[企业管理]如何开展企业6S管理工作第1-180页.ppt

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1、如何开展企业6S管理工作,安全保卫部,工作现场6S管理,清洁,素,养,整顿,清扫,整理,推动,管理水平提升,安全,工作现场6S管理,1.6S的定义与目的,6S是指整理（SEIRI）,整顿（SEITION）,清扫（SEISO），清洁（SEIKETSU）,素养（SHIT-SUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”,这里又添加了另一个“S”安全（SAFE）,统称“6S”。 1S整理：区分“要”与“不要”，对不要的东西进行处理，腾出空间，提高生产效率。 2S 整顿：要的东西按规定定位，定量摆放整齐，明确标识，避免浪费时间寻找工具。 3S 清扫：清除工作场所内的脏污，设备异常马上处

2、理，并防止污染的发生，使不足和缺陷明显化，是品质的基础。 4S 清洁：将上面的3S的实施制度化、规范化，并维持效果，通过制度化来维持效果，使不规范的情况易于被发现。 5S 素养：人人依规定行事，养成好习惯，提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 6S 安全：保证工作现场安全及产品质量安全，杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。,工作现场6S管理,2.生产现场6S管理要点,1S整理：现场摆放的物品（原材料、半成品、成品、废料、余料、垃圾等）要定时清理。 2S 整顿：加工中的材料、半成品、成品等应该摆放整齐并有标识。通道、走道保持通畅，通道内禁止摆放物品或压线摆放物品。 3S 清扫：生

3、产过程中产生的废线头以及铜丝应及时清扫，避免造成不必要的伤害。 4S 清洁：长期摆放的物品、材料、设备应及时除尘，机器布满油渍的地方应定期清理，以确保工作区域的清洁。 5S 素养：工作态度要端正，避免工作时间聊天、擅自离岗、看小说、呆坐、吃零食等现象，厂房内禁止吸烟，以避免发生火灾。 6S 安全：穿戴规定的安全防护用品，严格按照设备操作规程操作。,工作现场6S管理,3.仓库现场6S管理要点,1S整理：把不必要的物件搬走，以免影响通道通畅。 2S 整顿：在通道划线，以便区分存货区与通道的范围，减少碰撞危险，物品要摆放整齐，不应超过货物的最高摆放层，经常检查，以防物品堆放过高而导致的意外。 3S

4、清扫：地面应保持干燥，防止滑倒。 4S 清洁：所有库存物品应保持清洁，长期摆放的原材料和成品应加盖防尘罩，并定期对其进行除尘。 5S 素养：在工作场所内不可打闹嬉戏。 6S 安全：搬运时应采取正确的搬运姿势，避免背部受伤。操作铲车搬运的货物不应过高，以免影响操作视线引发事故。,工作现场6S管理,4.办公室6S管理要点,1S整理：避免办公室内有不使用的东西，以致误踏或绊倒危险。 2S 整顿：将文件夹按号码顺序排列，并做好记号，方便处理，尖锐的物件如见到、裁纸刀等物品要小心处理和摆放。 3S 清扫：所有的垃圾桶应该每天清倒，避免垃圾堆积引致细菌滋生蔓延，保持地面清洁，防止员工滑倒摔伤。 4S 清洁

5、：电话线、电源线应该固定得当，避免线路杂乱。 5S 素养：不再工作区域吸烟，在吸烟区域吸烟时，只有熄灭的烟头才能扔进垃圾桶内，拉开的文件柜可能把人绊倒，使用后要随手关好。 6S 安全：提举文件时要采取正确的姿势，以降低背部受伤的危险。在高处取文件时，一定要有比较稳固的扶梯，以免摔伤。,6S现场管理所具有的优点,节约时间,质量控制,生产安全,视觉控制,客户良好印象,6S,节约成本,标准化的推进,轻松愉快的工作环境,8,欲造物，先造人” “工欲善其事，必先利其器” “拒绝改变的人只有一个选择接受淘汰”,最简单 也是最难做到的,6S,6S随感,什么叫不简单？ 把别人认为简单的事一次次做下 去就叫“不

