二厂沉降系统流程优化措施施工方案2.doc

《二厂沉降系统流程优化措施施工方案2.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《二厂沉降系统流程优化措施施工方案2.doc（61页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、二厂沉降系统流程优化措施施工组织设计 2014/08目 录第一章 工程概况31.1、工程简介31.2、主要工程量31.3、编制依据及施工应遵守的技术标准 、规范31.4、工程特点4第二章 施工准备42.1、技术资料的学习与消化42.2、施工总平面布置42.3、施工人员的准备52.4、技术准备52.5、材料设备的准备62.6、施工用水、用电9第三章 施工方案103.1、施工工序103.2、稀释后地基及槽基础施工方案103.3、稀释后槽制作方案183.4、槽体安装施工方案213.5、搅拌装置安装273.6、钢结构施工313.7、设备安装373.8、工艺管道制作及安装383.9、电气、自控施工工艺与

2、方法45第四章 主要资源配置计划50第五章 质量保证体系及质量措施515.1、质量目标515.2、质量保证系515.3、质量控制措施525.4、质量控制点、保证措施及检验525.5、质量资料53第六章 安全文明保证体系及技术措施536.1、安全管理控制目标536.2、建立安全生产保证体系546.3、安全生产管理网络546.4、安全保证制度546.5、安全控制措施566.7、安全管理资料一览表576.8、特种作业产生工序/环节不可接受危险源一览表58第七章 文明施工技术组织措施587.1、现场环境施工措施587.2、现场消防施工措施587.3、现场文明施工措施59第一章 工程概况1.1工程简介本

3、工程为氧化铝二厂粗液合流子项，二厂赤泥沉降分离洗涤稀释后槽区域新增稀释后槽一台及配套基础、钢结构、工艺管道等。1.2主要工程量序号设备材料名称单位数量备注1稀释后槽14m*24m台12无缝钢管DN400m2083无缝钢管DN450m1804无缝钢管DN150m1055无缝钢管DN350m806钢筋T36.57钢结构T50水泥T2701.3编制依据及施工应遵守的技术标准 、规范。建筑工程质量验收统一标准GB503002001建设工程文件归档整理规范GB/T503282001钢结构工程施工质量验收规范GB502052001建设工程项目管理规范GB/T503262001工业设备金属管道工程施工及验收

4、规范GB502352010现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB502362011工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ22991机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-2009钢结构制作安装施工规程YB925495建设工程施工现场供用电安全规范GB5019493工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185建筑施工安全检查标准JBJ59991.4工程特点本工程工期紧，现场场地狭小，交叉施工较多，工程涉及钢结构、土建、电气、设备安装等多专业领域，要求施工单位人员掌握的技能多、知识面广。现场施工难度较大，应合理安排流水施工。减少外界因素对工程进度造成影响。绝对工期9

5、0天，质量标准优良。第二章 施工准备2.1技术资料的学习与消化了解设计意图，参加施工图的技术交底，计算各单项工程的工作量，编制施工预算，提出劳动力计划和施工网络进度表。会审安装图与结构图尺寸是否正确，制作安装与土建施工紧密配合。2.2施工总平面布置(1) 施工总平面管理由项目经理负责。(2) 现场施工用主线道路，确保畅通。(3) 凡进入现场的设备、材料，按照总平面布置指定位置堆放。(4) 现场的水准点、轴线控制点等基准点均要有醒目牢固的标志。(5) 在各平面的施工区域和主要过道用铁丝隔离，防止无关人员进入，并挂安全警示牌等醒目标志。(6)0平面总施工区域用专用围栏隔离，并设专人管理。(7)各专

6、业施工队区域划分明确，布置有序。(8)平面布置图见附图。2.3施工人员的准备1、施工组织机构项目经理项目副经理技术组施工组组质量安全组计划组预算组材料组管道队 土建队钢结构队 2、人员培训(1)对所有施工人员要进行技术质量安全工期等交底。(2)对焊接等特殊工序的人员一定要具备相应资格的上岗合格证才能允许施工。(3)组织相关人员进行培训,掌握关键工序的施工工艺,各种设备的操作要领。(4)研究项目的施工组织，作到安排的科学、合理、有效。2.4技术准备1、资料编写与消化：由公司技术部门组织施工单位消化图纸，熟悉现场。编写各种工艺卡和施工记录、质量验收表格，并进行一次全面的技术交底。2、技术措施准备：

