、收款,食堂排队流程再造,收款,盛菜,盛菜,生产过程中的七大浪费 -搬运的浪费,裁剪,缝纫,包装,空盒,取、放、搬运、计数和重复搬运。,作业方法不合理,布局不合理,原因是,改为流水生产线生产可 消除工序间的移动 和重复搬运的浪费,从制品放置架移到作业放置台上，从仓库到现场搬运均属于浪费！,烘箱前暂时保管,烘箱前取制品,进烘箱,出烘箱送往下工程,搬运,搬运,搬运,共同作业上, 有劳逸不均衡的现象 生产线的产品切换 缺料 上游延误 机器设备发生故障 材料备齐等文件 开会占用太多时间,生产过程中的七大浪费 -等待的浪费,准时化生产,“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”. 通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。,just in time,准时生产方式（Just In Time简称JIT），又称作 无库存生产方式（stockless production） 零库存（zero inventories） 一个流（one-piece flow） 超级市场生产方式,看板管理,看板就是表示出某工序何时需要何数量的某种物料的卡片，又称为传票卡，是传递信号的工具 。,看板使用原则,谢谢各位！,