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1、附录A 安全性能评价项目内容及要求表A1 输变电工程临时货运索道序号评价项目及其内容评价要求1资料审查型式试验（1）索道牵引机规格符合要求，有型式试验报告。2（2）钢丝绳承载索、牵引索选取符合要求，有型式试验报告。3出厂试验报告（部件）外观检查，同序号614；载荷试验，同序号1722。4现场安装检验报告5现场抽检外观检查（1）检查数量抽检样本数的10%6（2）规格型号各部件的规格型号应与设计文件一致。7（3）承载索、返空索张力值应与设计值一致8（4）支架a.金属支架不得有严重的外观缺陷9b.2t级及以上索道不得采用木支架木支架10c.连接稳固、底座不得有下沉、滑移现象。11（5）钢丝绳编结接头
2、压头平滑、捻距均匀、松紧一致；编结连接的牵引索的编接接头长度大于钢丝绳直径的100倍。12（6）驱动装置牵引索在绞盘上的绕圈数不得小于5圈。13（7）货箱货箱、运行小车标明额定载荷或额定容积。14（8）接地电阻索道的接地及防雷装置的接地电阻不大于3015抽样试验（1）数量抽检样本数的1%16（2）外观检查同序号81317（3）空载试验从端站或中间站各发一辆空车，由慢速至额定速度进行通过性检查，不得有任何阻碍。18（4）载荷试验a.进行高速50%、中速80%、额定速度100%额定载荷试验，确认无异常后进行慢速110%额定载荷试验；每次试验均为一次循环，至少制动一次。19b.货车应行走自如，不得出
3、现脱索、滑索现象，货车的卸载装置应启闭灵活。20c.循环式索道启、制动时间不得超过6s，往复式索道启、制动时间不得超过10s。21d.额定载荷时承载索安全系数不小于2.6。22e.所有部件无可见裂纹或超过设计许可的变形，地锚不得有任何松动现象。表A2 导线卡线器（适用光缆卡线器、地线卡线器）序号评价项目及其内容评价要求1资料审查型式试验报告外观检查（1）标识标牌或标识明显2（2）裂纹无目视可见裂纹3（3）变形无残余变形或超过设计许可的变形4（4）联接无固定联接松动及紧固件松动5（5）装拆性装拆自如6（6）夹嘴导线卡线器夹嘴要有足够的长度，公称截面630mm2及以下导线，长度L6.5d-20mm
4、；公称截面630mm2以上导线，长度L9.25d-20mm，d为导线直径。7载荷试验（1）额定载荷加载20min，导线应无明显压痕。8（2）1.25倍额定载荷加载10min，卡线器夹嘴与线体在纵横方向均无相对滑移，且线体的表面压痕及毛刺不超过GBJ 233等同类标准规定的打光处理标准，线体与夹嘴无偏移，直径无压扁，表面无拉痕和鸟巢状变形。9（3）2倍额定载荷加载10min，卡线器夹嘴与线体在纵横方向均无明显相对滑移，卸载后卡线器应装、拆自如。10（4）3倍额定载荷卡线器无破坏11出厂试验报告（1）外观检查同序号1612（2）额定载荷试验同序号713（3）1.25倍额定载荷试验同序号814定期试
5、验报告出厂超1年，每年进行2倍额定载荷试验，同序号9。15现场抽检外观检查抽检样本数的10%，同序号16。光缆卡线器、地线卡线器不含序号1618。16抽样试验（1）数量抽检样本数的1%17（2）外观检查同序号1618（3）2倍额定载荷同序号9表A3 抱杆序号评价项目及其内容评价要求1资料审查型式试验报告样机检查（1）标识标牌或标识明显2（2）结构型式结构型式与设计文件一致3（3）尺寸主要尺寸符合设计文件和产品标准4（4）结构件、零部件和机构杆体、钢丝绳、滑轮、联接螺栓、联接销轴，联接铆钉、起升机构、变幅机构、回转机构等主要受力结构件、主要零部件、工作机构和操纵机构符合有关规定。5（5）杆体杆体
