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1、新建精伊霍铁路XXX标段DKXXXDKXXX段路基及支挡工程实施性施工组织设计一、编制依据1、新建精伊霍铁路施工设计文件、施工图纸精伊霍施路02-05-01；2、国家和铁道部现行的设计规范、验收标准和施工规范等；3、建设、设计和监理单位的有关要求；4、本单位的施工经验，施工管理水平和投入的技术装备；5、施工现场的具体情况。二、编制原则1、坚持基本建设程序，根据工程实际情况，围绕工程进度，周密部署，合理安排施工顺序，保证按期开工并提前完成任务；2、采用平行流水及均衡生产组织方法，运用网络计划技术控制施工进度，工期安排紧凑并适当留有余地，以确保工期目标兑现；3、借鉴以往类似施工的成功经验，针对本段
2、工程特点，制定切实可行的施工方案、创优规划和质量保证措施，确保施工目标兑现；4、严格遵循有关环保和水保法规，采取切实可行的保护方案和保证措施，配合当地政府和有关部门做好环保和水保工作；5、合理配置生产要素，优化施组，减少消耗，降低成本；6、配备有丰富经验、技术水平高的管理人员和技术人员组成强有力的现场管理机构，按照业主要求组织专业化施工；7、认真开展劳动保护，坚持以人为本，提高机械化程度，降低劳动强度，提高劳动生产率。三、工程概况（一）、自然地貌及地质状况工点起讫里程DKXXXDKXXX，全长473m。工点位于阿沙勒河左岸的山前斜坡上，地形北高南低，地势陡峻，相对高差1040m，地表植被不发育
3、，工点内大部分地段基岩裸露。工点范围内线路右侧山体自然坡度3550，山体基岩为砂岩夹灰岩，岩体较为破碎，存在差异风化，节理发育，节理面陡峻，且昼夜温差较大，物理风化强烈。使得山体极易形成危岩落石现象，落石呈方形，大小不等，直径多为1m左右，少量尺寸可达45m，堆积在山体坡脚和坡脚外60m范围。DK107+107DK107+210段存在岩堆，厚度25m，为碎石土的松散堆积体，成份为砂岩及石灰岩，粒径220mm约占20%，2060mm约占55%，大于60mm的约占15%，余为粒砂填充，稍湿，松散，极易滑落。工点范围内地层主要为第四系全新统冲洪积及坡积碎石土，下石岩统砂岩夹灰岩。工点内未见地下水。该
4、区地震动峰值加速度0.20g。年平均气温3.0，最冷月平均气温-12.4，最热月平均气温15.5，极端最高气温33.0，极端最低气温-31.7，年平均降水量300mm,最大积雪厚度56cm，最大冻结深度200cm。（二）、工程处理措施1、工点范围内路基基床表层填筑A类填料，基床底层填筑B类填料，基床以下部分路堤采用碎石土填筑。左侧边坡铺设钢塑双向土工格栅加固，土工格栅长度2.0m，层间距0.5m。右侧设落石平台，与自然坡体上设置SNS柔性被动防护网一道，防护网高度4m，标准形式为RX-050型，对DK107+398右侧不可清除危岩设SNS主动防护网防护。2、DKXXXDK106+887段线路左
5、侧、DK107+196.5DK107+208段线路左侧、DK107+230DK107+244和DK107+280.5DKXXX段线路左侧均设重力式路堤挡土墙，挡土墙尺寸祥见该段施工图纸。3、DK106+887DK107+196.5、 DK107+244DK107+280.5段线路左侧设桩板式路堤挡土墙，桩间距7m，桩身及挡土板采用C30钢筋混凝土，受力钢筋为级，其它钢筋为级，对没有相应桩长配筋图的桩按长桩截取，上下截取同等长度。在DK107+146.875及DK107+160.875线路横向设置双排桩，横向两桩之间设置挡土板，挡土板与翼板之间采用混凝土块填塞。4、挡土板采用槽形板，型板用于桩顶
6、以下04m,型板用于桩顶以下58m,型板用于桩顶以下912m,型板用于桩顶以下1316m。挡土板每端与桩搭接30cm，为加强两肋的共同作用，每块板设两条横隔板，最下层挡土板与基岩、顶层挡土板与桩顶三角区用0.5m厚的M7.5浆砌片石砌筑。5、DK107+107DK107+210段清除岩堆体后挖台阶，台阶宽度不小于2m,DKXXXDK106+920、 DK107+120DK107+280段右侧边坡挂网喷射混凝土防护，喷射混凝土厚度10cm。6、挡土墙沿墙长每隔1015m或与其它建筑物相联接处设置伸缩缝一道，缝宽2cm，缝内沿墙的内、外、顶三边填塞沥青麻筋，塞入深度不小于20cm。7、墙身高出地面