7、根据工艺文件，准备所需的临措，先进技术工艺的试验，包括工艺评定，工器具的准备。3、人员资格的确认：确保特殊工种人员具备资格，持证上岗。2.5材料设备的准备材料及设备的供应准备按照下列要求执行：2.5.1主要材料及来源发包人负责设备供应。供应的规格、型号、数量以发包人发出的设备清单为准。发包人负责供应：a、金属材料及其制品；b、各种油漆、涂料等材料（不包括临时设施用料）。供应的规格、型号、数量以发包人审定的材料预算为准。发包人供应的材料设备使用前，由承包人负责检验或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由承包人承担。发包人供应材料和设备交接承包人后保管费用由承包人承担。2.5.2材料供应发包人所

8、供应材料由发包人运至现场，或由承包人到发包人材料仓库提货（仓库至现场运费由发包人另行支付）。发包人所供材料、构配件必须符合设计质量要求，具有合格证或检(试)验报告。发包人所供材料按经发包人审定的承包人材料预算（必须在合同签订后五天内提交发包人）所确定的品种、规格、数量由发包人材料部门供应，超预算的材料用量由承包人负责。月份材料供应计划承包人必须提前二十天提交发包人材料供应部门。由承包人供应的商品构件，如需带加工时，所需材料由承包人负责。发包人供应材料设备的结算方法：发包人供应材料费用计入合同标价，发包人供应材料的计价，按照发包人审定的材料价格执行，发包人供应材料费在承包人工程进度款中扣除。2.

9、5.3承包人采购材料设备承包人负责除发包人供应材料外其余材料的采购、供应和管理、采购的材料必须符合设计文件和质量标准的要求，具有合格证或检（试）验报告。2.5.4材料（设备）检验质量标准按照国家及有关部委及山西省有关规定和标准规范，严格材料验收。自购材料要货比三家，择优选用。同等价格，优先从通过ISO9000认证的厂家采购。2.5.5检查验收按照材料验收办法进行检查验收，所有材料均应有合格证。2.5.6保证措施为保证材料及时供应，项目部设专职材料员，供应科配备项目材料负责人，专门负责材料的审批，拉运。提前上报计划，提高办事效率，自购材料提前购回，确保材料供应万无一失。2.5.7材料供应要把好原

10、材料、半成品、构件、商品混凝土的定货。设备提前一周落实，非标设备制造现场初步检验。坚决杜绝不合格材料、设备进入现场不耽误工期。材料进厂必须证件齐全。2.5.8实行发包人供应材料料设备的，双方应当约定发包人供应材料设备的品种、规格、型号数量、单价、质量等级、提供时间和地点。发包人按一览表约定的内容提供材料设备，并向承包人提供产品合格证明，对其质量负责。发包人在所供材料设备到货前期24小时，以书面形式通知承人，由承包人派人与发包人共同清点。发包人供应的材料设备，承包人原因发生丢失损坏，由承包人负责赔偿。发包人未通知承包人清点，承包人不负责材料设备的保管，丢失损坏由发包人负责。发包人供应的材料设备与

11、一览表不符时，发包人承担有关责任。发包人应承担责任的具体内容，双方根据下列情况在专用条款内约定：材料设备单价与一览表不符，由发包人承担所有价差；材料设备的品种、规格、型号、质量等级与一览表不符，承包人可拒绝接收保管，由发包人运出施工场地并重新采购；发包人供应的材料规格型号与一览表不符，经发包人同意，承包人可代为调剂串换，由发包人承担相应费用；到货地点与一览表不符，由发包人负责运至一览表指定地点；供货数量少于一览表约定的数量时，由发包人补充，多于一览约定数量时，发包人负责将多出部分运出施工场地；到货时间早于一览表约定时间，由发包人承担因此发生的保存管费用；到货时间迟于一览表约定的供应时间，发包人

