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1、前处理生产线工艺设计注意事项(上)斯普瑞：2009年12月1日 点击：757 次建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。工艺设计的内容主要包括：处理方法，处理时间，工艺流程等。 1处理方式 工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方
2、式。 1.1全浸泡方式 将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理速度相对较慢，处理时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大。仅对磷化而言，目前国外比较趋向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。 1.2全喷淋方式 用泵将液体加压，并以0.10.2Mpa的压力
3、使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处理速度加快、时间缩短。生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。据报道，全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。 1.3喷淋-浸泡结合式 喷淋-浸泡结合式，一般是在某道工序时，工
4、件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。这种结合方式即保留了喷淋的高效率，提高处理速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处理。因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序，设备占用场地也相对较少，同时又可获得满意的处理效果。目前在国内外，对于前处理要求较高的汽车行业，一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。 1.4刷涂方式 直接将处理液通过手工刷涂到工件表面，来达到化学处理的目的，这种方式一般不易获得很好的处理效果，在工厂应用较少。对于某些大型、形状较简单的工件，可以考虑用这种方式。 2处理温度 从节省能源、改善劳动环境、降低生产成本、化学反应速度
5、、处理时间和生产速度要求出发，在生产应用中普遍采用的是低温或中温前处理工艺。工件除有液态油污外，还有少量固态油脂，在低温下，固态油脂很难去除，因此脱脂温度不管是浸泡还是喷淋均应选择中温范围。如果只有液态油脂，选用低温脱脂完全可以达到要求。 对一般锈蚀及氧化皮工件，应选择中温酸洗，方可保证在10min内彻底除掉锈蚀物及氧化皮。除非有足够的理由，一般不选择低温或不加温酸洗除锈，低温酸洗仅限于如：工件锈蚀很少、无氧化皮；除锈时间不受限制；允许采用盐酸酸洗等情况。 表面调整工序，通常不需加温，一般就是常温处理。 低温或中温磷化，磷化速度都没有明显的差别，都可在较短的时间内快速形成磷化膜。磷化后的工件，
6、如果要求有较长的工序间存放时间，变应该选择中温磷化，才会有较好的防锈效果。 整个前处理过程，都可采用常温不加温洗方式，如果最后一道水洗是热水烫干，其水温应在80以上。前处理生产线工艺设计注意事项(下)斯普瑞：2008年6月22日 点击：477 次3处理时间 处理方式、处理温度一旦选定，处理时间应根据工件的油污、锈蚀程度来定。一般可参考前处理药剂使用说明书的处理时间要求。 4工艺流程 根据工件油污、锈蚀程度以及底漆要求，分为不同的工艺流程。 4.1完全无锈工件 预脱脂-脱脂-水清洗-表调-磷化-水清洗-烘干（电泳底漆时可不干燥，直接进入电泳槽）。这是标准的四工位流程，应用面广，适合于各类冷轧板及