7、部分上、下、左、右每隔23m交错设置坡度为4%的泄水孔，泄水孔尺寸为1010cm的方形孔，墙背设0.3m厚砂夹卵石反滤层。8、落石平台向外做4%横坡，右侧设0.60.6m排水沟，下设防渗土工膜及0.3m砂垫层，排水沟与侧沟之间顺接。四、编制范围(一)、编制范围本施工组织设计编制范围为DKXXXDKXXX段的路基土石方工程、支挡工程、路堑及边坡防护工程、侧沟及其他附属工程。（二）主要工程数量表（见附录二）五、施工准备根据本项目工程量大小，工程特点及分布情况，结合施工具体情况进行各个班组的劳动力、机械配置和施工场地规划。（一）劳动力配置1、落石（岩堆）处理，路基填筑及边坡挂网喷护作业班计划配备劳动
8、力25人。2、挡土板预制作业班组计划配备劳动力20人。3、挡土墙锚桩固作业及重力式挡墙、挡土板安装计划配备劳动力55人。4、侧沟及其他附属作业，计划配备劳动力15人。劳动力资源配置图（二）、机械配置计划机械配置本着“性能可靠、技术先进、满足需要、略有富余”的原则，结合本工程项目的具体特点，要求设备与工期、工程特点相匹配，计划配置的施工机械设备见施工机械配置表（见附录三）（三）、施工场地布置根据现场情况和结合本工程的实际，本着“合理、高效、科学、节约”的原则，综合布置整个施工场地。具体布置见平面布置图（附录一）。工程地点距北天山隧道进口主施工便道30米左右，施工用电来自六、工期安排开竣工日期20
9、06年3月15日至2006年11月15日，工程总工期245天。各项工程工期安排如下表。（后附工期计划横道图）工期安排表序号项目内容计划开工日期计划完工日期备注1清岩堆及危岩处理2006年3月15日2006年4月15日2桩孔开挖及锚固段混凝土2006年3月15日2006年6月30日3路堑开挖及边坡防护2006年3月15日2006年5月31日4桩身施工2006年4月15日2006年8月31日5SNS防护2006年4月1日2006年7月31日6挡土板预制2006年4月1日2006年5月31日7重力式挡土墙2006年5月10日2006年10月10日8路基填筑2006年6月1日2006年11月15日9侧
10、沟及其它附属2006年8月31日2006年11月15日七、施工方案（一）、路堑施工1、施工技术准备 施工前首先对设计文件进行现场调查与核对，恢复中线，复测横断面，测设出开挖边线。对照设计排水系统调查与核对，并测放，排水以不对路基产生危害，不排入农田、耕地，不污染自然水源，不引起冲刷和淤积为原则。 调查自然状态下土体稳定状况，分析施工期间边坡稳定性，发现问题及时加固处理。2、现场施工准备 在开工前需及时配备配套挖掘机、自卸汽车等机械设备，清理场地。施工前首先做好堑顶截水沟及路基防护设施。3、施工方法 路堑土方开挖，在平缓横坡上，运距较近时采用推土机就近移挖作填；横坡较陡、运距较远地段采用横向台阶
11、开挖方式，深路堑自上而下纵向分层开挖。路堑开挖以机械施工为主，靠近基床底层表面及边坡预留0.5厚，辅以人工开挖。土石方调运采用挖掘机、装载机配合自卸汽车运输。在施工现场较窄且运距较小地段，先进行精确测量，确定路堑的开挖边界，采取人工开挖，机翻斗运输。在施工场地较宽地段且运距较大地段，由技术人员精确测量放线，确定开挖边界，然后用挖掘机大致开挖，最后进行人工刷坡整型。在个别有挡墙圬工地段，挡墙圬工应紧随路堑的开挖进行。路堑石方开挖，采用人工手持风钻打眼，非电爆破，挖掘机、装载机挖装，自卸汽车运输；钻爆时预留2.0厚保护层，采用光面爆破刷坡，以确保边坡稳定。根据现场情况、工程数量、开挖标高，以及钻眼
12、和挖装机械的情况确定梯段分层厚度、钻孔直径和钻孔倾斜角；由岩石性质、临空面等情况，确定爆破参数、起爆顺序和网路设计，编制施工方案。、布孔：根据设计要求放出开挖轮廓线，各炮孔位，予以编号并插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。、钻孔：钻孔是爆破质量好坏的重要一环，严格按照爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔，先慢后快。钻孔过程中，必须仔细操作，严防卡钻、超钻、漏钻和错钻；装药前检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有掉块以及孔内有无积水。孔口周围的碎石、杂物清除干净，结束后封盖孔口。、安全警戒：装药前，设置安全警戒，防止非作业人员进入现场。网路连接后，工作人员逐渐撤离，