6、外观满足以下要求：焊缝不得有目测可见的裂纹、孔穴、固体夹焊、未熔合。主要受力结构件的对接焊缝应符合设计要求并按规定进行探伤。铝合金抱杆法兰与主材、主材与斜材之间贴合紧密，铆钉头部应完整，不得有松动及铆偏现象。抱杆镀锌层厚度要均匀，表面色泽光亮，不允许有起皱、腐蚀、斑点等缺陷。6（6）标准节标准节具有互换性，各联接接头安全可靠。7（7）直线度抱杆组装、组立完成后，在无外力作用时，其全长直线度不大于全长的1/1000。8（8）腰环具有腰环的抱杆，腰环能顺利通过杆体。9（9）绝缘对电气设备进行全面绝缘试验（测量），检查主回路、控制电路、所有电气设备的相间绝缘电阻和对地绝缘电阻，其值不得小于1.0M。
7、10载荷试验（1）空载按照设计要求进行动作，试验各行程限位装置，重复进行不少于3个循环，检查以下内容是否符合要求:运转符合规定，各机构动作平稳，无爬行、震颤、冲击、过热、异常噪声等现象；控制系统动作可靠、准确；各连接、固定部位无松动。11（2）额定载荷按照设计要求进行动作，在工作行程内进行不少于3次的正常启制动，重复进行不少于3个循环。除检查其是否符合空载试验的各项要求外，还应当检查以下内容是否符合要求：零件无可见裂纹、无残余变形；制动器制动操作灵活、制动可靠；噪声在允许范围内。抱杆主杆体在试验时弯曲变形不得超过L/800，L为抱杆长度。续表序号评价项目及其内容评价要求12资料审查型式试验报告
8、载荷试验（3）静载a.在1.25倍、1.5倍额定载荷下，分别按照设计规定的工况，试验方法和要求进行试验。保持加载10min后，检查以下内容是否符合其要求：零件无可见裂纹、无残余变形；固定连接处以及紧固件无松动。13b.单抱杆采用中心受压进行变形测量：1.25倍额定载荷试验时弯曲变形不得超过L/600；1.5倍额定载荷试验时弯曲变形不得超过L/500；需方有特殊要求时，抱杆可做偏心压力试验，偏心载荷达到偏心额定载荷的1.25倍时弯曲变形不得超过抱杆全长的3。其他类型抱杆变形测量可参考以上要求。14c.可回转式抱杆在1.25倍额定载荷过载试验时，应进行回转制动试验。15d.具有不平衡起吊能力的摇臂
9、抱杆应进行1.25倍额定不对称力矩起吊试验。16可靠性试验（连续作业试验）试验载荷不低于0.7倍的最大额定载荷，在相应的幅度，起升高度不小于10m或最大起升高度的50%（具有回转功能的抱杆应回转180或最大回转角度，然后回转到原位，具有变幅功能的抱杆应在相应的幅度范围内往返变幅一次），吊重下降到地面，这一作业过程为一个作业循环；连续作业循环数不少于30个，中途因故停机，应当重新计算循环数。试验后检查各部件无损坏现象。17结构强度试验对新设计的抱杆，应根据设计文件确定的主要结构件的最大应力区域，对其进行应力测试，然后提出分析意见。18出厂试验报告（1）载荷试验同序号1015（不含1.5倍额定载荷
10、试验）19（2）外观检查同序号1920定期试验报告出厂超1年，每年进行1.25倍额定载荷试验，同序号1215。21现场抽检外观检查抽检样本数的10%，同序号1、46。22抽样试验（1）数量抽检样本数的1%23（2）外观检查同序号1、4624（3）1.25倍额定载荷同序号1215表A4 起重钢丝绳（适用钢丝绳套）序号评价项目及其内容评价要求1资料审查型式试验报告外观检查（1）直径的测量a.实测直径应符合GB/T 20118-2006一般用途钢丝绳中6.5.3条的规定2b.同一截面测量的最大差值与钢丝绳公称直径之比为不圆度，应符合GB/T 20118-2006中6.5.3条的规定。3c.有争议情况
11、下，钢丝绳直径的测量可在不超过钢丝绳最小破断拉力5%的负荷下进行。4（2）长度的测量长度及其允许偏差符合下列要求: 400 m：0+5% ； 400 m1000 m：0+20 m ； 1000 m：0+2% 。5（3）重量的测量参考重量见GB/T 20118-2006表13表31。总重量包括钢丝绳、卷轴和包装材料的重量。单位重量，是用钢丝绳的净重量除以钢丝绳实测长度。6（4）不松散检查将钢丝绳一端解开相对称的两个股，约有两个捻距长，当这两个股重新恢复到原位后，不应自行再散开(多层股、四股绳和661结构钢丝绳除外)。7（5）表面质量检查钢丝绳无断丝、缺丝、钢丝交错、接头不良、股丝松动、股丝松散、