7、机加工的无锈工件前处理，还可将表调剂加到脱脂槽内，减少一道表调工序。 4.2一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件 脱脂除锈“二合一”-水清洗-中和-表调-磷化-水清洗-烘干（或直接电泳）。这套工艺是国内应用最为广泛的流程，适合各类工件（重油污除外）的前处理；如果采用中温磷化，还可省掉表调工序，简单的板型工件，也可省掉中和工序，成为标准带锈件的四工位工艺。 4.3重油污、锈蚀、氧化皮类工件 预脱脂-水清洗-脱脂除锈“二合一”-水清洗-中和-表调-磷化-水清洗-烘干（或直接进入电泳槽）。对于重油污的工件，首先应进行预脱脂，除去大部分的油脂，以保证在下一步脱脂除锈“二合一”处理后，得到完全洁净的金属表面。
8、 5几点注意事项 在工艺设计中有些小地方应该十分注意，即使有些是与设备设计有关的，如果考虑不周，将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响，如工序间隔时间，溢流水洗，磷化除渣，工件的工艺孔，槽体及加热管材料等。 5.1工序间隔时间 各个工序间的间隔时间如果太长，会造成工件在运行过程中二次生锈，特别是有酸洗工艺时，酸洗后工件极易在空气中氧化生锈泛绿，最好设有工序间水膜保护，可减少生锈。生锈泛黄泛绿的工件，严重影响磷化效果，造成工件挂灰、泛黄，不能形成完整的磷化膜，所以应尽量缩短工序间的间隔时间。工序间的间隔时间若太短，工件存水处的水，不能完全有效的沥干，产生串槽现象，特别在喷淋方式时，会产生
9、相互喷射飞溅串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破坏。因此在考虑工序间隔时，应根据工件几何尺寸、形状选择一个恰当的工序间隔时间。5.2溢流水清洗 提倡溢流水洗，以保证工件充分清洗干净，减少串槽现象。溢流时应该从底部进水，对角线上部开溢流孔溢流。 5.3工件工艺孔 对于某些管形件或易形成死角存水的工件，必须选择适当的位置钻好工艺孔，保证水能在较短的时间内充分流尽。否则会造成串槽或者要在空中长时间沥干，产生二次生锈，影响磷化效果。 5.4磷化除渣 对于任何一种磷化液都会或多或少产生沉渣（轻铁系彩色磷化沉渣很少），应在工艺予设计时注明设有磷化除渣装置，特别是喷淋磷化时，除渣装置必不可少，典型的除渣
10、装置有：斜板沉淀器、高位沉淀塔、离心除渣器、纸布袋滤渣等都可供选择。 5.5槽体及加热管材料 虽然对于槽体加热管材料的选择不是工艺设计的内容，如果在工艺设计时不予提醒，可能会造成设备设计人员的疏忽，而影响整个生产线的运行。对于硫酸、盐酸酸洗时，其槽体材料只能选用玻璃钢、花岗岩、塑料，加热管只能选用铅锑合金管、陶瓷管，而不能选用不锈钢材料。如果是采用磷酸酸洗，其槽体及加热管材料均可选用不锈钢材料，当然玻璃钢、塑料、花岗岩均可。(全文完)金属前处理洁净度检测方法斯普瑞：2009年11月12日 点击：684 次简单地说，金属除油所起的作用是去除金属表面上在先前操作中积累的污物，为后续的操作作准备。
11、清洗金属不仅涉及除油剂类型的选择，而且还涉及到必须以给定速度(工件/小时)获得合格工件的合适的除油过程和工艺设备。 除油操作的等式可解释如下： 工艺设备工艺过程除油剂合格的工件/小时 等式中每一项在以给定的速度提供合格的工件而经济地操作中，都起到了一定的作用。等式也说明了某些操作中可能需要一种以上的除油剂，如在电镀线中。 选择的工业设备：吊挂线、滚桶线、螺旋型清洗机、超声波清洗等。 污物 污物是由先前操作或引入金属的表面调整所留存在金属表面上的物质。下面列出了在金属除油调整时可能遇到的各种污物的例子。在有些情况下，金属表面上可能会有一止一种污物：锈斑；鳞皮(焊接或热加工)；锈蚀；阻止后续精饰的