13、警戒员、防护人员在指定地点就位，实行区段临时封闭，防止人、车等进入施爆区。、装药：按设计的炸药品种、规格及数量进行装药，不得欠装、超装，并按设计安装起爆装置。预裂炮眼为空气柱间隔装药，主炮眼药卷集中装在底部。、爆破网路敷设：网路敷设严格遵守爆破安全规程中有关起爆方法的规定，网路经检查确认完好，具有安全起爆条件时方可起爆。、起爆：在网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常情况下，在规定时间，指挥员即可命令起爆。、安全检查：爆破完成后，间隔规定时间后经安全检查无误，即可撤除警戒。、总结分析：爆破后应对爆破效果进行全面检查，综合评定各项技术指标量是否合理，进一步确认已暴露岩石结构、产状、地质构造
14、、判断岩石物理力学性质，综合分析岩石耗药量作好爆破记录。4、挂网喷护路堑边坡采用挂网喷锚防护，首先按设计要求清理完坡面后，然后施工锚杆，间距2m2m，呈梅花型布置，在第一次喷射混凝土（4厚），待砼具有一定强度后挂网，第二次喷射砼（6厚），并抹平。砼面板按设计要求延框条方向每10m长预留伸缩缝（缝宽2）一道，并用沥青木板填充（见附录四 挂网喷护工艺流程图）。5、施工技术措施及要求路基开挖前由技术人员根据设计断面准确放出边坡线。并将已放出的边坡线和有关技术要求对施工人员进行交底。施工人员按技术交底施工，机械施工时现场施工技术人员要经常深入现场检查；不要损坏边坡线，并留出一定的预留量，人工配合刷坡。
15、路堑开挖前应先做好堑顶截水沟，并与排水系统连通，正确标出边桩连接线，施工过程中经常检查边坡开挖坡度，及时纠正偏差。 路堑两侧排水沟，应随同路堑开挖一次进行，排水沟圬土紧随开挖完成，需防护边坡，当防护不能紧跟开挖施工时，应暂留一定厚度的保护层，待做护坡时再刷。 开挖中应仔细测量，避免超挖和欠挖。 路堑边坡，根据测设的边桩位置，当机械开挖至靠近边坡0.10.2m时改为人工修坡。不设圬工防护的边坡，每10m边坡范围插杆挂线人工刷坡，有防护地段应紧随刷坡及时做好防护。边坡上由于孤石等造成的坑穴、凹槽、采用挖台阶浆砌片石嵌补。基床 当开挖接近路基面标高时,鉴别核对土石状况，土质路堑要调查核对基床范围内土
16、质是否满足技术要求,必要时进行补充勘探。（二）抗滑桩施工 工程特点：桩身较高、钢筋较复杂、混凝土浇注落差大、桩身模板加固较困难。1、施工准备工作施工场地清理对抗滑桩施工现场进行勘察，排除场地积水，在抗滑桩孔口周围作排水沟，将地表水引到工作面以外，以免施工时地表水流入孔内。清理施工场地内的杂物，平整抗滑桩附近的地面。组织安排施工场地，确保施工过程运料方便。对施工工人进行技术交底由技术人员对参与施工的所有工人进行技术交底，介绍工点的水文地质条件，明确在施工中应注意的事项。特别是对于开挖桩孔、爆破、出碴、基坑抽水、护壁支护、浇注桩身的方法和程序及操作中的规定要坚决贯彻，以保证施工质量和施工安全。加强
17、组织纪律，交待工人对施工中出现的任何异常情况及时报告。2、测量放线测量放线用符合规范要求的全站仪进行放线测量，测量误差控制在允许误差内。具体放线步骤如下：首先根据设计图纸给出的滑动方向，确定抗滑桩的长边方向。抗滑桩的长边方向与主滑动方向平行。再根据设计图纸给出的桩的中心点的坐标，计算出抗滑桩矩形的角点和中心点的坐标，再计算出护壁的角点坐标。对设计图纸所给的控制点进行测量校核（如不满足要求，则上报监理工程师）。进行放样测量，按照已经计算出来的桩点的平面坐标进行放样测量。在放样测量的过程中先在每个桩位放八个点，分别为抗滑桩与护壁的各边的中点。然后采用十字线定桩位的方法定出抗滑桩中心点的位置，再用全
18、站仪放出中心点以校核。确定其平面位置后，将放样点位置的浮土、碎石等清除掉再打桩加以标记，并将桩标涂上红色的油漆。 测量放样点的高程，将所得数据记下供挖桩使用。挖桩前对桩标进行复测，以免因其他原因造成偏差。3、桩井开挖施工桩井分批跳槽间隔开挖。桩井开挖自上而下分段进行，分段高度1.01.5m。首先做锁口盘。每开挖一段，立即做护壁，每次支护高度1.0m。抗滑桩施工处在不稳定坡体的坡脚处，工作面小，跳槽开挖，分批施工，由于工期紧迫，不能等待刷方等工作全部完成后再施工抗滑桩。计划在刷方进行到第4级时开始进行抗滑桩施工，在抗滑桩施工时尽量避开正上方刷方，井口设防护栅栏，防止坡体上方岩土进入井内，造成事故
