预制梁(含预应力)监理实施细则(28).doc

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1、新建铁路西安至成都客运专线工程（陕西段）XCJL-4标段预制梁监理实施细则 编制： 复核： 华铁工程咨询公司西成客专监理站 2013 年 03 月 18 日目 录1、编制依据12、工程概况及技术、质量标准13、工程特点分析及重难点对策14、监理工作范围及工作流程65、监理工作控制要点及控制手段86、监理工作目标227、监理工作方法与措施238、预应力箱梁旁站监理的部位及工序289、监理细则的补充与调整28第一章 编制依据1.西成客运专线XCJL-4标段监理规划。2.关于印发铁路建设工程监理规划编制指南和铁路建设工程监理实施细则编制指南的通知（建建2009389号）3.铁路建设工程监理规范(TB

2、104022010)及相关规定4.本工程的委托监理合同、投标文件、施工合同5.已批准的施工图为使我站的监理工作法制化、标准化、规范化和程序化，特制定本预制梁施工监理实施细则，供参加本工程建设项目的监理人员在工作中实施。第二章 工程概况及技术、质量标准本段设特大桥44951.0m/3座，大桥204.8m/1座，涵洞：316.34m/13座，箱形桥1198.6m2/2座。汉江特大桥64m简支梁采用造桥机节段预制拼装，连续梁采用挂篮悬臂灌注施工，简支梁采用预制架设。(1)桥梁：一般采用24m、32m跨度的双线整孔箱梁，对跨越大江大河处和有特殊立交要求的采用特殊桥梁结构。(2)墩台及基础：一般采用圆端

3、形空心墩、双线矩形空心墩及圆端形和矩形实体墩。(3)桥台：一般采用双线矩形空心台，大部分桥墩台采用桩基，个别采用扩大基础。(4)施工方法：预应力混凝土连续钢构、连续梁采用挂篮悬臂浇筑施工，钢箱系杆拱采用拖拉法或支架平转法就位，现浇砼桥面的施工方法，钢桁结合梁和钢混结合连续梁在边跨组拼完成后，拖拉或顶推就位，40m简支梁采用移动模架原位现浇制梁。主桥水中墩施工：根据水浮不同分别采用钢板桩围堰、钢套箱围堰、双壁钢围堰、钢吊箱围箱等。主墩采用翻模法施工，桥台采用支架法施工。桩基础采用钻孔施工。第三章 工程特点分析及重难点对策 1.工程特点第 1 页 共 30 页（1）箱梁预制质量要求高，重量大，实施

4、难度大。（2）箱梁预制量大，制梁工期紧张。 2.工程重难点对策措施2.1 保证主体结构设计使用寿命100年选用质量稳定并有利于改善砼抗裂性能的原材料；适当降低砼的水胶比，掺加优质矿物掺和料、高效减水剂；尽量降低拌合水用量；施工中严格原材料质量、水胶比和矿物掺合料用量。综合考虑强度、弹模、初凝时间、工作度、耐久性等要求及施工环境条件特点，做好高性能混凝土配合比设计（含梁体与桥面保护层混凝土耐久性检验报告，同时要做好防水材料检验，且要求是由铁道部质检中心铁建站或桥基站出具的检验报告）。砼采用具有自动计量装置的强制式搅拌机集中拌合、集中供应；砼制备采取分次投料工艺，提高拌合物质量，减小坍落度的损失。

5、冬季采取预加热水及骨料以调整拌合物温度，并设置蒸汽养生装置；炎热季节采取在骨料堆场搭设遮阳棚、低温水搅拌砼等措施降低砼拌合物的温度，或尽可能在晚上搅拌砼，以保证砼入模温度符合规定要求。避免砼由于温度应力而产生裂缝，施工采取减少砼水化热，降低砼的内部温度、实行温度连续监测等措施。2.2制梁控制措施预应力的精确控制预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。a、张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。b、预应力锚具、夹具和联结器进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要

6、求。c、预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔进行一次损失测试。d、预制梁预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。预张拉主要是为防止混凝土早期开裂。e、初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80和模板拆除后，按设计要求进行。初张拉后，梁体方可移出台位；终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少于10d时进行。f、预施应力采用两端两侧同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施力过程中应分级张拉，并要求张拉两端保