6、简单”； 什么叫不容易？ 把别人认为容易的事千万遍地做 正确就叫“不容易” 张瑞敏,6S随感,知易行难,讨论内容,6S起源 “日本制造” 和 “中国制造“的差别 日本战后的经济振兴法宝 企业的浪费现象 什么是6S？ 6S的实施方法 6S实施管理工具 6S的效用 6S与ISO9000和ERP的关系,6S的起源,“日本制造” “名牌”,6S的起源,日本战后企业制胜法宝,QCC 6S,6S 演变,6S最先从日本提出，1955年日本针对地、物提出整理、整顿2S，后来因管理水准的提升才陆续增加了其余的3S，从而形成了目前广泛推行的5S架构，现在还有很多企业提出了6S、7S、8S。根据我厂的实际和需要，增

7、加安全，即现在我们要推行的6S。,所以,我们必须按6S的要求去做！ 因为我们要生存,我们在改变。,企业的不良现象,仪容不整的工作人员 机器设备放置位置的不合理 机器设备保养不当 材料、半成品、成品、待修品、不良品等随意摆放 工夹具、量具等杂乱放置 通道不明确或被占用 工作场所赃污 办公台凌乱、无序,仪容不整的工作人员,有损形象，影响塑造良好的工作气氛； 缺乏一致性，不易塑造团队精神； 看起来懒散，影响整体士气； 易发危险； 不易识别管理。,机器设备放置位置的不合理,在制品数量增加； 增加搬运距离； 无效作业增多。,机器设备保养不当,不干净整洁的机器，影响工作情绪； 机器设备保养不讲究，从而对产

8、品 质量也不讲究； 故障多，增加修理成本。,材料、半成品、成品、待修品、不良品等随意摆放,容易混料； “寻找”花时间； 难于管理，容易造成堆积、呆料； 增加人员走动时间。,工夹具、量具等杂乱放置,增加寻找时间； 增加人员走动，工作场所秩序混乱； 工具易丢失、损坏。,通道不明确或被占用,作业不流畅； 增加搬运时间； 对人、物均易产生危险。,工作场所赃污,影响企业形象； 影响士气； 影响品质； 易发危险。,办公台凌乱、无序,增加资料寻找时间； 容易遗忘； 工作无序； 延误文件的处理时效。,请思考10秒,这些不良现象 是否就发生在你的身边,结 果,形象浪费 人员浪费 士气浪费 场所浪费 效率浪费 品

9、质浪费 成本浪费 资金浪费,最大的浪费,企业最大的浪费 全体员工的智慧 未 能 充 分 发 掘,导致后果,企业的 “钱 ”没了！,捷径之路,就是- 将“6S”进行到底！,问题？,什么是- 6S ？,6S就是: 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SETKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY） 六个项目，因日语的罗马拼音均以“S“开头，简称为6S.,为什么推行6S,企业管理三大支柱,企业管理三大方法,6 TQM 6S,推行6S的目的,6S的效益(特性要因图),6S 的 效 益,设备,厂房,人员,其它,降低故 障率,提高 开动率,厂房较亮丽,走道

10、畅通,地板 干净,新设备 有位置,有多余 空间,扩大效用,減少品质 不良,异常立判,減少工伤 、公害,节省寻找时间,降低报废,物品,降低仓库呆料,工作气氛好,心情较愉快,感到较有制度,较认同公司,外宾参观 有面子,看一组漫画以加强印象,工厂实行6S运动的理由,工厂实行6S运动的理由,工厂实行6S运动的理由,团队合作,工厂实行6S运动的理由,精神面貌,各级干部以身作则,推行6S运动成功的关键,工作忙不是理由,推行6S运动成功的关键,PDCA的过程 避免急功近利,推行6S运动成功的关键,6S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，只要是能彻底实施6S管理的工厂，不管导入任何一种的管理模式，都能实施