12、赔偿由此造成的承包人损失，造成工期延误的，相应顺延工期。发包人供应的材料设备使用前，由承包人负责检验或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由发包人承担。发包人供应材料设备的结算方法，双方在专用条款内约定。承包人采购材料设备承包人负责采购材料设备的，应按照专用条款约定及设计和有幸关标准要求采购，并提供产品合格证明，对材料设备质量负责。承包人在材料设备到货前期24小时通知工程师清点。承包人采购的材料设备与设计或标准要求不符时，承包人应按照工程师要求的时间运出施工场地，重新采购符合要求的产品，承担由此发生的费用，由此延误的工期不予顺延。承包人采购的材料设备在使用前，承包人应按工程师的要求进行检验或

13、试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由承包人承担。工程师发现承包人采购并使用不符合设计或标准要求的材料设备时，应要求由承包人负责修复、拆除或重新采购，并承担发生的费用，由此延误的工期顺延。承包人需要使用代用材料时，应经工程师认可后才能使用，由此增减的合同价款双方以书面形式议定。由承包人采购的材料设备，发包人不得指定生产厂或供应商。2.6施工用水、用电2.6.1现场主要用电由于施工周期短,工程量大,因此用电负荷量很大,要求甲方提供的电源满足工程要求，同时作好自身的用电管理,合理分配、计划调度，作到节约用电、安全用电。2.6.2施工用水由于本次施工大多为压力管道，基本上都要求进行水压试验，同时管

14、线长容器的容积大，施工时间短，因此要求甲方指定水源流量要大，能够满足施工要求。第三章 施工方案3.1施工工序测量放线土方开挖桩基础施工承台施工设备基础施工稀释后槽的制作安装搅拌装置安装水压试验防腐工程3.2稀释后地基及槽基础施工方案3.2.1基础施工技术方案：本基础工程共分为二个阶段：第一阶段：测量放线、土方开挖、桩施工；第二阶段：承台施工； 3.2.2 第一阶段施工工序测量放线土方开挖桩施工3.2.3 测量放线：（1） 根据业主和监理提供的原始坐标及高程桩位，将标高和高程引测到施工现场，并在现场设立坐标控制网和标高控制桩，作为以后工程的控制桩。（2） 控制桩测设完毕后，将测量过程及测量成果以

15、书面形报请监理，并请监理工程师进行复测。复测完毕监理工程师签字后归档，作为交工资料。现场设立的控制桩即下一步施工的原始依据。（3） 控制桩埋设要牢固，并要在周围进行保护且要有明显的标识，以防在施工过程中被破坏。（4） 根据已测放完毕的控制桩和施工图纸进行土方开挖前的测放线，根据施工现场的地质条件，为保证施工安全，土方开挖的放坡系数定为 1:1.25 ，基础底部施工工作面宽度为800mm。以此确定上口开挖宽度。3.2.4 土方开挖：根据已测放的开挖边线，进行土方开挖。（1） 土方开挖采用反铲挖掘机开挖，人工配合清理基坑，余土外运采用自卸汽车。在基坑周围留够回填用土，其余土方运到业主指定堆土点。在

16、基坑周边留4米宽施工通道。（2） 反铲挖掘机挖取桩顶以上土方，安排人工将土方清理到垫层下标高，人工清槽安排的人数要满足挖掘机的施工速度，人工将清槽土方移到挖掘机的工作范围以内，让挖掘机将土方挖走。避免人工外运土方。3.2.5 桩施工：（1） 钻孔前的准备工作钻孔前的准备工作主要包括桩位放样，整理平整场地，布设施工便道，设置供电及供水系统，泥浆的制备和准备钻孔机具等。（2） 场地整理施工前，施工场地按不同情况进行处理。（3） 泥浆的制作制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进