7、持联系，保证两端预施应力同步，达到两端的伸长量基本一致。g、张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。h、预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于6；实测伸长值以0.2k作为测量的初始点。i、预制梁终张拉后应实测梁体弹性上拱及30d上拱值，实测上拱值1.05倍设计计算值（L/3000）。j、每孔箱梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5，并不得处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。压浆技术控制措施a、预制梁终张拉完成后，在48h内进行管道真空压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。b、压浆用水泥为强度等级不低于

8、42.5级低碱普通硅酸盐水泥，掺入高性能预应力管道压浆剂；水胶比不超过0.34，且不得泌水，出机流动度为184S,30min流动度30s，抗压强度不小于设计强度；压入管道的水泥浆饱满密实，24小时自由膨胀率为03%。c、水泥浆掺由高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺和料等多种材料干拌而成的混合剂,高效减水剂符合GB8076的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。d、预应力管道压浆采用真空压浆工艺；压浆泵采用连续式；同一管道压浆连续进行，一次完成。管道出浆口装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度稳定在-0.06-0.08 MPa之间；浆体注满管道后

9、，在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。e、水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。f、冬季压浆时采取保温措施，适当增加引气剂，不掺加防冻剂。 g、压浆完毕后必须逐孔进行管道压浆密实性的检查，防止管道压浆出现不密实的现象。h、认真做好管道压浆记录，尤其重点记录管道真空度。徐变上拱控制a、砼选择强度和弹性模量较高的骨料；严格控制箱梁砼施工配合比，注意控制水胶比和骨胶比。b、梁体砼拌合一定要均匀，配合比控制准确，振捣要密实、全面，否则会由于梁与梁之间砼性能差异较大，使梁体张拉后上拱值差异也很大。c、严格控制预应力张拉时间以及二期恒载施加期限。d、养生

10、期内保证砼处于潮湿状态，减少日照引起的温度应力弯曲，并采用蒸汽养护工艺以降低砼的徐变变形。e、配备足够的存梁台座，存梁期间采用可靠仪器观察箱梁变形，建立台座和梁的拱度资料，定期观测分析，并将观测结果及时反馈给设计院，联合进行有效控制。梁体移运的控制措施a、预制梁在制梁场内转运、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度，按设计要求办理，即存梁时支点距梁端1.5m；运输支点距梁端3m。b、预制梁在制梁场内起落、转运和出场装运、落梁均采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过10或四个支点不平整量不大于2mm。c、存梁台座顶安设5cm厚橡胶支座，保

11、证存梁期间箱梁严格四点支承，克服目前同类桥梁工程施工中存在的因过多约束可能产生的、不可预见的内部损伤与潜在危害。2.3 满足桥梁生产许可证审查必备条件的措施做好高性能混凝土配合比设计（含梁体与桥面保护层混凝土耐久性检验报告，同时要做好防水材料检验，且要求是由铁道部质检中心铁建站或桥基站出具的检验报告）。提梁机必须到位，确保抽验梁吊装到静载试验台上。钢筋、模板、拌合、灌筑、张拉、压浆等各工序严格把关，并做好适龄强度、弹模进行现场试验。主要原材料、零配件委托检验时应为梁场而不是供应方，抽样必须有监理签字，检验单位必须是质检中心相应检验站。且必须有梁场公章。梁场必须在本梁场内建立试验室，不得与线下合

12、用。静载试验台必须满足“三自”、“三保”、“三满足”的要求。梁场设立32m、24m梁静载台位各一个，试验频次各种跨度每批60件做一次，不得“以大代小”，不得突击做n件静载试验。抽样满足TB/T2092-2003要求。提前申报，做好准备。技术人员及试验人员按取证细则要求配足，以满足生产和取证，不得临时抽掉。锚具满足CRCC/T0005-2007要求。 3. 监理质量控制重点 3.1 施工工艺设计方案 3.2 原材料质量； 3.3 模板的强度、刚度、结构尺寸、预拱度； 3.4 钢筋的加工制作； 3.5 混凝土的配比、混凝土灌注及养护 3.6 预制梁拆模时混凝土的强度，梁体混凝土芯部、表层与环境温差

13、； 3.7 预应力筋的位置、预制梁预应力的张拉； 3.8 预应力管道压浆； 3.9 预制梁预应力的封端； 3.10 梁体的移运和架设。第四章 监理工作范围及工作流程负责西成客专监理四标的4、5号梁场的全部箱梁预制任务。 安装底模、侧模cemo侧模 侧模 安装支座板施工准备 吊装底腹板钢筋抽拔棒 吊装内模 吊装面板筋、接地筋安装其它予埋件筋灌注砼、制备试件 审批施工组织设计审批制梁工艺细则审批开工报告检查验收检查钢板材质、安装检查底腹板钢筋及孔道位置检查检查吊装面板筋、接地筋、予埋件位置拌和站计量检查、砼坍落度试验模板湿度、气温、入模砼温度等检查旁站砼拌和站 钢筋原材料见证取样试验 底侧板钢筋笼