19、。（1）土方开挖施工特点a.由于坡体松驰、高陡，变形严重，在施工中加强监测，注意坡体变形发展状况。b.由于滑动面已经产生，在施工过程中配备有经验的地质工程师，注意观察土层的特性，判断是否挖到了滑动面、软弱带。发现滑动面立即报告业主、监理工程师及设计院。c.由于是在滑坡区内施工，所以挖桩尽量减少对土体的扰动。施工方法a.桩坑采用人工开挖的方法，自上而下分段施工，及时支护。b.桩井内主要采用水泵抽水的方式，将井下水排出，排出的水，疏导到工作面以外。如果水位差过大，则在孔内对井壁进行封堵。c.开挖1.01.5m后立即做钢筋混凝土护壁，护壁每段高度1.0m。护壁强度达到设计要求后，再进行下一段的开挖。
20、d.在施工中发现的可能发生坍塌的部位增加护壁厚度，并采取临时支护的措施，用钢板与横撑支护，并报告监理工程师和业主。e.在孔口设起吊架，将挖出的岩碴通过起吊架用桶运送到孔外，土碴倒在运土车上及时运走。施工技术要求及质量保证措施a.挖桩过程中要及时排除井内积水，保持井壁稳定，安全作业。b.挖桩时尽可能减少对滑体的扰动，以免发生滑体失稳。挖出的土碴应及时运至弃土场，严禁堆放在不利于滑体稳定的位置。c.桩孔开挖过程中密切观察滑动带的位置，发现滑动带及时向监理工程师及业主报告。d.开挖过程中，在对井壁进行支护前，及时对井壁进行测量检查，与设计开挖线对照，确保开挖尺寸符合设计要求，如发生偏离立即纠正。上、
21、下段护壁钢筋焊接牢固，用完护壁模板后，检查净空尺寸，垂直度，支撑是否牢固，确认符合要求后，再浇注混凝土。护壁钢筋混凝土的龄期达到规范要求后，再拆模，进行下一段的施工。e.开挖过程中，加强监测，如发现护壁有明显变形，报告监理工程师。f.认真进行自检，填写质量检查记录表和验收单与桩井的地质素描图一并报送监理工程师。（2）石方开挖施工特点a.岩体为砂岩夹石灰岩，坚硬、裂隙发育。石方开挖需要放炮，在爆破中尽量避免将围岩震松影响坡体稳定。b.若桩井内有地下水出落时注意排水，以免影响爆破效果。c.控制飞石，保证人员和设备安全。d.由于滑体局部已有滑动，所以在靠近滑动带附近时注意减少对滑体的扰动。施工中注意
22、判断滑动面的位置，发现滑动面及时报告监理工程师和业主。施工方法a.爆破施工7天前，向监理工程师提交钻爆作业措施计划。b.对于强度较低的岩石，采用风镐开挖。对于坚硬的岩石，采用少药量、小炮眼的松动爆破方式，并符合爆破安全规程的有关规定。c.雷管选用电雷管。主爆区采取多打眼，使用药量均匀分布的方法，每段雷管的间隔时间差大于100ms。d.爆破时，在孔口覆盖防护网并加盖木板。e.石碴及时运送到孔外，把可利用的石碴和废碴分开堆放，堆放位置在滑动体以外，废碴能满足一次运输量，即运送到指定的弃碴场。（见附录五 挖孔桩石方爆破设计图）施工技术要求及质量保证措施a.爆破工人在从事爆破施工以前，严格按照规定进行
23、考核与试爆，并进行安全培训和教育，合格后方可上岗。对于爆破材料，按照爆破安全规程进行材料性能抽检，证明符合技术要求方可使用。b.爆破前先对装药量进行计算，装药量严格按设计进行，对于较深的孔采取分层装药的措施。有水的区域，对炸药做防水处理，或使用防水炸药。以爆破区为中心的30m为半径的圆形范围内都属警戒区，爆破前将人员疏散，并在交通要道和人比较稠密的地方设警戒岗。c.爆破后，立即对桩井和滑坡进行检查，是否有盲炮和异常情况，如有盲炮及时处理，对异常情况及时向监理工程师报告。d.对桩井周围30m范围内的建筑物进行必要的防护措施，以免飞石损坏建筑物，并在交通道路转弯处派专人把守，保证人身安全。e.爆破
24、后向井内送风排烟尘。（3）锁口与护壁施工特点a.护壁采用分段开挖现浇方式施工，每段1.0m，护壁采用C20钢筋混凝土加固，厚度为200mm，纵向钢筋采用12的HRB335钢，间距30cm，水平方向设置矩形箍筋，箍筋采用8的Q235钢，间距25cm，主筋距护壁内缘保护层为5cm。b.上部井壁为块石土比较松散，酌情减小每次浇注高度。施工方法a.锁口与护壁施工前先进行测量，检查四周是否开挖到位，并且确定护壁支撑的位置。b.检查无误后，先进行钢筋的绑扎，绑扎按照设计图纸进行，钢筋网的绑扎在井内进行。c.绑扎完毕，进行模板的拼装，拼装按照施工设计图纸进行，除井口第一层模板外，模板采用钢模板，用钢管支撑。