12、氧化物；酸洗残渣；含碳的污物；拉延化合物；机器油；印记油；旋转润滑油；指印；精抛光化合物；抛光化合物；金属化合物；手套印；防腐蚀化合物；铜焊焊剂；浸渗加工润滑油的磷化膜；腐蚀产物；打印油墨；磨光化合物残渣；来自前道电镀工序留在表面上的光亮剂残余物；储藏时车间积尘。 这些污物一般可分成三类： 有机污物是一般用于金属成形、轧制、机加工操作中的润滑剂。润滑剂可能是以石油或合成(水溶性)配方为基础的，也可能会是肥皂、猪油、蜡制品。 无机污物包括锈斑、热加工和焊接的鳞皮、酸洗残渣以及氧化物(锈蚀)。 杂式污物包括车间灰尘、操作工件的手套印、铜焊操作的焊剂、淬火操作的焚烧物。 通常污物的去除不是简单反应，
13、如猪油与苛性钠反应生成肥皂，反应可能更为复杂。 成为除油问题的一个重要范畴是污物的陈化。在金属表面陈化了一段时间的污物变得更难于去除。一个典型的例子是锌铸件上陈化的高光化合物。所以工件结束后，随后的操作工序后尽快地除油是非常重要的。 专利除油剂 首先，一种用于所有污物和所有金属的除油剂是不存在的，虽然氯化溶剂已开始获得这一美誉。 专利除油剂分成以下几类： 碱性(弱至强)； 中性(pH值7.0)； 酸性(弱至强)； 乳化液； 溶剂。市场上除油剂的物理状态可以是粉末、液体或凝胶。在除油剂的开发中，不仅要考虑污物，还要考虑待除油的基体金属。通常除油剂作用是去除污物，且对金属表面无不利影响。例如，含有
14、苛性钠的产品对压铸件、镀锌件或黄铜件除油，这样的产品将与这些有色金属表面反应。因此，选择合适的用于待除油的金属基体的除油剂是非常重要的。大多数工业用的专利除油剂属于碱类。许多溶剂型除油剂出于对环境和其它有毒的考虑正在逐步被淘汰；酸性除油剂一般用于不锈钢合金、锻铝合金、铜和黄铜合金的除油。 专利的碱性浸渍和喷射除油剂一般按配方配置用于清洗各种金属表面的金属成形润滑剂，面且也在各种金属，如铁类金属、铝合金、黄铜和镁合金的除油上获得应用。在最近三年内，由于美国联邦和地方法规及企业自身所实施的对环境限制，新的除油剂配方的开发变得更为麻烦。 例如，对喷射除油剂的要求是产品在特定的要求除油时间内对大多数金
15、属安全，但必须不含磷酸盐、硅酸盐、络合剂和亚硝酸盐，低的COD/BOD，且工作pH值在8至9之间。 在配制除油剂时会涉及到一些限制，这些限制必须具有下列特性，例如：无铬酸盐；无磷酸盐；无硅酸盐；无氟化物；无络合剂；无亚硝酸盐；无溶剂；无泡沫产品；高闪点溶剂；粉末或液体；低BOD；无乳化剂；pH值7.0至9.0。 这些限制的原因如无氰化物、无溶剂、无络合剂和无磷酸盐是不言而喻的。 从这一系列的限制中，人们不难发现将来的产品不仅对环境安全，提供的除油剂更能使污物从除油液中分离。 洁净度测试 工件表面所需要的除油程度是随除油之后的操作而变化，且由其所决定的。工件的洁净度能描述为随特定的表面污染物，如
16、油、脂、氧化物或特定的污物的去除而变化的函数。 用于测定表面洁净度的测试方法从原始的至非常复杂的都有。以下概述一些测试方法：水膜破裂试验 水膜破裂试验测试表面上没有水膜破裂的连续水膜的存在。若水膜连续不破裂，表明不存在憎水性表面污染物。油、脂以及不溶性有机物是憎水性污染物的实例。水膜破裂试验不能反映是否有亲水性污染物或氧化物的存在。白手套试验 白手套试验用于测试除油以后表面上有无微粒，在一定程度上有无有机污染物的存在。当工件水洗后仍旧湿的或干燥后都可以进行测试。待测试的工件表面用白手套、棉或擦镜纸擦拭，然后鉴定用于擦拭表面的材料是否有黑、灰、灰白色残留或油污的存在。如发现有污染物存在，在工件表
17、面或用于擦拭表面的物品上进行显微镜检查或先进的化学或表面分析以确定污染物的性质。其它方法 复杂的物理和化学分析方法可用来测试已经除油的表面上的残留的污染物。已除油和干燥的试样浸入湍流的溶剂溶液中，然后溶剂用来分析有机污染物和不溶性颗粒，溶剂中发现的污染物数量表面除油的程度。 已经除油的工件表面需要经过特殊的分析以确定是否有氧化物、有机物和颗粒污染物的存在。在严格的除油操作中要管出允许存在的污染物及其浓度。 分析技术如红外显微轮廓测定(Sandia国家实验室开发)，X射线充电子分光镜(Oak Ridge国家实验室)和光反射技术(陶氏化学公司)已用于分析关键的除油操作中残余污物。 如污物搀入能显示