14、 内模拼装检查 面板钢筋笼 抽拔橡胶棒砼养生、穿钢筋线松模板予张拉初张拉、移梁 终张拉 压浆封端及防水处理养护条件、温度、钢绞线束检查见证同条件试件强度试验达50%以上旁站见证同条件试件强度试验达43.5MPa以上旁站见证同条件试件强度试验达53.5MPa以上、养护不小于10d、弹性模量达设计要求，旁站旁站封端检查见证取样试验制钢绞线束线束水外加剂溶液 砂、石料 水泥、外掺料监理工作施工工艺流程 旁站梁体验收综合检验第五章 监理工作控制要点及控制手段预应力混凝土箱梁预制监理的工作控制要点： 1.原材料1.1原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次规定,严格实施进场检验。1

15、.2 水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%，其余技术要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。1.3 细骨料应采选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中砂河砂，细度模数为2.63.0,含泥量不大于2.0%，硫化物及硫酸盐含量不大于0.5%。细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检测，试验5次循环后其质量损失不应超过8%，细骨料的吸水率应不大于2%。当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。细骨料的其余技术要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技

16、术条件的规定。1.4 粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3（在严重腐蚀环境条件下不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的1/2），且不得超过钢筋最小间距的3/4，配制强度等级C50及以上混凝土时，粗骨料最大公称粒径20mm。粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3,坚密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%。当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检测，试验5次循

17、环后其质量损失不应超过5%。压碎指标不应大于10%,含泥量不应大于0.5%,针片状颗粒含量不应大于5%。粗骨料的碱活性应首先采用岩相法检测。若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱-骨料反应的技术措施，不得使用具有碱-碳酸盐反应活性的骨料。粗骨料的其余技术要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。1.5 不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并优先采用非活性骨料。1.6 外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容性。外加剂的均质性应满足国家标准混凝土外加剂GB8076的规定，

18、其余技术要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。采用的复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。1.7 混凝土矿物掺和料应采用粉煤灰或磨细矿渣粉，粉煤灰的需水量比不应大于100%，粉煤灰或磨细矿渣粉的其他指标应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。1.8 混凝土的拌合用水可采用饮用水。用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28天抗压强度不得低于用蒸馏水拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。拌合用水不得采用海水。当混凝土处于氯盐环境时，氯离子含量应不大于200ml/l。对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌合水氯离子含量不得超过350ml/

19、l。养护用水除不容物、可容物不作要求外，其它项目应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。1.9 混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时,混凝土中的总含碱量不应超过3kg/m3。1.10 锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370的要求。锚具产品应通过省、部级鉴定，必须按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验；检验数量：同一种类、同种材料和同一生产工艺且连续进场的预应力筋用锚具、夹具和连接器，每1000套为一批，不足1000套也按一批计。外观检查，施工单位每批抽检10%，且不少于10套；监理单位见

20、证检测数量为施工单位抽检数量的10%，且不少于3套。硬度试验，施工单位每批抽验5%，且不少于5套；监理单位每批见证取样检测数量为施工单位抽验数量的10%，且不少于2套。静载锚固系数性能试验，施工单位每批抽检一次（3套）；监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的10%，但至少一次（3套）。 1.11 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、

21、同交货状态的钢筋，每60 t为一批，不足60 t也按一批计。施工单位每批抽检一次。监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的10%，但至少一次。1.12 预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率，其质量必须符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求，检验数量：同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每30 t为一批，不足30 t也按一批计。施工单位每批抽检一次。监理单位见证取样检测抽检次数为施工单位抽检次数的10%，但至少一次。钢铰线存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面