25、d.拼装完毕，把模板内侧涂刷隔离剂，但注意不让隔离剂与钢筋接触。检查无误后，用C20混凝土浇注，每浇注0.5m用振捣棒捣实。施工技术要求及质量保证措施a.对上、下段钢筋进行焊接，钢筋网绑扎牢固，以免振捣时变形。b.井壁如果有涌水发生，先进行封堵再施工。c.浇注混凝土前填写模板与钢筋网质量检查表，浇注后填写护壁质量检查表，报送监理工程师。d.施工过程注意使模板支撑牢固，避免变形，确保净空和抗滑桩的截面尺寸的准确性。e.待施工完一节护壁，及时检查井筒的净空和垂直度是否符合设计要求。f.桩井挖到设计深度后，用1：3的水泥砂浆铺底，厚100。5、桩身施工（1）钢筋笼施工施工特点钢筋笼绑扎工艺复杂，有十
26、字箍筋，对纵向主筋焊接质量要求高。1）施工方法在孔外按照设计图纸进行钢筋的加工制作。钢筋笼的安装在孔内进行，绑扎时做定位处理。孔内照明采用36V电压，变压器设置在孔外。受拉区的双排钢筋间用短钢筋绑扎支撑，使钢筋笼绑扎牢固。并且保证钢筋外围的净空能满足保护层厚度的要求。纵向受力钢筋的焊接位置选择在受剪力与弯矩都较小桩的上部位置，具体位置根据实际桩长而定，采取对焊接头，接头位置错开，同一截面内钢筋接头数不超钢筋总数的四分之一，同时有接头的截面之间的距离不小于2.5m，钢筋束三根钢筋相互贴紧，沿钢筋长12m点焊成束。主筋采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，钢筋骨架分两次安装，首先安装桩孔内的所有钢筋
27、，第一段钢筋在孔外安装完毕后用汽车吊吊入孔内，固定好位置进行混凝土浇注，待混凝土达到龄期对锚固桩进行无损检测合格后，再进行第二段骨架安装，第二段骨架安装前先搭设脚手架用以固定主筋位置，两段骨架连接采用双面搭接焊或单面搭接焊，焊缝长度分别不小于5d和10d，骨架连接接头位置应符合第条规定。绑扎完钢筋笼后进行检查，确认钢筋绑扎正确。把钢筋笼内的杂物清除。填写质量检查表和验收表，报送监理工程师。2） 施工技术要求及质量保证措施提前将施工选用的材料供应和采购计划报送监理工程师。钢筋进场后进行抗拉强度试验和焊接接头抗拉强度试验。绑扎钢筋时加设简易脚手架，工人必须系好安全带，严禁攀扶钢筋上下。 焊接钢筋的
28、工人必须持证上岗，焊接前将焊接范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净。钢筋的加工严格按照混凝土结构工程施工质量验收规范和钢筋焊接验收规范的规定进行。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式，严格按照设计要求执行，且弯钩的内直径不小于受力钢筋的直径，弯折角度不小于90度。焊接点选择靠近抗滑桩的上部位置，此处的弯矩与剪力都比较小，有利于保证抗滑桩的强度。同时，按设计要求将接头点错开。钢筋笼的绑扎在孔内进行。 钢筋笼的安装按照混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）进行。（2）锚固段混凝土浇筑1）施工特点混凝土浇筑是抗滑桩施工的一个重要环节，抗滑桩的混凝土方量大，孔口到桩井底部的距离长，施工难度大
29、。抗滑桩的混凝土浇注连续完成，且考虑混凝土硬化的放热。发现桩井内有积水及时排除，有渗水则进行封堵。施工方法浇筑混凝土前，将钢筋笼内的杂物清理干净，在确认孔内无杂物，且钢筋绑扎准确无误后，即可进行混凝土的浇筑。用常规干法施工，在孔口放串桶或导管到桩底。用混凝土泵把混凝土顺漏斗和导管注入，注入过程中始终保持导管出口与浇筑面12m的距离，以免发生分层离析。浇注混凝土随浇随平仓。混凝土一次性连续浇筑完成，以保证抗滑桩的整体性，避免出现缩桩和断桩的现象。每浇筑0.5m用振捣器振捣密实，如遇到特殊情况无法连续浇筑时，间歇时间若超过允许间歇时间则按冷接缝处理。（3）桩身混凝土施工桩身混凝土施工必须在锚固段混