12、捻距不均、股松弛、波浪形、灯笼形、扭结、麻芯外露、涂油不良等缺陷8钢丝绳试验（1）整绳破断拉力试验实测破断拉力不得低于最小破断拉力的规定值9（2）部分拆股钢丝试验拆股钢丝的实测直径、抗拉强度、最小反复弯曲次数和最小扭转次数以及锌层重量应符合GB/T 20118-2006规定10出厂试验报告（1）外观检查同序号1711（2）钢丝绳试验同序号812定期试验报告出厂超1年，每年进行2倍额定载荷试验，加载10min。13现场抽检外观检查抽检样本数的10%。无表面损伤、磨损变形、机械磨损、直径变细、马氏体化、疲劳弯曲、锈蚀等缺陷。14抽样试验（1）数量抽检样本数的1%15（2）外观检查同序号1316（3
13、）2倍额定载荷同序号12表A5 手拉葫芦与手扳葫芦序号评价项目及其内容评价要求1资料审查型式试验报告（1）外观a.标牌或标识明显2b.各部分应制造良好，不应有影响使用和外观的伤痕、毛刺等缺陷。3c.外露表面应进行防锈处理，涂层应均匀，色泽应一致，不应有锈蚀现象。4（2）无载动作a.手拉葫芦，无载状态下，拉动手拉链条，各机构运转应灵活，不应有卡阻或时松时紧的现象。5b.手扳葫芦，无载动作时各机构运转应灵活，不应有卡阻或时松时紧的现象。脱开离合装置，用手拽动链条应轻便灵活。6（3）动载性能a.手拉葫芦，做动载性能试验时，按标准JB/T 7334-2007给出的试验载荷加载，并按标准给出的试验起升高
14、度起升和下降各一次，应符合下列要求：起重链条与起重链轮、游轮，手拉链条与手链轮啮合良好。齿轮副运转平稳，无异常现象。起升、下降过程中起重链条无扭结现象。起升时手拉力无明显变化。制动器动作可靠。7b.手扳葫芦，做动载性能试验时，按标准JB/T 7335-2007给出的试验载荷加载，并按标准给出的试验起升高度起升和下降各一次，应符合下列要求：起重链条与起重链轮、游轮，换向棘爪与换向棘轮啮合良好。齿轮副运转平稳，无异常现象。起升、下降时起重链条无扭转和卡链现象。手柄动作平稳，起升时手扳力无很大变化。制动器动作可靠。8（4）轻载性能手扳葫芦，做轻载性能试验时，按标准JB/T 7335-2007给出的试
15、验载荷加载，并按标准给出的试验起升高度起升和下降各一次，要求载荷升降正常，制动器动作可靠。9（5）制动性能手拉葫芦或手扳葫芦，按标准给出的试验载荷依次进行试验，把重物下降相当于起重链轮转一周以上的高度，然后静置1h，重物不应自行下降。10（6）整机效率手拉葫芦，在起升额定载荷状态下，整机效率计算值应符合标准的规定。续表1序号评价项目及其内容评价要求11资料审查型式试验报告（7）连续动作性能a.手拉葫芦，按标准JB/T 7334-2007给出的动载性能试验载荷加载，试验的起升高度为300mm，连续起升下降至标准给出的连续动作次数（起升、下降一个往复循环为一次），试验后的手拉葫芦各部位不应有异常现
16、象，并应符合动载性能和制动性能试验的要求。12b.手扳葫芦，吊挂额定起重量的载荷，按标准JB/T 7335-2007给出的试验起升高度连续升、降至标准给出的连续动作次数（升、停、降、停一个循环为一次），试验后的手扳葫芦各部位不应有异常现象，并应符合动载性能和制动性能试验的要求。13（8）整机限位强度a.手拉葫芦，空载且尾环限制装置处于工作状态下，在手拉链条的下降侧施加2.5倍额定手拉力时，整机应能可靠地承受住、不应有破损现象。14b.手扳葫芦，吊挂额定起重量的载荷，并使尾环限制装置处于工作状态，整机应能可靠地承受住距手柄端部50mm处所施加的1.5倍额定手扳力，不应有破损现象。15（9）静载性
