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1、第九章 上部结构主要施工方法本工程采用框架-剪力墙结构，在结构施工中包括钢筋、模板、砼、脚手架及砌体等工程的施工。9.1 钢筋工程（关键/特殊过程）9.1.1 钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单。并需分批作机械性能试验。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常，还应进行钢筋化学成分分析。9.1.2 钢筋取样每批次重量不大于60吨。每批次钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50厘米，然后再截取试样六根试件。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在本
2、项目上，该批钢筋须立即运出施工现场。9.1.3 钢筋堆放 运到施工现场后，必须严格按要求分批同等级、牌号、直径长度分别挂牌堆放，并注意数量，不得混淆。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地面不得少于20厘米，以防止钢筋锈蚀和污染。面层覆盖彩条布防止雨水淋湿，以防钢筋生锈。钢筋成品要分部位和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，按牌号排列，牌上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。本工程项目严禁使用来历不明的钢筋及虽有试验合格报告但发现质量不正常的材料，材料进场计划要考虑原材料的复检时间，操作工艺的试件检验时间，严禁未经复试就进行开机生产。9.1.4 生产工艺本工程生
3、产工艺为：对焊、竖向压力焊、电孤焊、人工绑扎。1、配料：严格按设计图纸及图纸会审记录、设计变更通知单、技术核定单及有关技术交底和施工规范计算断配料单。在加工前钢筋的表面应洁净，对于有水锈及轻度锈蚀的钢筋用钢丝刷清除，严禁使用严重锈蚀、表面呈麻蜂状的钢筋，制作的钢筋应平直，无局部曲折，断配料中将用规格根据钢筋不同长度搭配，统筹排料，应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗，断料时应避免短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。故此，应在工作台上标出尺寸刻线量度并设置控制断料尺寸用的挡板，切断机刀片螺丝要紧固，刀口密合(间隙不大于1.0mm) ，固定刀片与冲切刀片的距离，对直径小于或等于20mm的钢筋
4、可重叠12mm，对直径大于或等于20mm的钢筋可留5mm。在切断过程中，如发现钢筋有裂痕，缩头或严重的弯头等必须切除，如发现钢筋有的硬度与该钢种有较大的出入，应及时地通知质检员上报项目部负责人。钢筋的断口不得有马蹄形式起弯现象，钢筋的长度应力求准确，其允许偏差在10mm，对于断好的材料要根据不同规格、不同型号分别堆放，并挂牌注明构件代号及使用部位。2、闪光焊：本工程项目的采用预热闪光焊，其工艺是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区。钢筋端头如有弯曲，应调直或切除，当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，就先制作对焊试件(不少于3个)进行冷弯试验，合格后才能成批焊接。焊接参数应根据
5、钢种特征、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正，夹紧钢筋时，应使用两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线直相垂直，焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平直地取出钢筋，以免引起接头弯曲。不同直径的钢筋对焊，其截面比不宜大于1.5。此时， 除应大直径选择焊接参数外，并应相应减少大直径的调伸长度，或利用短料首先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。因对焊对本工程结构较为重要， 故质量特别要求如下，请质检员必须按部就班进行：取样数量对于同一焊工，按同一焊接参数完成的300个同类型接头作为一批， 一周内连续焊接时， 可以
6、累计计算，一周内累计不足300个接头时，也按一批计算。外观检查接头处不得有横向裂纹。与电极接触处钢筋表面，对于、级钢筋不得有明显的烧伤。接头处的弯折，不得大于4度。接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1钢筋直径，同时不得大于2mm。当有一个接头不符合要求时， 应对全部接头进行检查，剔出不合格部分，不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。3、电弧焊：本工程钢筋在对焊的前提下，有些因无法进行对焊的一律采用搭接电弧焊，搭接焊时钢筋的预弯和安装应保证钢筋经焊接后要在同一直径上，特别注意其同心度准确。施焊时，收弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋头上，弧坑应填满，多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深，