30、凝土到达龄期进行无损检测合格后施工，桩身高度最小6米，最大18米，以及10.5米和12米高为主。桩身施工多为高空作业，为方便模板拆装和加固，桩体施工采用定型钢模板，为保证模板的强度和刚度，模板四周加设38kg/m钢轨或H125型钢与钢模板牢固连结，顶端有钢索张拉稳固。砼浇注时设置串筒，串筒底口距砼表面12米距离，以免混凝土离析分离，砼浇注0.5米后，人工持插入式捣固棒振捣。砼应一次性连续浇注，保证桩体的整体性。桩体砼强度达到2.5MPa以上即可拆模，拆模后用薄膜包裹养生7天以上。（4）施工技术要求及质量保证措施按照规范的规定选择原材料。保证混凝土所用的骨料满足普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检
31、验方法，使用的砂满足普通混凝土用砂质量标准及检验方法，拌制混凝土用水按照混凝土拌合用水标准的规定执行。混凝土的配合比按国家现行标准普通混凝土配合比设计规程的有关规定进行配合比设计。施工中严格按照配合比进行混凝土的制备，原料过秤。混凝土的搅拌时间按照混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-2002）执行。浇桩过程中注意保护钢筋笼，避免对钢筋笼的碰撞，造成钢筋保护层厚度不够等问题。浇注过程做详细的施工记录和报表，混凝土做试块抗压强度试验。将试验成果报送监理工程师。（三）重力式挡墙施工两段抗滑桩两端分别设计了片石混凝土挡墙工程。片石混凝土挡墙属于一般常见工程，施工简单，叙述从简。挡墙施工在抗滑
32、桩施工和刷方整坡形之后进行，跳槽开挖清除基底松土、夯实，做成1：5的倒坡状，片石混凝土工程按照混凝土与砌体工程施工规范进行施工，并按设计要求预留泄水孔，间距23m。呈梅花形布置。墙后按设计要求铺设反滤层，顶部用粘土封闭。石料必须是符合要求的新鲜片石，严禁使用风化石砌筑。（四）挡土板预制。1、预制场地挡土板进行集中预制，利用现有已填筑完成的路基作为预制场。场地平坦密实，可满足预制场需求。在路基顶面制做成条形板座，板座与板座之间留1.5米的通道，以方便手推车运输砼和挪移堆放预制板的手推车辆通行。板座基础采用砖砌，顶面用M10砂浆找平。由于预制板体积较小，中间设有两道横隔板，为了拆装模型简便，我项目
33、部制定定型钢模板，以加快施工进度。2、预制板钢筋施工预制板钢筋种类繁杂，且有大量的大直径钢筋，为确保钢筋保护层，避免预制板砼出现裂缝，在主筋与模板之间夹垫M30或M40砂浆垫块，钢筋笼底部同样垫M30或M40砂浆垫块，确保板底部钢筋保护层。主筋连接采用双面搭接焊，钢筋笼加工及安装按照铁路混凝土与砌体工程施工规范和混凝土结构工程质量验收规范进行，钢筋、模板待监理及质检工程师检查合格后方可进行混凝土浇注。3、预制板砼施工预制板属于小型预制构件，应按照小型预制构件技术要求施作。砼浇注完毕后，砼表面先用木模找平，再用靠尺沿模板顶面精平，待砼浇注完3060分钟后，对砼表面进行压光处理，确保砼质量内实外美
34、。4、预制板的存放、运输及安装预制板在存放、运输过程中应用侧立，底部用方木垫隔，板与板之间应夹垫木条或其他软性材料。预制板底部方木应设在与设计吊装孔对应位置。存放、运输和安装过程中，起吊点应严格利用设计吊装孔，严禁用捆绑式吊装，预制板安装应与路基填筑同时进行，当路基填筑达到板顶或接近顶面时应及时安装上一层挡土板。（五）土工格栅施工土工格栅施工要求与路基施工同时进行，当填筑高度达到铺设土工格栅设计标高时，填筑层顶面平整碾压完毕，人工铺设双向土工格栅。土工格栅要求铺设平整。用竹钉穿过土工格栅，将土工格栅固定牢固，竹钉布设间距为11.5米，呈梅花型。铺设完成的土工格栅上禁止车辆碾压、调头等，应及时填
35、料覆盖，采用轻型压路机碾压，当土工格栅上覆盖层达到0.6米以上时，方可用重型压实机械碾压。土工格栅设置在路基左侧，长度2米，层间距0.5米，在土工格栅设置范围内，须采用小型压路机压实或其他小型机具夯实，施工前应通过试验段确定摊铺工艺和压实参数。（六）路基填筑路基填筑施工按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺进行全断面机械化联合施工。三阶段：即施工准备阶段、施工阶段、竣工阶段。四区段：即填筑区、平整区、碾压区、检测区。八流程：即施工准备、基底处理、分层填筑、摊平平整、洒水或晾晒、机械碾压、质量检验签证、路基修整。1、填土路基施工工艺（附录六 填筑压实工艺框图）、基底处理对原地面清除草皮、树叶等杂