17、能手拉葫芦或手扳葫芦，整机应能可靠地支撑住4倍额定起重量的静拉伸载荷。16（10）起重链条破断力和总极限伸长率起重链条应符合GB/T 20946和GB/T 20947的规定。手拉葫芦起重链条等级与手拉葫芦工作级别关系应符合标准JB/T 7334-2007给出的规定。手扳葫芦起重链条等级不应低于GB/T 20947中的T级。起重链条破断力、总极限伸长率、起重链条N环节距偏差和起重链条链环弯曲检验应符合标准GB/T 20946和GB/T 20947的规定。17（11）起重链条N环节距偏差18（12）起重链条链环弯曲检验19（13）吊钩钩口变形和超负荷检验吊钩应符合JB/T 4207.1规定，应装设
18、符合JB/T 4207.2规定的钩口闭锁装置，应能在水平面上作360的回转。吊钩钩口变形和超负荷检验应符合标准要求。20（14）两钩间最小距离和起升高度两钩间最小距离应符合标准JB/T 7334-2007和JB/T 7334-2007规定，起升高度不小于样本、说明书、铭牌规定的值。21（15）手扳力手扳葫芦手扳力应符合标准JB/T 7334-2007规定续表2序号评价项目及其内容评价要求22资料审查出厂试验报告（1）外观同序号1323（2）无载动作手拉葫芦，同序号4。24手扳葫芦，同序号5。25（3）动载性能手拉葫芦，同序号6。26手扳葫芦，同序号7。27定期试验报告出厂超1年，每年进行1.2
19、5倍额定载荷试验，加载10min。28现场抽检外观检查抽检样本数的10%，同序号13。29抽样试验（1）数量抽检样本数的1%30（2）外观检查同序号1331（3）1.25倍额定载荷同序号27表A7 网套连接器序号评价项目及其内容评价要求1资料审查型式试验报告外观检查（1）标识标牌或标识明显2（2）绳股绳股无断丝、缺丝、钢丝交错、断股、股松弛、股及钢丝弯折、波浪形、灯笼形、扭结、压扁、锈蚀等缺陷3（3）拆装使用的钢丝应柔软，保证安装拆卸方便。4（4）保护管压接管至网套过渡部分的钢丝应用薄壁金属管保护，防止导线头部钢芯断面刃边磨损割破绳股。5（5）夹持长度网套连接器夹持长度应不小于导线、钢绞线和光
20、缆直径的30倍。6载荷试验（1）额定载荷加载20min，网套连接器无打滑现象。7（2）1.25倍额定载荷加载10min，网套连接器无打滑现象。8（3）3倍额定载荷网套连接器无打滑、破坏、握紧力不足、拆卸不方便现象9出厂试验报告（1）外观检查同序号1510（2）额定载荷试验同序号611（3）1.25倍额定载荷试验同序号712定期试验报告出厂超1年，每年进行1.25倍额定载荷试验，同序号7。13现场抽检外观检查抽检样本数的10%，同序号15。14抽样试验（1）数量抽检样本数的1%15（2）外观检查同序号1516（3）1.25倍额定载荷同序号7表A8 起重滑车序号评价项目及其内容评价要求1资料审查型
21、式试验报告外观检查（1）标识标牌或标识明显2（2）无载荷检验每台滑车均应在无载荷状态下，用手旋转滑轮、吊钩、开合合页等各转动部分时，必须灵活及无卡阻现象。3载荷试验（1）静载荷试验按JB/T 9007.2-1999规定进行抽验，并按标准的规定施加试验载荷（额定起重量10t以下的，施加1.6倍的额定起重量；16t50t的，施加1.4倍的额定起重量），静置10min后卸载。各主要零件均不得有裂纹和永久变形，否则应加倍抽检。加倍抽检时仍有不合格者，则须逐台地试验验收。4（2）动载荷试验按JB/T 9007.2-1999规定进行抽验，并按标准的规定缓慢、平稳加载（额定起重量10t以下的，施加1.25倍