22、200mm。 2.混凝土的配合比要严格按照报批程序进行审批 2.1 C30及以下砼的胶凝材料总量不宜高于400kg/m3，C35C40砼不宜高于450kg/m3，C50及以上砼不宜高于500kg/m3。 2.2 混凝土中宜适量掺加符合技术要求的粉煤灰，矿渣粉或硅灰等矿物掺和料。不同矿物掺和料的掺量应根据砼的施工环境条件特点、拌和物性能、力学性能以及耐久性要求通过试验确定。矿物掺和料掺量不宜小于胶凝材料总量的20。当砼中粉煤灰掺量大于30时，砼的水胶比不宜大于0.45。预应力钢筋砼以及处于冻融环境中的砼的粉煤灰的掺量不宜大于30。 2.3 砼中宜适量掺加能提高砼耐久性能的外加剂，宜选用多功能复合

23、外加剂。 2.4 骨料的碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.100.20时，砼的碱含量除了满足干燥环境不大于3.5m3、潮湿环境不大于3.0m3、碱环境无含碱量的规定外，还应在砼中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和外加剂。 2.5 含气量宜在2%4%间。 2.6 坍落度宜在 18cm21cm之间。 3.钢模板加工、安装 3.1钢模板应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确，且具有能经多次使用不致产生影响梁体外形的刚度。 3.2模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量。 3.3内模安装为液压分段式或拼装结构式时，可采用吊装式安装内模。安装应先检查模板是否清理干净，是否涂刷

24、隔离剂。内模拼成整体后是否用宽胶带粘贴各个接缝处。内模安装完后，检查各部位尺寸是否符合设计要求。 3.4端模安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。安装过程中抽拔管应逐根检查是否处于设计位置。 3.5 钢模安装允许偏差见表1。钢模安装允许偏差 表1序号项 目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处8侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和

25、塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度10尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012顶板厚度+10，013隔板厚度+10，-514端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查检验数量：施工单位全部检查。 3.6 模板拆除时砼强度应达到设计强度的60以上。砼芯部温度与表层温度、表层温度与环境温度之差应小于15，以避免砼出现温度裂纹。当环境温度低于0，应待表层砼冷却至5以下方可拆模板。气温急剧变化时不能进行拆模作业。 4.钢筋的加工及架立4.1钢筋进场检验合格后方可使用。4.2钢筋加工要求见表24.3钢筋弯制时，直角形弯钩弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径的3

26、倍的直线段。4.4箱梁钢筋连接应采用闪光对焊。对焊接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。焊接头的力学性能试验，应符合规范要求。对焊接头的外观质量要求，接头处不得有横向裂纹。接头四周应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛剌外形；与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤；接头处的弯拆角不得大于4；接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2。4.5 钢筋骨架制作工艺流程箱梁钢筋骨架根据施工方法不同应分为两种形式，一种为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架分体绑扎，另一种为钢筋骨架整体绑扎。钢筋骨架制作应在专用骨架胎具上进行，胎具

27、采用工字钢、槽钢或钢管作支撑架，支撑架上采用角钢做钢筋定位槽，便于钢筋绑扎，定位准确，方便钢筋骨架吊装。分体钢筋骨架绑扎的一般制作流程是在各自胎模具上同时绑扎底腹板和桥面钢筋骨架布设预应力筋预留管道吊底腹板钢筋骨架入制粱台座上的外模中吊装内模入底腹板钢筋骨架内安装端模吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并连接。整体钢筋骨架绑扎的一般制作流程是绑扎底腹板钢筋布设预应力筋预留管道绑扎顶板钢筋骨架底腹板钢筋骨架顶部与桥面钢筋骨架联结拼装吊装整体钢筋骨架入外模中。钢筋骨架制作及安装 表2序号项 目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸102弯起钢筋的位置203箍筋内边距离尺寸差35.现场绑扎

28、钢筋时有关规定5.1钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。5.2 除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。5.3 箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交点均应绑扎牢固。5.4 绑扎用的铁丝端头要向里弯，不得伸向保护层内。5.5 钢筋的绑扎允许偏差见表3 钢筋绑扎允许差 表3序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量20注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。5.6 焊接头

29、在构件的受拉区不得大于50。5.7 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。5.8 在同一根钢筋上应少设接头，同一截面内同一根钢筋上不得超过一个接头。其中同一截面指两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500。6.制孔、预应力筋定位6.1后张梁预应力筋预留管道拟采用抽拔橡胶管。抽拔橡胶管应表面无裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4 mm，不园率小于20%，硬度（邵氏A型）为655，拉伸强度不小于12MPa,拉断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。胶管内一般插入一根7