11、得十分顺利，因为6S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能自主管理，才能成功。,知易行难,在实行6S活动时，只要一不留心，就会容易成为一种观念论，而不去实行，要记住：6S不是重结果的活动，而是强调使工作环境没有废品、设备十分清洁等，和人有关的行动，而且很难以分数或是等级来评量其效果的活动。,严谨踏实,管理水平提升,6S的定义,1S 整 理,定义：区分要与不要 把要与不要的东西分清楚，丢掉无用的东西,目的： 腾出空间 防止误送、误用 塑造清爽的工作场所,要与不要的判别基准,需要和不要基准,因为不整理而发生的浪费 1、空间的浪费 2、使用棚架或柜橱的浪费 3、零件或产品变旧而

12、不能使用的浪费 4、放置处变得窄小 5、连不要的东西也要管理的浪费 6、库存管理或盘点花时间的浪费,“整理”需要有“舍弃”的智慧,6S的定义,2S 整 顿,定义：怎么摆放 要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，标识明确。,目的： 消除寻找的浪费 工作场所清楚明了 整整齐齐的工作环境 消除过多的积压物品,整顿优先考虑的场所： 会出现较好的效果场所 较短时间内可实施的场所 给顾客留下不好印象的场所,整顿的重点： 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确 要想办法使物品能立即取出使用 另外，使用后要能容易恢复到原位，

13、没有回复或误放时能马上知道,所需物品 没有了,寻找后没 有找到,好不容易 找到了,立即找到 （寻找时间 为30S）,寻 找,急忙订货,订货,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,太多了！,数量太多,合适,可惜！,后来又找到,糟糕！,我最好！,物料寻找百态图,整顿的宗旨: 以最少的时间和精力， 达到最高的效率、最高的工作质量和最具安全的工作环境。,保管场所确定表,“整顿”:是一门摆放、标识的艺术,整顿要点:,6S的定义,3S 清 扫,定义：清除工作场所的脏污，并防止污染的发生。,目的： 保持令人心情愉快、干净靓丽的环境 减少脏污对品质的影响 减少工业伤害事故,注意点： 制度化，定期检查评

14、比,清扫作业规范事例,“清扫”:最简单也是最难做的事情,清扫要点:,6S的定义,4S 清 洁,定义：将上面的“3S”实施的做法制度化、规范化、程序化、科学化，并维持其成果。,目的： 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查评比,“清洁”:半途而废、得过且过 是最大的敌人,清洁要点:,6S的定义,5S 素 养,定义：人人依规定行事，养成良好的自觉规范的工作习惯。,目的： 培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神,“素养”:坚持不懈地教育，才能 养成良好的工作习惯,素养要点:,6S的定义,6S 安 全,定义：养成良好的安全防范意识，减少和杜绝安全事故和人身伤亡事件。

15、,目的： 确保生产现场处于安全状态，设备运转正常。 通过预防，加强安全防范，达到安全“零事故”,实施要领 制订安全管理制度 学习安全管理标识 学习一般安全事故处理方法 定时组织实施安全管理教育活动 注意事项 安全是一项常抓不懈的任务，要抓反复反复抓 安全有保障，工厂无伤害 预防为主，安全第一,安全事故的发生因素,什么是6S？,“6S”是- 企业持续改善的发动机 “6S”是- 企业品质改善的基础 “6S”是- 一种管理思想，“始于企业，终于企业”贯穿于企业的管理全过程。,6S 实施的方法,开展整理活动的方法,1、对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”,2、目的：清除零乱根源，腾出 “空间”