22、的额定起重量；16t50t的，施加1.2倍的额定起重量）。在规定的起升高度内（一般不小于2m），滑车上升、下降各15次后，各部件不许有永久变形，连接处不得出现松动和损坏现象。5（3）吊钩a.吊钩加载达到2倍的额定起重量时，保持10min，要求吊钩无可见裂痕和缺陷，吊钩开口变形不超过0.25%。6b.吊钩加载达到4倍的额定起重量时，保持5min，要求能可靠地支持住载荷。7（4）吊环按照JB/T 9007.2-1999中第4.2.4.2条的试验方法，进行永久变形量测量，不得超过1.75%，否则吊环应判为废品。8（5）链环按照JB/T 9007.2-1999中第4.2.4.3条的要求，进行永久变形量
23、测量。9（6）中轴、吊轴按照JB/T 9007.2-1999中第4.2.4.4条的要求，依次连续加载，卸载后的挠度值f不得超过跨距的1/500。10（7）护隔板及加强板按照JB/T 9007.2-1999中第4.2.4.5条的要求，依次连续加载，卸载后各板的b值差应小于GB/T 1801中的H11（测量两孔外侧间距）。11（8）合页当加载为2倍额定起重量时，b值（吊钩钩口尺寸加2倍的R值）的变化量不得超过0.25%；当加载静强度试验载荷时，应能支持住载荷。12（9）静强度试验按JB/T 9007.2-1999规定进行抽验，并按标准的规定依次进行加载。加载达到试验载荷时，须保持5min，要求滑车
24、能可靠地支持住载荷。续表序号评价项目及其内容评价要求13资料审查出厂试验报告（1）外观检查同序号1214（2）静载荷试验同序号315（3）动载荷试验同序号416定期试验报告出厂超1年，每年进行1.25倍额定起重量试验，加载10min。13现场抽检外观检查抽检样本数的10%，同序号12。14抽样试验（1）数量抽检样本数的1%15（2）外观检查同序号1216（3）1.25倍额定起重量同序号16表A9 防扭钢丝绳序号评价项目及其内容评价要求1资料审查型式试验报告外观检查（1）方径测量实测方径允许偏差不应超过其公称方径的10%2（2）节距测量节距应均匀，保持在其公称方径的1014倍之间，节距大小应保证
25、插套股绳无法拉出，节距波动在10%之内。3（3）长度测量长度及其允许偏差符合下列要求:400 m：0+5% ； 400 m1000 m：0+20 m ； 1000 m：0+2% 。4（4）重量测量出厂重量（不包含涂油重量）不应超过其参考重量的5%5（5）外观质量a.防扭钢丝绳两段应插套，插接长度不小于绳节距的4倍，股绳端头应焊接，截断端宜埋入绳内，如用户要求不插套时两端应扎紧。6b.防扭钢丝绳轴向外轮廓楞线应平行于钢丝绳轴线，不得为斜线或螺旋线。外观形状应为正四边形、正六方形，不允许出现斜四边形或斜六边形。7c.防扭钢丝绳整绳无断丝、缺丝、钢丝交错、断股、错股、股松弛、股及钢丝弯折、接头不良、
26、节距不均、波浪形、灯笼形、扭结、压扁、涂油不良、锈蚀等缺陷。8破断拉力试验（1）整绳破断拉力试验实测整绳破断拉力不得低于最小破断拉力的规定值9（2）单丝破断拉力试验实测单丝破断拉力不得低于单丝最小破断拉力的规定值10出厂试验报告（1）外观检查同序号1711（2）破断拉力试验同序号812定期试验报告出厂超1年，每年进行2倍额定载荷试验，加载10min。13现场抽检外观检查抽检样本数的10%。整绳无表面损伤、磨损变形、机械磨损、直径变细、锈蚀等缺陷。14抽样试验（1）数量抽检样本数的1%15（2）外观检查同序号1316（3）2倍额定载荷同序号12表A11 纤维绳序号评价项目及其内容评价要求1资料审
27、查型式试验报告外观检查（1）外观质量a.每股绳索及每股线均应紧密绞合，不得有松散，分股的现象。2b.绳索各股中丝线均不应有叠痕、凸起、压伤、背股、抽筋等缺陷3c.接头应单根丝线联接，不允许有股接头。单丝接头应封闭在绳股内部，不得露在外面。4d.股绳和股线的捻距及纬线在其全长上均匀5e.彩色绝缘绳索应色彩均匀一致6f.经防潮处理后的绝缘绳索表面应无油渍、污迹、脱皮等7（2）直径测量测量绝缘绳索的直径，用游标卡尺在测量张力下按绳索外切圆进行测量，测量结果应满足标准的要求。8（3）伸长率测量当拉力值达到绝缘绳索测量张力值时停止拉伸，量取试样中部500mm长的一段距离，并在两端作好标记。继续拉伸至绳索