18、荧光的物质，将除油后的工件暴露于紫外光下确认残留物是不是存在。 根据表面张力的测定来测试表面的洁净度的方法以投入使用。务必确保使用对基体表面特定的测试液。涂装操作技艺斯普瑞：2007年10月20日 点击：322 次涂装操作技巧1、总述 掌握正确的喷涂操作技巧其目的在于节约涂料，获得符合质量要求的涂层，避免涂料的质量和体力的消耗，减少废品产生的几率。通过正确的涂料操作技巧培训并把这个技巧变为习惯，不但能提高生产效率，还可以提高涂膜质量。下面我们将介绍使用无气或通用空气雾化设备时采用的基本技巧。 2、涂装前的准备 喷枪和相关设备应清洗，并应处于正常的工作状态。检查喷枪是否产生了理想的喷雾形状。理想
19、的喷雾应对称，雾化均匀，边缘清晰。喷雾边缘之外只能有很少的漆雾颗粒存在配置的空压机容量应符合设备使用说明书的要求。例如GPQ6C型无气喷涂机规定空气消耗量为300-2500L/min，应配置1.6-2.5立方米或2.5立方米的空压机。为了保证足够的进气量，空压机的出气管及接入喷涂机入口的气管内径应不小于该型说明书规定的进气管直径。 3、喷涂压力 达到合适的雾化气压的条件：实现液体理想雾化所需的最低雾化压力因此调整压力时应遵循的原则是：“喷雾形状好，所设压力对”（压力应尽可能低）过高的压力不会改进涂层质量，只会缩短设备的寿命又增加喷嘴的磨损，并会使涂料反弹，浪费涂料和污染空间。 4、喷涂技巧 概
20、述 a.扳动枪机之前，枪应处于运动状态； b.保持喷枪与工件之间距离的恒定，不得时远时近； c.喷枪在喷涂时应匀速运动； d.在喷涂相同的工作时，第一个喷涂行程的起点应相同； e.工件表面应全部为湿润的漆所覆盖； f.相邻喷涂行程的重叠量保持一致； g.对于相同的工件，喷涂行程次数应保持一致； 喷枪距离 a.喷枪与工件的距离大约为：普通空气雾化，15cm-20cm；无气喷涂雾化，30-38cm b.要获得侵湿、色深、叫较厚的涂层时，喷枪可以离得近些； c.要获得较干、色浅、较薄的涂层时，喷枪可离开远些； 喷涂行程 a.喷枪的移动轨迹与工件表面保持平行； b.喷枪枪体与工件表面保持垂直，否则会造
21、成浪费涂料； c.不要让喷枪弧形运动，为移动操作者的前臂和肩膀，不能只用手腕运动； d.相邻的喷涂行应有一个搭接量； 对于普通无气喷涂，搭接量为50%；对于无气喷涂，搭接量为25%； e.当涂层厚度的均匀性要求高时应采用交叉喷涂法，先作坚直方向的喷涂。 f.在空气外喷涂时，应注意风向，未喷的表面应在风的下方，以便将飞漆和反弹带至未喷表面。 这些基本技巧只是起到抛砖引玉的作用，由于工件和涂料的千差万别，用户可根据自已的实际情况，结合这些基本原则来确定适合自己喷涂技巧。各型喷涂设备的使用说明书中均已详细的讲解了设备的正确操作和维护保养守则，这里仅就一些用户易上于忽略的问题进行探讨。 一、设备投入前
22、应注意的事项 1.用户所配空气压缩机的容量应符合说明书的规定的该机空气消耗量，并应尽可能大于消耗量。出气管和进气管口经应符合说明书中的规定，以便保持足够的进气量。 2.空压出来的压缩空气经过过滤后进入喷设备，这样有利于确保气动系的使用寿命。 3.涂料要先过滤，滤网应选择根据涂料的粘度、粒度，滤网太细涂料不易通过，过粗则喷枪容易被堵塞。 4.空气压缩机应尽可能的远离喷涂现场，以减少压缩机污染的可能性。 5.所有无气喷涂设备都应良好的接地，以免静电火花。 二、喷涂过程中的注意事项 1.喷涂过程中，清洗、更换喷咀或不喷时应及时将喷枪扳机自锁挡片锁住。在任何情况下，喷枪口不准朝向自己的他人，以免损伤。
23、 2.采用尽可能低的喷涂压力，过高的涂料压力不会改进涂层，只会缩短设备的寿命及增加喷咀的磨损，同时增加不安全因素。 三、喷涂结束后的注意事项 喷涂结束后，设备应及时清洗。气动型无气喷涂设备的清洗一般分三个步骤： 1.涂料的排出：将吸入管从涂料桶中提起，使泵空载运行，将泵内、过滤器、高压软管和喷枪内剩余涂料排出。 2.溶济空载循环将吸入管插入溶济内，用容济空载循环将设备各部件清洗干净。 3.溶济的排出，将吸入管提出溶济桶，空载循环，排出溶济。 请用户严格遵守清洗守则，这对于保持设备的良好状态和延长设备的使用寿命是极为重要的。喷砂的功能与用途斯普瑞：2007年10月11日 点击：335 次1工件表