17、行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。（4） 钻机就位埋设好护筒后，即可进行钻机就位，本标段使用的钻机为卷扬机牵引式冲击钻。就位时，只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。（5） 钻孔工艺A. 开钻前应注意的事项1.开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。 2.钻孔时宜用小冲程，当孔底在护筒脚下3-4m后，可根据实际情况适当加大

18、冲程。 3.在钻孔桩上部淤泥段，考虑采用冲击钻：一方面可防止坍孔，另一方面可以适当加快施工进度。 B.钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。 C.抽碴时应注意的几个问题 1）及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲

19、击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。 2）抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使用权其多进些钻碴，然后提出。 3)钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。 （6）检测孔深、倾斜度、直径和清孔 钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%。清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。（7）泥浆排放对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止

20、对河流及周围环境的污染。 （8）钢筋笼的制作和吊装就位A. 钢筋笼的制作本标段所用15米钢筋笼均进行整体安装，准备工作主要包括桩位放样，整理平整场地，布设施。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和TRANBBS技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，宜采用搭接焊接头，搭接的长度不小于5d，末端不设弯钩。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于20mm。 B. 钢筋笼的安装 1）为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。 2）钢筋笼吊装之前，先对钻孔

21、进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，以确保钢筋笼的安装。 3）钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。 4）入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。(8)灌注砼砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工。(9)清理桩头将基坑清理到设计标高后，然后进行桩头清凿工作，清凿桩采用风镐施工，将桩凿到设计标

22、高。3.2.6第二阶段：承台施工钢筋加工：钢筋工程统一由钢筋队在钢筋场加工。加工前统一编制配料表，并编号注明部位，专人指挥配料、成型、分区分类堆放和绑扎，避免混乱。所有进场钢筋必须检查合格证，并进行复验。所有钢筋施工焊前必须先做试件，合格后方准施焊。钢筋绑扎层要先弹出绑扎线，依线布放钢筋。钢筋出厂必有设计要求的证明或试验报告。进场时应按炉罐（批）号及直径d分批检验（查对标志、外观检查）并按国家有关标准抽取试样作力学性能实验，合格后方可使用。钢筋绑扎（1）绑扎时按照垫层上的划线进行绑扎。严格控制钢筋的间距。底层钢筋绑扎完毕后，请监理工程师中间验收，合格后绑扎上层钢筋。（2） 上层钢筋绑扎完毕后，

23、绑扎上部基础的预留钢筋，预留钢筋的外露尺寸要严格按照图纸和规范规定预留。接头位置要相互错开，严禁集中在起。（3） 钢筋绑扎完毕，经自检、专检合格后，填写隐蔽验收记录，报请监理工程师验收。（4） 钢筋工程施工过程中，要注意以下几个事项：a、钢筋焊接时，要注意防风，对焊机作业区要有围护，防止火花伤人。b、上层钢筋绑扎中，纵横方向也要用钢筋斜拉，防止钢筋网变形、倾倒。c、钢筋在对焊过程中，如遇雨天、雪天，刚焊接完毕，未冷却的接头，不得遇雨水、雪水。一定要其自然冷却。d、在下料前，应编写下料、对焊、绑扎计划，使和钢筋接头相互错开，不得集中。（7） 钢筋工程施工质量要求如下：a、钢筋品种、质量符合设计要

24、求，有出厂证明书和试验报告；钢筋表面必须清洁；b、钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范。c、骨架绑扎缺扣、松扣不应超过应绑数10%，且不应集中。d、弯钩朝向正确，绑扎接头长度均不小于规定值：骨架高度宽度 允许偏差 5mm骨架长度 允许偏差 10mm受力钢筋间距 允许偏差 10mm受力钢筋排距 允许偏差 5mm箍筋、构造筋间距 允许偏差 20mm受力钢筋保护层 允许偏差 10mm钢筋弯起点位移 允许偏差 20mm 模板工程施工钢筋工程施工完毕后，就可施工模板工程。（1） 承台模板采用定型钢模板施工，钢模板使用前，表面要进行清理、刷油，模板的平整度要检查