16、，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所,3、整理主要区域 ：所有的工作场所 4、三清原则 清理、清扫、清爽,5、实施方法,4.1 深刻领会开展的目的，建立共同认识,4.2 对工作现场进行全面检查,分类 识别状态,整理的工作流程,需要和不要基准,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔细地调查，每日工作上所需要的数量，其实仅须少许即可。许多物品不是用不着，要不就是在未来才会使用到。现场里充斥着没有使用的机器、夹具、模具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件，架子、箱子、桌子、工作台、

17、文件台、台车、栅架、栈板以及其他东西。 一个概略的判定原则，是将未来3 0天内，用不着的任何东西都可移出现场。,放置准则,非 必 需 物 品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、 污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,非必需品处理方法,为什么会出现这些不需要的东西呢？,问5个为什么，就知道了。,五个为什么方法 The Five Why Method,发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。

18、,例：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。 你问：“为何你将铁屑洒在地面上？” 他答：“因为地面有点滑，不安全。” 你问：“为什么会滑，不安全？” 他答：“因为那儿有油渍。” 你问：“为什么会有油渍？” 他答：“因为机器在滴油。” 你问：“为什么会滴油？” 他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问：“为什么会泄漏？” 他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”,人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论，而把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。,例,一旦去除不用之物后，则仅留下必要之物。在此阶段，必须决定零件、物料、在制品等必要物的最大存放量。,

19、红色上限,红色下限,整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来， 不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。,整理的难点,A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。 B、检查中常见问题： 虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章； 对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照5S的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正； 个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；,整理的典型问题,

20、开展整顿活动的方法,1、对象：主要在减少工作场所任意浪费时间 的场所 2、目的：定置存放，实现随时方便取用 3、三定原则：定位、定容、定量 4、决定放置场所 5、决定放置方法,所需物品 没有了,寻找后没 有找到,好不容易 找到了,立即找到 （寻找时间 为30S）,寻 找,急忙订货,订货,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,太多了！,数量太多,合适,可惜！,后来又找到,糟糕！,我最好！,物料寻找百态图,1撤除不用的东西 按照“整理”项，所述要领推行。,如何推行排除（找东西）的麻烦,整顿的推行,2整备放置空间 经整理后所腾出来的棚架，工具柜须加以重新配用，如尚需增加空间时应在最低限度内添

21、加棚架以备用。,3规划放置空间 开会检讨时，应以最方便，最容易的遵守方法，规定之。 其要点，即最常用的东西放在最近的地方，其适当高度即最好在肩膀和膝盖之间。不常用的东西可另换位置。,如何推行排除（找东西）的麻烦,整顿的推行,4放置标志 所在标志-棚架和地面放置场所务必编号，以便取用目的物时，一看即知所放位置。 品种标志-决定放在棚架或地面上的物品，务必将品种的名称或号码标明清楚，以便使用后再还回原处。,门,A01,A02,B01,B02,C01,C02,D01,D02,布置区域图,区域对照表,高度正合适,5 放置物品本身，亦应有标志 如属工夹具，即将其对象物的编号写在该工夹具上，这是为确认放置

22、在棚架上的目的物，即是使用者想取用时所需要的东西,如何推行排除（找东西）的麻烦,整顿的推行,6 指示书上，明确表明放置场所 工程变换指示书上，务必明示放置场所，这样可以避免重复指示，而可以正确搜集所要的目的物。,如何整理，频繁使用的工夹具类，在从事标准作业或更换作业时，其在提高效率上所占分量是极重要的。 其要点：应要重视并遵守；使用前能“立即取得”使用后能“立即还回”原定位置的原则,操作工具整顿的推行,整顿的推行,1 能否尽量减少操作工具的种类和数量 避免因调整或装卸而另用工具 利用转动螺丝帽，以避免换用工具 将螺丝通用化，以便使用同一工具,2 能否放置于作业场所最接近的地方 避免放置于必须步