30、5钢绞线作为芯棒，胶管接头宜设在跨中处，接头用铁皮管套接，套接长度不得小于30。胶管与铁皮管间隙应密封不漏浆。制孔胶管安装时要在胶管上设置记号，保证每次均将固定的一端留在外面，另一端对接，不能调头。制孔抽拔棒在施工过程中要注意保存，防止油酸等的侵蚀，也要避免暴晒。6.2 预应力成孔管道采用定位钢筋网固定，其间距不超过500mm，定位网钢筋净空尺寸大于抽拔棒外径23。定位网钢筋要焊接成形，并与梁体钢筋连接牢固。预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线，孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。预应力管道位置严格按照无碴

31、轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）定位坐标表施工，梁体预留管道的允许偏差见表4梁体预应力管道的允许偏差 表4序号项 目允许偏差1跨中4米范围内42其它部位63）当梁体砼强度达到48MPa时，应抽拔胶管且不得损伤孔道壁。7.保护层厚度控制施工保护层垫块采用高性能细石砼制作，垫块的尺寸和形状工字型或锥形必须满足保护层厚度和定位的允许偏差要求。保护层垫块其抗腐蚀能力和抗压强度应不低于梁体砼耐久性和强度要求，垫块散布须均匀，侧面和底面的垫块不少于4个，在梁体端部和腹板位置钢筋密集处垫块需加密。绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层。8.混凝土的浇筑工艺8.1 混凝土的胶凝材料总量不应超过500kg/

32、m3,水胶比不应大于0.35。混凝土原材料配合比、拌和和浇筑应满足浇筑客运专线高性能混凝土暂行技术条件）的规定。8.2 混凝土拌和物配料应采用自动计量装置，粗细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗细骨料用量；禁止拌和物出机后加水。8.3 试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺和料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和碱-骨料反应耐久性试件各一组，进行耐久性试验。批量生产中，预制梁每5000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应耐久性试件各一组，进行耐久性试验。 8.4 混凝土拌合之前，应对所有机械设备、备用电源、工具

33、、使用材料进行认真检查，确保混凝土拌制和浇筑正常连续进行。8.5 浇筑混凝土前，应仔细检查预埋件的型号、规格、数量、位置是否符合设计要求。8.6 当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低于50MPa。8.7 梁体应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。8.8 预制梁混凝土拌和物入模前应测定坍落度、温度和含气量，坍落度、温度应符合批准的配合比、规范要求，含气量应控制在5.5%以上。8.9 预制梁混凝土灌筑时，模板温度宜在535。8.10 预制梁混凝土拌和物的入模温度宜在530。8.11 当昼夜平均气温低于5或最高气温低于-3度时，应采

34、取保暖措施，并按冬季施工处理。8.12 预制梁混凝土应具有良好的密实性。灌筑时，宜采用插入式高频振捣棒振捣并辅以附着式振动器振捣成型，振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。 9.预制梁体混凝土养护预制梁体可采用蒸气养护或自然养护。9.1 混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持不低于5，灌筑完46h且终凝后方可升温，升温、降温速度不得大于10/h，恒温养护期间蒸汽温度不宜高于45，混凝土芯部温度不宜超过60，个别最大不得超过65；恒温养护时间应根据梁体拆模（放张）强度要求，混凝土配合比及环境等通过试验确定。9.2 自然养护时，梁体混凝土应包裹严实，且至少有一层不

35、透水的覆盖层。自然养护时间应根据混凝土强度发展能否满足拆模要求确定。9.3 梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不应超过15。9.4 当环境温度低于5时，预制梁表面宜喷涂养护剂，采取保暖措施；禁止对混凝土洒水。9.5 洒水养护的时间：从浇筑完开始计时，当环境相对湿度小于60时，自然养护的时间一般不少于28d；相对湿度在60以上时，自然养护的时间一般不少于14d。当梁进行早期张拉移出制梁台座后，须继续洒水养护至规定时间。9.6 蒸汽养护，拆除养护罩后，并立即对顶面、箱内进行保湿养护，时间不少于7天。10.后张法预制梁的预施应力10.1 预施应力宜按预张

36、拉、初张拉和终张拉三个阶段。张拉力、张拉顺序按设计要求进行。10.2 张拉千斤顶应采用穿心式双作用千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须径过校正，校正系数不得大于1.05倍。校正有效期为1个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。10.3 压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周，当用0.4级时校正有效期为1个月。压力表发生故障必须重新校正。10.4 油泵油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。10.5 压力表应与张拉千斤顶配套