28、断裂强度的75%时，记录两标记间的距离，并计算绝缘绳索的伸长率。伸长率计算结果满足标准规定值。9断裂强度试验继续拉伸绳索至断裂为止，此时的试验值为绳索的断裂强度，断裂强度满足标准规定值。10出厂试验报告（1）外观检查同序号1611（2）伸长率测量同序号812（3）断裂强度试验同序号913定期试验报告出厂后每半年，进行2倍额定载荷试验，加载10min。14现场抽检外观检查抽检样本数的10%，同序号16。15抽样试验（1）数量抽检样本数的1%16（2）外观检查同序号1617（3）2倍额定载荷同序号13表A12 旋转连接器序号评价项目及其内容评价要求1资料审查型式试验报告外观检查（1）标识标牌或标识
29、明显2（2）外观表面光滑，无裂纹，头部呈球状，连接部分倒角平滑。3（3）转动灵活性无载荷状态下，转动旋转连接器，旋转连接器转动灵活。4载荷试验（1）额定载荷加载10min，旋转连接器应转动灵活，且不应有裂纹、塑性变形。5（2）1.25倍额定载荷加载10min，旋转连接器应转动灵活，且不应有裂纹、塑性变形。6（3）3倍额定载荷旋转连接器不应产生断裂破坏或塑性变形7出厂试验报告（1）外观检查同序号138（2）载荷试验同序号459定期试验报告出厂超1年，每年进行1.25倍额定载荷试验，同序号5。10现场抽检外观检查抽检样本数的10%，同序号13。11抽样试验（1）数量抽检样本数的1%12（2）外观检
30、查同序号1313（3）1.25倍额定载荷同序号5表A13 高空作业车序号评价项目及其内容评价要求1资料审查型式试验报告（1）外观检验a.油漆涂层符合JG/T 5011.12有关规定2b.外露金属表面应进行防锈处理3c.焊接质量符合JG/T 5082.1有关规定4d.铸造质量符合JG/T 5011.1和JG/T 5011.4有关规定5（2）安全保护装置a.伸展机构由单独的钢丝绳或链条实现传动时，系统应有断绳安全保护装置。6b.采用液压式或气动式支腿和伸展机构时，应设有防止液压和气动管路发生故障时回缩的安全保护装置。7c.应装有指示装置,以指明底盘倾斜是否是在制造商的许可范围内。对于无支腿可行走作
31、业的作业车当达到倾斜极限时，工作平台上应有声光报警信号。用稳定器来调平时，底盘倾斜指示器在每处控制点清楚看见。8d.作业车应装有急停开关，可在应急时有效地切断所有动力系统，并置于易于操作处。9e.在地面人员易接近的位置安装应急辅助装置，以确保在主动力源失效时，工作平台可以返回到一个可无危险离开的位置。如果作业车配备了可安全到达工作平台的其他方法(如安装了梯子)，上述装置可不设置。10f.各动作的终点位置应设有限位装置11（3）噪声测量作业车噪声应符合GB 7258的规定,作业车作业噪声限值应符合JG/T 5079.1的规定。12（4）排放测量作业车发动机排放应符合GB 7258的规定13（5）
32、定型试验（整机质量、桥荷、重心）作业车的外廓尺寸、前桥负荷、后桥负荷及质量限值应符合GB 1589的规定。14（6）液压油清洁度液压系统液压油工作1.5h后，清洁度应符合JG/T 3035中19/16(2030m)的等级规定。15（7）技术参数特性测量a.平台起升、下降动作平稳、准确，无爬行、振颤、冲击及驱动功率异常增大等现象。16b.平台起升，下降速度应不大于0.4m/s。17c.最大回转速度不大于2 r/min，起动、回转、制动应平稳、准确，无抖动、晃动现象，在行驶状态时，回转部分不应产生相对运动。续表1序号评价项目及其内容评价要求18资料审查型式试验报告（7）技术参数特性测量d.空载时最