23、行或弯腰的地方 按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方,操作工具整顿的推行,整顿的推行,3 试想如何还回原来的位置 以影印图，颜色，记号，标志。,整顿的推行,重复使用或搬动时会发生损伤问题的，下面举切削工具的整理方法为例，以资参考。,切削工具整顿的推行,整顿的推行,1 保存方法和保存数量的调整 频繁使用的，宜由每人保存，不常使用的，则尽量减少数量，以共有化为宜。 先决定必须用的最少数量，然后将多余的收起来充为集中管理。 特殊者给予标准化，以减少数量。,个人 保管的东西,经常用的东西,不常用的东西,2 如何防备东西相碰的方法 抽屉以前后方向直放为宜,切削工具整顿的推行,整顿的推行,3 防锈方法 抽屉

24、或容器底层，另铺浸润油类的布。,铺布,测量用具的操作和保管，务必格外小心。,测量用具，测量仪器等整顿的推行,整顿的推行,1 防止冲击的方法 把东西放置机器台或定盘上时，为防止冲击，必须铺上橡皮垫。,橡皮垫,2 防止打伤翘曲的方法 如螺旋测量器等圆筒状的东西即按照钻头，铰刀等方法放置，前后方向，隔格等方法。 细长的试验板，规尺等为防止翘曲，应垂直吊挂为宜。,测量用具，测量仪器等整顿的推行,整顿的推行,3 防止蒙尘，沾污，生锈的方法 防止灰尘，必须覆盖 保管时涂上防锈油或利用浸油的布盖上,试验板,规尺,在作业场所，从材料到完成品的阶段，在制品的所占数量是最多的。,在制品整顿的推行,整顿的推行,1

25、在制品的数量规制 设定在制品的标准量 在生产线上的每个工位 在生产线之间的中继点 指定标准在制量的放置场所 指定台车数或地面划分 指定棚架面积 明示标准量和堆放场所，以资周知,设 定 X 名,2 物品的搬运 放置搬运车，货柜车时的“平行，直行角” 先进先出： 使用滚轮式输送带。 使用旋转式搬送带。,在制品整顿的推行,整顿的推行,3 品质保护 防止打痕的隔格及缓冲材料 防止灰尘的盖子 排除直接放在地上 产品会损伤，沾污 地板会损伤 如属精密产品，设是在货柜中的直接置放，也在排除之列。,透明的盖子,3 不良品放置场所的标志 明确示明不良品的放置场所 不良品的放置场所，宜以红色等明显的颜色示明。（例

26、；红色橱柜） 须养成一旦判明不良品者，即放置规定场所的习惯。 临时任意放置，极易寻致错误。 不良品橱柜，为引起注意，宜放在通路边。,在制品整顿的推行,整顿的推行,要点； 规定放置棚架场所的标志。 明确棚架上的品种标志。 材料或材料橱柜，明示品种或编号。,材料仓库整顿的推行,整顿的推行,II型,1,2,3,4,A,B,C,D,类别,位别,层别,仓 库 标 示 总 看 板,仓库布置区域图,仓库区域对照表,门,门,1 标准的现物标志 现物上如有标志，即不必每次对照标准书 临时，任谁都可以知道正常与否。,操作标准规则的整顿的推行,整顿的推行,温度计,压力表,操作标准规则的整顿的推行,整顿的推行,2 放

27、在操作场所 标志，要让正在以操作的姿势，自然可以看得到的地方 检点表之类，亦须准备在机器上。 如以一定顺路检点者，须准备于出发点。,点检表,3 集中保管时须采用连贯记号 由于品种而有不同的操作指导书或图片之类时，须放在卡片箱中并准备连贯记号。,操作标准规则的整顿的推行,整顿的推行,贴上有色胶带,机械设备整顿的推行,整顿的推行,机械设备的整顿原则就是要容易清扫、操作和检修，但最重要的还是“安全第一”。摆放距离太近，虽然省了空间，却难于清扫和检修，而且还会相互影响操作导致意外。,考虑是否整理做得不彻底 考虑物品是否有整顿不合理的地方，浪费了许多空间 3 考虑一些技巧与方法，问题还是可以解决的,底下