36、物，原地面草皮土层很薄，约0.1m0.2m厚，将草皮土铲运到指定地点存放，作路堤坡面覆盖绿化土层之用。厚地面松土、浮土的厚度不大于0.3m时，将原地夯压密实；当松散土层厚度不大0.3m时，将松土翻挖后再分层回填夯实或采用设计要求的地基加固措施，其密实度符合设计要求。 直接填筑在原地面的路堤基底,基底土密实，且地面横坡不陡于1:10时，路堤可直接填筑在天然地面上.在稳定斜坡上的地基表层，应沿原地面自下而上挖台阶进行填筑，随开挖、随填筑，台阶宽度不小于1m，以保持台阶梯坎稳定。对基岩面上的覆盖层先清除再挖台阶，当覆盖层较厚且稳定时可予保留，即在原地面挖台阶后填筑路堤。土质地基均应碾压后做成不小于2
37、%的排水坡。 地面横坡大于1:2.5或地基有松软地层时，要检算其沿基底或地基滑动的稳定性，当稳定性不够时，要由设计单位提出具体方案。 陡坡地段的半填半挖路基，应将自线路中心靠山一侧宽度不小于2m，路基面下1.2m范围内予以挖除换填，填料应符合基床要求。、分层填筑 填筑前将路基分段，按横断面全宽纵向水平分层填筑压实。填土地段应从最低一层台阶水平逐层填起，均匀地把土摊铺在路堤坝整个宽度上，每层的摊铺厚度根据填料和碾压设备决定，一般不超过50cm，不同土质分层填筑不得混填，尽量减少互层次数，并保证每种填料的总厚度不小于0.5m及路基填料最小强度和填料最大粒径要求。 施工中将渗水性较大的土填在渗水性较
38、小的土层上时，在渗水性较小的土层面上作成向两侧24%的横坡，以利排水。相反情况，应在渗水性大的土层表面保持水平坡面，严禁渗水性差的填料包裹渗水性较好的填料的施工方法。 填筑虚铺厚度按照试验段确定的参数进行控制。自卸车卸土，应根据车容量计算堆土间距，以便平整时控制层厚，使厚度均匀 。 为保证路基边缘有足够的压实度，各层填料的摊铺宽度每侧应超出路堤设计宽度2030cm。 填筑中采用挂线法控制虚铺厚度和路基顶面宽度。沿路基纵向每20米按路基每层的顶面宽度加超宽量插设一组标杆，标杆上画明虚铺厚度标高线。、摊铺整平首先采用推土机土进行粗平，先两侧后中间，中间稍高，路基平顺，并保证摊铺厚度均匀，推土机粗平
39、后，再采用平地机进一步整平，使顶面有24%的横坡，以形成压实后的横坡，利于排水。、洒水或晾晒按照试验室给定的最佳含水量2%的范围进行填料含水量控制，若含水量超过2%时，应及时晾晒或洒水翻拌，含水量过小时应洒水湿润。、机械碾压采用重型振动压路机按照试验段确定的压实参数控制压实速度和压实遍数。碾压时先静压后振压，先慢后快(一般不超过4km/h)，由弱振至强振；根据填料的不同和路堤的不同部位，直线段由两边向中间，曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行，横向轮迹不少于40cm，做到无漏压、无死角，确保碾压均匀，达到设计及规范规定的压实度。各区段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m。碾压前应向压路机司
40、机进行技术交底，其内容包括碾压起讫里程范围、压实遍数、压实的速度等。严禁各种施工车辆在压实的路基顶面上随意调头。、质量检测签证施工过程中采取三级质量检测系统，严格按照规范要求的试验方法、试验点数、检验频次，逐层分段、分部进行试验检测。并报监理工程师检验，凡检验不合格者，不得进行下一道工序施工，只有检测合格，监理认可后，方可进行下一层的填筑施工。、路基整修路基填筑至最后一层后，根据验收规范，严格控制其高程。利用人工配合平地机、洒水车、压路机等进行整平整修作业，作业时需进行测量控制。作业面成型后必须达到验收规范及技术要求，并报监理工程师检验。2、填石路基施工工艺选料符合规范要求，选用级配较好的硬质
41、石块，严重风化软岩不得用于路基填筑，易风化者不得用于路堤浸水部分，最大粒径不超过2/3层厚。填石路堤按“四区段、八流程”水平分层填筑，严禁倾填施工。（1）、划分区段在验收合格的地基上划分作业区段，各区段依此循环作业，达到要求标准方可进行下一步作业。（2）、分层填筑分层厚度不宜大于50cm，具体层厚由工艺试验确定，较大石块予以解小，填筑时安排好运行线路，专人指挥卸碴，水平分层填筑，先低后高，先两侧后中央。（3）、摊铺平整 卸下的石质填料用大型推土机摊铺整平，使石块间无明显的高差，个别不平的地段人工配合用细粒料找平，个别尖角人工用8磅大锤破碎。 （附录七、填石路堤施工工艺框图）（4）、布测点检查松