33、大平台高度误差应不大于公称值的0.4%。19e.支腿纵、横向跨距误差应不大于公称值的1%。20（8）空载试验起升、下降、伸缩、变幅、回转、支腿收放，分别以低速和高速在最大允许工作范围内进行，观察有无异常现象。21（9）额定载荷试验（平台下沉量）放支腿，平台承载额定载荷提升至一定高度，停置15min，测量平台下沉量；再分别以稳定的标称速度起升到最大平台幅度，左右回转360；然后起升到最大平台高度，左右回转360；再下降到初始位置，并在升降、回转过程中，各进行12次停止、起动，观察有无异常现象。22（10）稳定性试验水平面上在坚固的水平地面上，外伸支腿固定作业车，平台承载1.5倍的额定载荷，升降机
34、构伸展到整车处于稳定性最不利状态，作业车应稳定。23斜面上作业车在特定的形式下使用时，平台承载1.25倍的额定载荷，整车置于易倾翻方向坡度为5的斜面上，允许外伸支腿调整，作业车应稳定。24作业时作业车在坚固的水平地面上，支腿外伸，平台承载额定载荷，伸展机构伸展到整车稳定性最不利状态时紧急制动，任一个支腿不应离地。25（11）动载试验放支腿，平台承载1.25倍额定载荷，分别以稳定的标称速度起升到最大平台福度，左右360；然后起升到最大平台高度，左右回转360；再下降到初始位置，并在升降、回转过程中，各进行12次停止、起动。然后升降30次，观察各构件有无异常现象。26（12）静载试验（平台下沉量）
35、放支腿，上升至整车处于允许的最差稳定状态下，平台承载1.5倍的额定载荷，停留15 min，测量平台下沉量，并观察有无异常现象。试验时允许调整液压系统安全溢流阀的开启压力，但在试验后应重新调到规定数值。27（13）工作平台承载能力测量放支腿，将额定载荷集中放置在平台周边内距周边300mm处的任一位置，全行程升降10次后，观察受力构件是否有永久变形或裂纹。续表2序号评价项目及其内容评价要求28资料审查型式试验报告（14）工作平台尺寸、护栏承载能力测量a.工作平台尺寸应符合以下规定:工作平台四周应有护栏或其他防护结 构，高度应不小于1100mm并应设有中间横杆。踢脚板高度应不小于150mm，人员进出
36、口处应不小于100mm。工作平台宽度应不小于450mm，单人工作平台最小面积应不小于0.36m2。工作平台任何水平截面的外形尺寸应为：承载1人的不超过0.6m2，且任一边不大于0.85m；承载2人的不超过1.0m2，且任一边不大于1.4m。超过此规定加装载荷传感器，达到许可倾翻力矩时能发出视觉警告。29b.护栏结构应能承受沿水平方向作用在顶部栏杆或中间横杆上360 N/m的载荷，顶部栏杆或中间横杆在两支杆之间应能承受垂直方向的1300N的集中载荷，护栏终端支杆能承受900N来自各方向对杆顶端的静集中载荷。30c.工作平台的工作表面应能防滑和自排水。进人工作平台可设置梯子，梯子的踏面应防滑。工作
37、平台可设置出入门，门不得向外开，也可用栏杆、挡链或其他设施代替，宽度应不小于350mm。梯子应与出入门对齐。31d.工作平台应备有系安全带或绳索的结点32e.工作平台上应醒目地注明作业车额定载荷和承载人数。33（15）结构应力测试对底架、支腿、工作臂、转台、平台调平机构等主要结构件进行应力测试，确定结构件内最大应力值，计算结构安全系数，安全系数符合规定要求（主要结构件所用的塑性材料，按材料最低屈服极限计算，结构安全系数不小于2；非塑性材料，按材料的最小强度极限计算，结构安全系数不小于5）。34（16）绝缘体性能试验绝缘臂、绝缘平台部件试验a.用作主绝缘的工作平台，绝缘性能试验过程中不应有击穿、