25、、修整。（2） 承台的模板主要是四周的侧模板，模板支设时，依照垫层上测放的线支设。（3）模板安装后应仔细检查各部构件是否牢固，在浇筑过程中要经常检查，如果发现松动，变形等现象，要及时修整加固。（4） 模板工程施工质量如下：模板有足够强度和刚度；模板接缝宽度不大于1.5mm 轴线位移 允许偏差 5mm 标高 允许偏差 5mm 截面尺寸 允许偏差 10mm 相邻两板高低差 允许偏差 2mm 表面平整度 允许偏差 5mm 预留洞中心线位移 允许偏差 10mm 预留洞截面尺寸 允许偏差 +10-0mm 承台砼工程施工（1）混凝土制备和浇筑：混凝土在拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，使用插入式振动棒进行

26、振捣。（2） 搅拌前检查工具是否运转正常。加强气象预测预报的联系工作，以确保砼的连续浇筑。（3） 砼浇注时采用分层进行浇注，浇筑时混凝土从短边开始向长边进行浇筑。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕（4）使用插入式振捣器捣实。其移动间距不应大于作用半径的1.5倍。振捣器插入下层砼深度不小于50mm。每一振点的振捣延续时间，应使砼表面呈现浮浆不再下沉，用插入式振捣时，层厚为振捣器作业部分高度的1.25倍，砼应由专人振捣，做到“快插慢拔”的梅花形布点，振捣至表面不冒浆为止，避免留施工缝。（5）混凝土浇

27、捣完毕，终凝后，混凝土外露部分用草袋等加以覆盖，在12小时以内对砼覆盖浇水养护，其连续养护时间不小于14天。浇水次数应能保持砼处于湿润状态，其养护用水与拌制用水同。混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。3.2.7土方回填承台施工完毕在进行上部基础钢筋的过程，可同时进行上部承台四周的土方回填，回填用土采用基础开挖时在基坑四周留置的土方。采用蛙式打夯机夯实。3.3稀释后槽制作方案3.3.1制作工艺流程工艺排料备料除锈号料检查切 割刨边焊接校圆 底漆一遍 3.3.2 制作要点及注意事项（1） 槽体的槽顶、槽底要求按图分片制作。槽底按施工图在槽基础上组对焊接，槽顶在生产区平

28、台上组对成整体吊装。地板不平度1%0（2） 为了安装方便，每台部件运出生产区前都要编上号。（3） 槽筒壁焊接后要求对焊缝进行局部射线无损检测，检测长度不得少于各条焊接接头长度的10%，检测应优先选择T形接头部位。无损检测按JB/T4730.3-2005标准规定，检测技术等级不低于B级，合格级别不低于级。（4）槽体总高允差15mm。3.3.3 槽体制作方法及原则本工程所用的材料（包括外购的标准件等附件），必须符合设计技术文件和施工图纸的要求。制作中若需材料代用，必须事先办理代用手续，经设计部门同意后，才能代用。用于本工程的材料和附件，应具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑

29、问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。所有辅材，如：焊丝、焊剂、焊条、油漆等应有生产厂家质保书，并且质保书上的项目齐全，对有疑义的应复验，合格后方可使用。.焊接采用电焊，焊条型号为E4315(Q235-A、20)，E5015(Q345R)。为了保证产品质量，采购的材料必须符合材料标准“GB700-88普通碳素钢技术条件”的要求，表面锈蚀严重的不得使用。钢材表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠和压入的氧化铁皮；材料切割后其边缘不得有分层夹渣等宏观缺陷。槽顶及槽底钢板的拼接规定（1） 中幅板的宽度不得小于2000 mm，长度不得小于2000 mm。（2） 任意相邻焊缝之间的距离，不得小于

30、300 mm。3.3.4 槽顶、槽底的制作制造工艺流程备料排料号直方料切割加工坡口焊接探伤调校修整毛边 制作工艺要求（1） 备料后按图尺寸及技术要求排料。、（2） 号出直方料，坯料的大、小头净料处打上阳冲，然后留出10-15 mm余量。（3） 采用半自动切割机切割坯料。（4） 按编号先对成两半，焊后调平后再组对整圆。（5） 按“焊接工艺规程”施焊。（6） 按要求进行探伤及修磨、调整、调平。（7） 按规定进行探伤，整体整形，修磨缺陷。3.3.4.5壁板制作程序1) 壁板制作在预制场平台上进行。2) 壁板制作坡口角度及钝边应符合图纸中的要求。3) 壁板可采用直角法对钢板取直角，尺寸的允许偏差，应符