37、使用。预应力设备应建立台账及卡并定期检查。10.6 当梁体混凝土强度达到设计强度的50%时松开内模，按设计要求进行预张拉。预张拉后，等混凝土强度达到60时拆除内模，外模松开不移。预制梁带模预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成障碍。当混凝土强度达到设计强度的80%加3.5MPa，进行初张拉。当混凝土强度达到设计强度的100%加3.5MPa，且弹性模量达到设计要求，混凝土龄期满足10天方能进行终张拉。10.7 预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般按下列程序执行：00.2k作伸长量标记）k (静停5分钟) 补拉k (测伸长量) 锚固测锚固回缩量。10.8 张拉操作工艺按每束根数与相应的锚具配套

38、，带好夹片，将钢铰线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初应力0.1k时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力筋伸长值作校核，实际伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸回路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟后，若油压下降，须补油到设计吨位的油压值，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝数量不得超过一丝，也不得在同一侧。10.9 预应力束张拉前，应清除管道内的杂物和积水。初张拉

39、后，梁体方可吊出台后。10.10 预施应力应采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施应力过程应保持两端的伸长量基本一致。10.11 张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。10.12 预应力锚具、夹具和连接器进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。10.13 预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100件进行一次损失测试。10.14 后张预制梁终张拉后实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于1.05倍设计

40、计算值。10.15 每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录，严禁弄虚作假。11.管道压浆11.1 后张预制梁终拉完成后，宜在48h小时内进行管道真空辅助压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。11.2 压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。浆体水胶比不应超过0.34，水泥浆不得泌水。0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%;浆体流动度不得大于25s,30min后不得大于35 s;压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块,终凝时间不宜大于12h。水泥浆28d抗压强度不小于50MPa，抗折强度不小于7.0MPa；24小时内最大自由收缩率不大于1

41、.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为00.1%。初凝时间应大于3小时，终凝时间不宜大于12小时；压浆时浆体温度应不超过35。11.3 预应力管道压浆应采用辅助真空压浆工艺；压浆设备应采用连续式泵；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.10MPa之间；浆体注满管道后，应在0.500.60MPa下持压2min;压浆最大压力不宜超过0.60MPa。11.4 拌浆设备采用高速拌浆机，转速不小于每分钟700。11.5 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。11.6 冬季压浆

42、时应采取保暧措施，并掺加引气剂。12.预制梁预应力筋封端12.1 为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片，封端混凝土应采用干硬性混凝土，抗压强度不应低于设计要求，也不得低于35MPa。12.2 后张梁封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢铰线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。12.3 封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对梁端混凝土进行防水处理。13.梁体的移运、存放13.1 箱梁吊运（滑移）分初次张拉后的吊运（滑移）及二次张拉后的吊运，初张拉后吊运（滑移）时严禁梁上堆放其他重物，二次张拉后的吊运必须在管道压浆强度达规定强度后进行。13.2 预制梁在预制场内运输、起落梁

43、和出埸装运、落梁均采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四支点的反力平均值相差不不超过5或四个支点不平整量不大于2。13.3 落、移箱梁千斤顶加荷和降压时要缓慢、均匀，不得突然加减压，并保持同步，保证三点平衡。严禁在带压状态下对油管路拆卸、挤压、碰撞、扭结。13.4 存梁支承台应坚固稳定，并附设相应的排水设施，以保证箱梁在存放期间不致因支承下沉受到损坏。13.5 存梁及顶梁支点距梁端的距离应符合设计要求。设计无要求时存梁支点距梁端的距离不大于1.5m.14.预应力混凝土预制箱梁的质量标准14.1 后张箱梁外形尺寸允许偏差，见表5梁体外形尺寸允许偏差和检验方法

44、表5序号项 目允许偏差（mm）检验方法1梁全长20检查桥面及底板两侧，终张拉30天后测量2梁跨度20检查支座中心至中心，终张拉30天后测量3桥面及挡碴墙内侧宽度10检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端4腹板厚度+10，5通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处5底板宽度5专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端6桥面偏离设计位置10从支座螺栓中心放线，引向桥面7梁高+10，5检查两端8梁上拱L/3000终张拉30天时9顶板厚+10，0专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处10底板厚+10，011挡碴墙厚度5尺量检查不少于5处12表面垂直度每米高度偏差3侧量检查不少于5处13梁面平整度每米长度偏差51m靠尺检查不少于15处14底板顶面平整度每米长度偏差101m靠尺检查不少于15处15钢筋保护层不小于设计值专用仪器测量，跨中和梁端的顶板顶底面、底