28、装个轮子，可以拖出来清扫嘛！,维修中,设备线路整顿的推行,整顿的推行,放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫,整顿3要素,3要素场所,工具、量具之保管,3要素放置方法,夹具、模具之保管,3要素放置方法,常用物品放置,3要素放置方法,3要素放置方法,易取、易归位,刀具和测量用具类,这样就省空间、免碰撞、而且不怕放错位。,3要素放置方法,叫我怎么拿得动呢？

29、,30#机油,装个龙头就可以了！,3要素放置方法,物品的标识其实就是一张小看板，表面上感觉很简单，其实标识也非常讲究。因为需要标识的物品实在太多，如果标识没有统一的标准，时间长了有一种眼乱心烦的感觉。 标识会随着时间的变迁而氧化，字迹、颜色和粘贴的胶水等也会脱落，有时还会因某种原因在一个地方标识多次。所以要针对场所、位置、物品等选用不同材料，使之恒久和容易维护。 标识的大小规格能直接影响到整体美观。,3要素标示方法,标识的文字最好是使用打印的方式，不但易于统一字体和大小规格，而且比较标准和美观。手写的也可以，但是最基本的要求是字迹清晰，让任何人都能看清楚，读得明白。 标识的颜色要使用恰当，不然

30、，很容易造成误会，颜色要比文字来得悦目，不需要看清文字便知道大概意思。所以颜色必须要统一。,3要素标示方法,维修中,3要素标示方法,3要素标示方法,禁止标记,警告标记,指令标记,指示标记,3要素标示方法,标识的用词也需要予以规定，对于一些如“临时摆放”的标识，必须规定该标识的使用时间。再如一些“杂物柜”的标识，字面意思太广，什么东西都可以往里扔，这样就成了不要品的避风港。,在活动开始时要做好标识的统一规定，不要等做完以后发现问题重新再做，这样会浪费大量的时间和金钱。,临 时 摆 放,不在乎曾经拥有, 只在乎天长地久,3要素标示方法,黄色：工作区域，置放待加工料件 绿色：工作区域，置放加工完成品

31、件 红色：不合格品区域 蓝色：待判定、回收、暂放区,3要素标示方法,3要素标示方法,清楚标明使用者及使用场所。 以便紧急需要时，能及时找到。,形迹管理,锤子的“形迹”,花瓶的“形迹”,扳手的放置 物品区域包括：,例,通过观察挂板上什么工具不在了，可以得到关于设备状况的目视的反馈信息。,38-19 4in. 扳手， 用于传动轴,物品名称 物品的区域名称,扳手的放置 物品标签包括：,例,整顿的难点,整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好，让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得。,A主要表现：货架上的物品没有物资收发登记卡，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物

32、品堆积太高，不易拿取；没有按重低轻高、大低小高的原则摆放。 B、检查中常见问题： 刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿； 物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料（或者辅助仓库物品太多、太杂，胶木件仓库挂登记卡不容易），只要我心中有数就行了； 为图仓库省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发的太多，造成车间现场混乱； 货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。,整顿的典型问题,定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法，,整顿的发展定置管理学科,进行工艺研究,对人、物结合

33、的状态分析,开展对信息流 的分析,定置管理设计,定置实施,定置检查与考核,要点,三定原则：定位置、定数量、定区域 设置管理看板 画线标识 经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正,合理、充分地利用空间和场地。,目的,定置管理,“三定”原则,定位置： 规定物品堆放、工具放置、通道、班组（个人）工作场地位置。 定数量： 对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制。 定区域： 对产品堆放区可具体划分为合格品区、不合格品区、待检区等。,定置管理,决定放置场所,整理放置场所,场所标示,品名、数量、 时间标示,整顿习惯化,决定放置场所,“三定”原则实施例,整理放置场所,场所标示,品名、数量、时间标示,整顿习惯化,马上整顿,最大存放量,品种,层数,类别,位次,