42、铺厚度沿线纵向每隔20m设一断面，在每一个断面上由路基中心开始向两侧每隔5m设一个测点。测点要设在一整齐而且坚硬的块石上，防止破坏。次一填层的测点位置与上一填层的测点位置相同。用水准仪测出点的高程，此数与上次该位置处的高程之差，即为本层的松铺厚度。（5）、振动压实 采用大型振动压路机碾压，碾压速度、碾压遍数由工艺试验确定。碾压时要先两侧后中央平行操作，行与行之间要重叠0.4m左右，前后相邻区段也要重叠2m，以保证各区段碾压密实。（6）、质量检测严格按照有关规定进行质量检测，包括：填料、填筑层厚度是否符合要求；路基填筑断面是否符合设计要求；填筑层在纵向和横向是否均匀平整；K30值是否达到标准。施
43、工中采用跟踪检测、复检、抽检方法进行压实质量控制。其压实质量标准应符合铁路路基施工规范规定。（7）、路床表面质量检测、修整及养护局部表面不平整要洒水加细料补平并补压，补填厚度不足10cm时，应将基床顶面翻开与补填土一起碾压，保证补填厚度不少于10cm，使其外型质量达到设计要求。已完工的基床表面禁止任何车辆通行。3、桥涵及其它构造物缺口处的填筑桥涵台背、锥坡、挡土墙墙背的回填土工作，在结构物完成、圬工强度达到要求且隐蔽工程验收合格后进行。填筑范围必须符合设计及规范要求，所用材料须经监理工程师批准后方可使用，采用砂类土或渗水性土。为保证结构物不致受损，采用分层对称均匀填筑压实。桥台背后填土与锥坡同
44、时进行，采用小型打夯机夯实。为确保压实质量，应严格控制含水量，分层松铺厚度不超过15cm，结构物1m范围内不得使用大型机械压实，可采用小型打夯机夯实，其余地段采用与路基压实同等性能的碾压设备压实。涵渠盖板安装完成，才准填筑，涵渠应分层对称进行，涵顶填土50cm内应采用轻型静载压路机压实。结构物顶上填土达到1.0m以上时，方可允许大型机械通过。缺口填筑应严格按照桥涵缺口回填工艺总结报告的技术要求和摊铺、碾压工艺参数施工。 4、路基基床施工 路基基床表层采用0.6m厚A组填料，底层为A组或B组填料土。填筑仍遵循分层进行，施工过程严格执行设计及有关要求，重点控制以下几点：、施工准备：施工前做好基床底
45、层下承层的质量检查与验收，其压实度、K30指标、无侧限抗压强度、几何尺寸等必须满足设计要求。并选取200m长度作为填筑试验段进行试验选取各项施工参数。 、摊铺：基床表层施工顺序为：表层下层路肩砌护表层上层。基床表层下层采用平地机摊铺，摊铺前依照试验段确定的碎石堆方间距及布置类型进行堆方，摊铺厚度不超过试验段确定的参数；基床上层采用精平平地机进行摊铺。 、碾压：根据基床表层试验，采用大型振动压路机碾压，方法为：先静压，后稳压（弱振），再振压，最后静压，碾压速度应先慢后快。直线段由两侧路肩向路中心碾压，即先边后中，曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。、检测：填筑前检测填料是否符合试验确定的技术参数
46、，填筑后分别采用核子密度仪和K30检测车检测压实和地基系数，若不符要求，要查明原因，并进行碾压和检测，直至合格。施工前后的各项检测都要认真做好记录和整理各项结果。5、施工技术措施及要求建立工地试验室，试验设备安装好后，经计量部门鉴定出具合格证书后方可使用。试验人员要持证上岗，并按规定要求作出本合同段的压实密度和最佳含水量，报监理工程师审查核准，作为施工的依据。严格控制用水量，试验人员每层要测定含水量。含水量过小要洒水，含水量过大要凉晒，使含水量接近最佳含水量时再碾压。 要控制摊铺厚度和碾压遍数，按试验段确定的摊铺厚度和碾压遍数控制，设专人检查。 准确控制中线、标高，防止欠填或超填，并将路基面标高控制在规范要求的范围内，每层碾压完毕都要进行复测。 零填路基施工前，应将草皮铲除，并将该段翻松30cm后再按一般路基碾压，并严格控制含水量，使该路基的密实度达到设计要求。路基填筑质量的检测，按试验确定的参数碾压完毕后，试验人员及时按规定进行质量检测试验，主要采用核子密度仪或环刀法进行密度试验，并准确详细记录试验结果。如密实度达不到设计要求，不得进行下道工序施工，应重新碾压合格。预留沉降量及观测，堤高5m时，按堤高的0.52%预留沉降量；堤高5m时，按堤高的0.52%加01%预留沉降量。预留沉降量后，路堤坡脚位置仍按设计