24、面的清理 可用作对金属的锈蚀层、热处理件表面的残盐和氧化层、轧制件表面的氧化层、锻造件表面的氧化层、焊接件表面的氧化层、铸件表面的型砂及氧化层、机加件表面的残留污物和微小毛刺、旧机件表面等进行处理，以去除表面附着层，显露基体本色,表面清理质量可达到Sa3级。 2工件表面涂覆前的预处理 可用作各种电镀工艺、刷镀工艺、喷涂工艺和粘接工艺的前处理工序，以获得活性表面，提高镀层、涂层和粘接件之间的附着力。 3改变工件的物理机械性能 可以改变工件表面应力状态，改善配合偶件的润滑条件，降低偶件运动过程中的噪音。可使工件表面硬化，提高零件的耐磨性和抗疲劳强度。 4工件表面的光饰加工 可以改变工件表面粗糙度R
25、a值。可以产生亚光或漫反射的工件表面，以达到光饰加工的目的。 中国喷砂设备工艺要求与参数简介斯普瑞：2008年1月3日 点击：344 次喷砂设备的选择 1、一般而言，喷砂效果主要由零件材料及喷砂磨料决定。根据零件材料的不同，喷砂磨料范围可从效果强烈的金属磨料到效果柔和的树脂磨料，同时干喷砂与液体喷砂亦是重点考虑的因素。 2、生产效率确定设备种类：根据加工能力选择自动化喷砂生产线、半自动化喷砂设备、压入式喷砂机、吸入式喷砂机。 3、工件尺寸确定设备规格：根据工件尺寸选择机舱大小，以便有足够的空间完成处理工作。 4、压缩空气要求：根据设备规格确定空压机容量，并留20%余量，以保护空压机使用寿命。
26、一、功能或用途 1工件表面的清理可用作对金属的锈蚀层、热处理件表面的残盐和氧化层、轧制件表面的氧化层、锻造件表面的氧化层、焊接件表面的氧化层、铸件表面的型砂及氧化层、机加件表面的残留污物和微小毛刺、旧机件表面等进行处理，以去除表面附着层，显露基体本色,表面清理质量可达到Sa3级。 2工件表面涂覆前的预处理可用作各种电镀工艺、刷镀工艺、喷涂工艺和粘接工艺的前处理工序，以获得活性表面，提高镀层、涂层和粘接件之间的附着力。 3改变工件的物理机械性能可以改变工件表面应力状态，改善配合偶件的润滑条件，降低偶件运动过程中的噪音。可使工件表面硬化，提高零件的耐磨性和抗疲劳强度。 4工件表面的光饰加工可以改变
27、工件表面粗糙度Ra值。可以产生亚光或漫反射的工件表面，以达到光饰加工的目的。 二、主要参数 影响喷砂加工的主要参数：磨料种类、磨料粒度、磨液浓度、喷射距离、喷射角度、喷射时间、压缩空气压力等。 三、环保特点 1极大地改善了粉尘对环境的污染和对工人健康的危害。 2可直接安装在生产线上，节省生产面积,有利工件周转。 3工作方法灵活，工艺参数可变，能适应不同材质和不同精度零件的光饰加工要求。 4在工作过程中磨料循环使用，消耗量些 5主要零部件使用寿命长，且便于维修。 常用喷砂工艺参数 获得表面结果的三要素：压缩空气对喷射流的加速作用（喷砂压力大小的调节）P磨料的类型（S）喷枪的距离（H）、角度（）
28、1压力大小的调节对表面结果的影响在S、H、三个量设定后，P值越大，喷射流的速度越高，喷砂效率亦越高，被加工件表面越粗糙，反之，表面由相对较光滑。 2喷枪的距离、角度的变化对表面结果的影响在P、S值设定后，此项为手工喷砂技术的关键，喷枪距工件一般为50150mm，喷枪距工件越远，喷射流的效率越低，工件表面亦越光滑。 喷枪与工件的夹角越小，喷射流的效率亦越低，工件表面也越光滑。 3磨料类型对表面结果的影响磨料按颗粒状态分为球形，菱形两类，喷砂通常采用的金刚砂（白钢玉、棕刚玉）为菱形磨料。玻璃珠为球形磨料。在P、H、三值设定后，球形磨料喷砂得到的表面结果较光滑，菱形磨料得到的表面则相对较粗糙，而同一
29、种磨料又有粗细之分，国内按筛网数目划分磨料的粗细度，一般称为多少号，号数越高，颗粒度越小，在P、H、值设定后，同一种磨料喷砂号数越高，得到的表面结果越光滑。简识-喷砂(shot blast)斯普瑞：2009年7月22日 点击：473 次【什么是喷砂】是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海砂）高速喷射到被需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流