38、闪络和严重过热现象发生（温升容限10）。35b.绝缘臂电气绝缘性能试验，过程中不应有击穿、闪络和严重过热现象发生(温升容限10）。36c.绝缘作业车，如装有下部辅助绝缘体，试验时无火花、飞弧或击穿，无明显发热现象(温升容限10）。续表3序号评价项目及其内容评价要求37资料审查型式试验报告（16）绝缘体性能试验胶皮管试验本试验仅适用于作业车接地部分与绝缘平台之间承受带电作业电压的胶皮管(包括光缆、平衡拉杆等)，并在装配前进行。进行交流耐压试验，试件没有击穿、火花或飞弧、热损现象为合格；交流耐压合格的胶皮管还应进行交流泄露试验，泄露值符合规定。38液压油试验对液压油进行击穿强度试验，平均击穿电压不
39、小于20kV。39整车绝缘试验整车交流泄露试验的试验电压和泄露值应符合标准规定。40（17）可靠性试验最大作业高度大于或等于20m的作业车应进行800次可靠性作业循环，最大作业高度小于20m的作业车应进行1000次可靠性作业循环，平均无故障工作时间不少于80h，可靠度不小于85%。41出厂试验报告（1）外观检验同序号1442（2）安全保护装置同序号51043（3）技术参数特性测量同序号151944（4）空载试验同序号2045（5）额定载荷试验（平台下沉量）同序号2146（6）动载试验同序号2547（7）静载试验（平台下沉量）同序号2648（8）整车绝缘试验同序号3949定期试验报告出厂超1年，
40、每年进行，同序号4148（或按特种设备定期检验规程确定的检验项目）。50现场抽检外观检查抽检样本数的10%，同序号14。51抽样试验（1）数量抽检样本数的1%52（2）外观检查同序号1453（3）1.25倍额定载荷同序号25表A14 抗弯连接器序号评价项目及其内容评价要求1资料审查型式试验报告外观检查（1）标识标牌或标识明显2（2）外观表面光滑，无裂纹、变形，与钢丝绳或试验辅件连接部分平滑无棱角。3（3）活动灵活性无载荷状态下，活动抗弯连接器活动部分，抗弯连接器活动部分活动灵活。4载荷试验（1）额定载荷加载20min，抗弯连接器无裂纹、塑性变形，活动部分活动灵活。5（2）1.25倍额定载荷加载
41、10min，抗弯连接器无裂纹、塑性变形，活动部分活动灵活。6（3）3倍额定载荷抗弯连接器不应产生断裂破坏7出厂试验报告（1）外观检查同序号138（2）载荷试验同序号459定期试验报告出厂超1年，每年进行1.25倍额定载荷试验，同序号5。10现场抽检外观检查抽检样本数的10%，同序号13。11抽样试验（1）数量抽检样本数的1%12（2）外观检查同序号1313（3）1.25倍额定载荷同序号5表A15 绞磨序号评价项目及其内容评价要求1资料审查型式试验报告外观检查（1）标识标牌或标识明显2（2）磨芯应保证钢丝绳平稳滑动，在磨芯上不发生重叠。底径不小于适用钢丝绳直径的10倍。3（3）表面质量锻、铸件表
42、面无裂纹、无砂眼等缺陷4（4）接触面制动轮、离合器松开时，接触面应全部脱离。5（5）制动机构制动轮制动力矩不小于1.5倍制动轴额定工作力矩；制动空行程时间不大于0.5s。6（6）操纵系统各手柄位置正确，档位准确。7（7）紧固螺钉绞磨各紧固螺钉无松动，并有防松装置。8（8）手柄活动灵活性扳动手柄时，手柄活动灵活、方便。9载荷试验（1）空载正、反转运行，运转时间总和不应低于1h。运转时无异常，操作手柄活动灵活。10（2）额定载荷在各速度档位将荷载提升、下降不少于3次。升、降高度不小于2m。在提升、下降过程中进行制动、启动。每次制动保持荷载静止于悬空状态的时间为20min，保持时间内荷载无下滑。离合器、制动器、变速手柄操作灵活，安全可靠；钢丝绳在磨芯上不发生重叠。11（3）1.25倍额定载荷将荷载升、降3次，升、降高度不小于2m。在提升、下降过程中进行制动、启动。每次制动保持荷载静止于悬空状态的时间为10min，保持时间内荷载无下滑。离合器、制动器、变速手柄操作灵活，安全可靠；钢丝绳在磨芯上不发生重叠。12出厂试验报告（1）外观检查同序号1、3、6813（2）载荷试验同序号91114定期试验报告出厂超1年