31、合下表的规定：钢板尺寸允许偏差 表3.3.3测量部位环缝对接（mm）板长AB（CD）10 m板长AB（CD）10 m宽度AC、BD151长度AB、CD215对角线之差ADBC32直线度AC、BD11AB、CD22AB DC 4) 每座槽每圈壁板均有一块板的一头不用切割及开坡口，留到现场安装时量准尺寸再下料。5) 壁板制作好后，应对每块板根据排板图上的编号用白色油漆在钢板上做好标记。6) 制作合格后的壁板应放在弧形胎具上，在中间运输同样使用胎具。3.3.5 油漆（1） 槽体刷漆为外表面涂刷两层红丹，一层灰铅油，槽内涂刷一层红丹。（2）焊缝50mm范围内不得涂漆。3.4 槽体安装施工方案 槽体安装

32、采用电动葫芦提升法，是在槽内壁周边均匀设置树立小扒杆，通过悬挂在小抱杆顶端的电动葫芦来提升已组装好的槽顶和槽壁的组合体。倒装法的施工程序是由上而下逐圈组对，逐圈提升直至组装完最后一圈。每台槽在槽壁板与底板间安装高为400mm的临时水平支撑，以方便施工人员进出，并且能保持槽内通风。3.4.1 施工措施准备：根据本工程特点和槽体规格、重量、安装高度，确定采取在生产区分片制作运至安装现场，然后在安装现场组焊成整体。3.4.2 施工顺序：现场施工准备基础验收槽底板拼接焊缝试漏 地脚螺栓固定焊接螺栓孔耐碱砼灌浆槽底板安装倒数第二圈槽壁板安装槽顶圈壁板安装槽顶板结构安装倒数第三圈壁板安装依次往下槽壁板安装

33、槽底板收尾附件的开孔及安装搅拌装置安装充水试验刷漆3.4.3 安装段节的划分第一段：槽底拼接完后，在底板上正装倒数第二圈筒壁板。第二段：采用正装法吊装槽顶圈壁板和槽顶板并组对焊接。第三段：采用倒装法拼装倒数第三圈壁板。第四段：依次往下槽壁板安装最后一段：槽最后一圈壁板与槽底板组对焊接及附件的开孔和安装。3.4.4 槽底安装1)基础经复验合格，底板防腐经甲方认可合格后进行安装。2) 基础放线在基础上放出中心线，并划出边缘板外缘的圆周线。3）安装预制好的槽底板3.4.5正装倒数第二圈和顶圈壁板安装1）在槽底板上放线找出槽底板中心点，划出十字线，按直径在槽底上画出圆周线并打上样冲眼。划圆周线时用弧形

34、样板划圆弧线2）在槽底板上沿圆周方向设置临时水平支撑,支撑用H型钢,高度为400mm。以便施工人员进出，并且保证槽内通风。并且在支座上焊接63050的限位档板。3）倒数第二圈壁板安装，并与顶圈壁板组对焊接，4）正装壁板安装完后进行槽顶板钢结构安装和部分槽顶板安装5) 在槽内沿槽壁等分布置吊点并安装抱杆、吊具，抱杆采用21912无缝钢管。其它各圈壁板的安装要求与槽顶第三圈壁板的安装要求相同。3.4.6倒数第三圈壁板的安装1)围板及焊接立缝围板按排板图进行，围好板后调整立缝间隙为24mm，调整垂直度3mm，立缝错边量1.5mm。围板时应留1个活动口，分别用2t倒链收紧，由于此时壁板与顶圈壁板重叠，