30、平和装饰。【喷砂的主要应用范围】 （一）工件涂镀、工件粘接前处理喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式（即通常所谓的毛面），而且可以通过调换不同粒度的磨料，达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。或使粘接件粘接更牢固，质量更好。 （二）铸锻件毛面、热处理后工件的清理与抛光喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物（如氧化皮、油污等残留物），并将工件表面抛光提高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，达到美化装饰的作用。 （三）机加工件毛刺清理与表面美化喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危
31、害，提高了工件的档次。并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件显得更加美观、更加精密。 （四）改善零件的机械性能机械零件经喷砂后，能在零件表面产生均匀细微的凹凸面（基础图式），使润滑油得到存储，从而使润滑条件改善，并减少噪声提高机械使用寿命。 （五）光饰作用对于某些特殊用途工件，喷砂可随意实现不同的反光或亚光。如不锈钢工件、木制家具表面亚光化，磨砂玻璃表面的花纹图案，以及布料表面的毛化加工等。【喷砂工作时应注意的事项】 1、工作前必须穿戴好防护用品，不准赤裸膀臂工作。工作时不得少于两人。 2、储气罐、压力表、安全阀要定期校验。储气罐两周排放一次灰尘，砂罐里的过滤器每月检查一次。 3、检
32、查通风管及喷砂机门是否密封。工作前五分钟，须开动通风除尘设备，通风除尘设备失效时，禁止喷砂机工作。 4、压缩空气阀要缓慢打开，气压不准超过0.8MPa。 5、喷砂粒度应与工作要求相适应，一般在十至二十号之间适用，砂子应保持干燥。 6、喷砂机工作时，禁止无关人员接近。清扫和调整运转部位时，应停机进行。 7、不准用压缩空气吹身上灰尘或开玩笑。 8、工作完后，通风除尘设备应继续运转五分钟再关闭，以排出室内灰尘，保持场地清洁。 9、发生人身、设备事故，应保持现场，并报告有关部门。【清理等级】也即清洁度，代表性国际标准有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”；第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为
33、四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下：Sa1级相当于美国SSPCSP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级）Sa2级相当于美国SSPCSP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（
34、疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。Sa2.5级是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。Sa3级级相当于美国SSPCSP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得不存在了。【其他】喷砂：金银币铸造技术术语。即在金银币的生产模具上用各种大小不同型号的金属砂粒，将图案部分喷成极为细致的磨砂面，在生产金银币时，图案部分即出现一层漂亮的银色，增加了立体感和层次感。