35、立缝只能焊接外侧，内侧焊缝待顶圈壁板提升完后，才能进行清根和焊接。2) 设置限位挡板为防止被提升壁板外弹或整体位移，需在非提升壁板的上端外侧设置限位挡板，每隔0.51mm设置一块，挡板规格选用7015010。3）提升槽顶和顶圈壁板因为倒链立柱远高于一圈壁板,采用电动葫芦提升壁板。吊装所用的吊耳用板厚为30mm的钢板， 4）环缝的点焊顶升就位后，利用组对背杆调整环缝，环缝的组对应以内侧平齐为准。环缝组对符合要求后，应每隔300mm点焊80mm。5）焊接焊接时先焊外侧，然后再背面清根，焊接内侧，焊缝焊接完以后要首先检查外观质量，焊渣应清除干净，焊疤、焊瘤应打磨平滑，母材表面凹坑应补焊并打磨平滑。3

36、.4.7 依次安装其它壁板。3.4.8 槽底与槽壁T字缝的焊接 1）底圈壁板纵缝焊接完后焊接底板与壁板连接的角焊缝（T字缝），由数对焊工从槽内、外沿同一方向进行分段焊接，初层焊道采用分段退焊或跳焊。3.4.9在槽内搅拌装置安装完后进行槽顶板安装3.4.10 稀释后槽的安装找正方法 槽体的找正（1） 槽体在吊装就位后应检查如下内容 槽体的垂直度偏差。 纵向焊缝应错开，且应符合规范要求。 槽体的接口的错边量应符合要求。（2） 槽体的垂直度检查槽体的垂直度采用经纬仪检查，其方法是在槽体外部成90的两方向沿槽体外皮点焊两50mm长圆钢，并在等距离外画上醒目标记。槽体吊装就位后，用经纬仪检查下部基准圆钢

37、与上部圆钢成一直线并在规范要求范围内即表示该方向垂直度合格，同理检查另一方向垂直度如果垂直度不合格用M30自制螺栓小千斤顶未调整。（3） 纵向焊缝的错开，在吊装前应错好。（4） 槽体的错边量用角钢楔子找，对于接口如不同厚度板对接应使筒体四周错边量相同。且找正应沿180对称找错边，严禁从一头赶找。（5） 在槽体的垂直度，纵向焊缝错位及错边量满足要求后，即可对筒体进行点焊，点焊顺序，沿对称方向进行。（6） 槽体对接焊口焊完后，将焊渣清理干净，并刷两遍防锈漆，最后刷漆在拆架子之前刷两遍面漆。3.4.11稀释后槽安装的主要技术要求基础检查稀释后槽安装前必须按土建基础设计文件和规范规定,对基础尺寸进行检

38、查,合格后方可安装。（1） 基础中心标高允差20mm；（2） 支撑槽体的基础表面每3米弧长内任意两点的高6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12 mm。 槽体组装（1） 槽体组装前应对预制的槽体进行复检，合格后方可组装；（2） 底圈圆壁板相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；组装焊接后，在底圈圆壁1米高处，内表面任意点半径的允许偏差13 mm。（3） 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。（4） 壁板对接接头的组装间隙应符合图纸及规范的要求。（5） 壁板组装时，应保证内

39、表面齐平，错边量应符合下列规定： 纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10 mm时，不得大于板厚的1/10，且不大于1.5 mm. 环向焊缝错边量:上圈壁板厚度小于8mm时,任何一点错边量不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8 mm时，任何一点错边量不大于板厚1/2，且不大于3mm。（6）组装焊接后槽壁的局部凸凹变形应平缓，不得有突然起伏，变形应小于13 mm。槽体焊接（1） 焊接应有持全格证的焊工施焊；（2） 焊接前应根据焊接工艺评定报告等，制定焊接指导书。（3） 焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求；焊接材料应设专人保管，使用前按产品说明书进行烘干和使用。（4） 焊接前应检查组装质量，清

40、除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。（5） 焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间应错开。（6） 焊接应采用变形最小的焊接工艺及焊接顺序；槽壁的焊接应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。3.4.12检查验收 焊缝检查:（1） 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；（2） 对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的边续长度，不得大于100mm；焊缝现两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝和度的10%。（3） 槽壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷深度，

41、不得大于0.5mm，凹陷的连续和度不得大于100 mm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。（4） 焊缝宽度，应坡口宽度两侧各增加12mm确定。（5） 焊缝按图纸设计要求进行无损探伤及严密性试验。3.5 搅拌装置安装3.5.1 施工准备3.5.2搅拌设备在安装前应具备下列技术资料（1） 搅拌设备的出厂合格证明书；（2） 重要零部件的制造、装配等质量检验证书；（3） 减速机、电机的装箱清单及出厂合格证明书；（4） 设备安装图、总装配图及安装使用说明书；（5） 设备发货清单；（6） 有关安装规范及安装技术要求。3.5.3 搅拌设备的检验及验收（1） 在建设单位，监理公司有关人员参加下，按照

42、搅拌设备发货清单对设备及零部件进行外观检查，并核实其品种，规格数量；（2） 按制造图纸要求对设备的重要尺寸进行抽检；（3） 与搅拌设备配套的减速机、电机等设备及配件应由各专业人员参加检验，并检查随机技术资料及专用工具是否齐全；（4） 设备检验后应办理有关签证及检验记录。3.5.4 搅拌设备的安装在分解槽体、内部结构、顶部平台都已制安完毕后进行。3.5.5 搅拌设备的运输及装卸（1） 采取随吊随运的方法，把经过检验后的搅拌设备按需用的名称、规格、数量组织运输到吊装现场，直接用吊车吊入分解槽内，以避免二次倒运。（2） 在运输装卸过程中，要采取运输防护措施，防止搅拌轴、浆叶等设备受到变形损伤。（3）

43、 要制定安全运输措施，进行安全技术交底。3.5.6 稀释后槽槽体的检测复查（1） 根据搅拌制作装配图上技术要求；（2） 槽体轴的垂直度偏差不大于20mm。（3） 槽顶高度允许偏差为25mm。（4） 搅拌轴入口处槽顶井字梁上表面的水平度允许偏差不大于1.2mm。（5） 根据技术要求，我们对其进行检查，若出现超差现象，及时将检测数据反馈给建设单位，监理公司，制定相应措施，确保安装质量。3.5.7 定位（1） 找出稀释后槽槽底部纵、横中心线，确定中心点；（2） 用直径为0.5mm的整根钢丝线系挂线坠,对准槽底中心点,找出槽顶减速机支架安装位置中心线；（3） 顶部中心线相对定位基准线的允许偏差5mm。

44、3.5.8 搅拌浆叶安装（1） 安装前应对搅拌轴与浆叶的连接螺栓孔距进行检查，清除连接面毛刺；（2） 螺栓连接配合面应贴合，螺母均匀拧紧。所有浆叶的凸面都必须朝上，不得装反。（3） 安装组对拉杆面端的螺栓时，特别要注意不得有预拉力或预推力。防止浆叶产生空载预应力，防止叶端安装角偏离设计值。（4） 浆叶安装的旋转方向从上往下看应沿逆时针方向旋转，不得反转。3.5.9 搅拌轴安装（1） 检查各配合面尺寸是否正确，清除毛刺，将配合面清洗干净；（2） 三段搅拌轴间法兰连接螺栓必须均匀拧紧，法兰贴合面间不得有间隙，各搅拌轴法兰对孔时，务必保证相邻各层浆叶交错90；（3） 搅拌轴（一、二、三）下轴头与减速输出半联轴器连成一体后，手动盘车下轴头处的径向跳动应小于20mm；（4） 按下轴头的自然状态定位后，将底轴承座焊接固定，再将底轴承套找正后用螺栓固。（5） 减速机输出轴上半联轴器与搅拌轴法兰的连接螺栓必须按图纸要求加防松垫片拧紧。配合面应紧密接触，不得有间隙。3.5.10 传动装置安装（1） 机架安装时，上端面应找平，水平度偏差不大于0.15mm；（2） 半联轴器安装时，将减速机全置放稳，在输出轴轴承压盖处加一临时防水罩。将半联轴器加热至100120（不得