7、主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端应熔合良好。焊缝长度双面焊为5d，单面焊10d，焊缝高度h大于或等于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b大于或等于0.7d，并不得小于10mm。外观检查焊缝表面平整， 不得有较大的凹陷、焊瘤，接头外不得有裂纹；接头处钢筋轴线的偏移0.1d；焊缝高度0.05d；焊缝表面上气孔和夹渣在长2d的焊缝表面上小于或等于2个。4、钢筋气压焊气压焊可用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置的对接焊接。当两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7。气压焊按加热温度和工艺方法的不同，可分为熔态气压焊（开式）和固态气压焊（闭式）两种；在一般情况下，宜优先采用熔态气压焊。
8、气压焊设备应符合下列要求：A、供氧装置应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶、干式回火防止器、减压器及胶管等。氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶的使用分别按照国家质量技术监督局颁发的现行气瓶安全监察规程和劳动部颁发的现行溶解乙炔气瓶安全监察规程中有关规定执行。B、焊接夹具应能夹紧钢筋，当钢筋承受最大轴向压力时，钢筋与夹头之间不得产生相对滑移；应便于钢筋的安装定位，并在施焊过程中保持刚度；动夹头应与定夹头同心，并且当不同直径钢筋焊接时亦应保持同心；动夹头的位移大于或等于现场最大直径钢筋焊接时所需要的压缩长度。采用固态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求：A、焊前钢筋端面应切平、打磨，使其露出金属
9、光泽，钢筋安装夹牢，预压顶紧后，两钢筋端面局部间隙不得大于3；B、气压焊加热开始至钢筋端面密合前，应采用碳化焰集中加热；钢筋端面密合后可采用中性焰宽幅加热；焊接全过程不得使用氧化焰；C、气压焊顶压时，对钢筋施加的顶压力应为3040N/2。5、电渣压力焊本工程大于或等于16的坚向钢筋均采用电渣压力焊。9.1.5 钢筋绑扎1、施工准备材料准备绑扎铁丝：2022号扎丝。垫块：用水泥砂浆制成的50mm见方、厚度等于保护层的垫块或塑料卡。用于柱钢筋的垫块内要预埋2022号扎丝。钢筋支撑筋：为保证墙、柱钢筋骨架尺寸，可用610钢筋焊成支撑筋，间距为6001000mm。楼板的面筋应用钢筋马凳支撑。作业条件熟
10、悉图纸，指导钢筋加工的要求并按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。对钢筋绑扎安装顺序应予以明确。加工好的钢筋进场后，应检查是否有出厂证明，复试记录，并按施工平面图中指定位置，按规格、部位编号分别加垫木堆放。钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀现象，除锈之后再运至绑扎部位。做好抄平放线工作，即标明柱、梁等部位的水平标高和弹好尺寸线。根据弹好的线，将不合格的预留插筋与不符合标高的混凝土进行处理。摆放高凳或搭设操作架子。认真检查脚手架、脚手板的安全可靠性和适用性。2、操作工艺柱子钢筋绑扎按图纸要求，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋都套在下层伸出的预留钢
11、筋上，然后立柱子钢筋。电渣压力焊接头的位置应相互错开，从接头中心至1.3L1区段范围内有接头的受力钢筋截面向积占受力钢筋总截面面积应符合受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%的规定。在立好的柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花式交错绑扎。箍筋的接头（即弯钩叠合处）应沿柱子竖向交错布置。柱筋保护层：垫块应绑在柱立筋外皮上，间距一般1000左右（或用塑料卡卡在外立筋上），以保证主筋保护层厚度的正确。如设计要求箍筋设拉筋，拉筋应钩住箍筋。墙筋绑扎钢筋应逐点绑扎，其搭接长度及位
12、置要符合设计和规范要求，搭接处应在中心和两端用铁丝绑牢。绑扎24根竖筋，并画好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋。双排钢筋之间应绑间距支撑，在双排钢筋外侧绑扎砂浆垫块，以保证保护层的厚度。为保证门洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划标高线。洞口要按设计要求加绑附加钢筋。门洞口上下梁两端锚入墙内长度要符合设计要求。各节点的抗震构造钢筋及锚固长度均应按设计要求进行绑扎。配合其他工种安装预埋铁管件，预留洞口位置，标高均就符合设计要求。梁钢筋绑扎梁的钢筋绑扎采用铺好底板后绑扎梁筋：先在主梁模板上按图纸划好箍筋的间距。主筋穿好箍筋，按已画好的间距逐个分开固定弯起筋和主筋穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋放主
13、梁架立筋、次梁架立筋隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住绑架立筋（架立筋与箍筋用套扣法绑扎）再绑主筋。主次梁同时配合进行。板钢筋绑扎清扫模板上杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。钢筋搭接长度、位置的规定参考梁钢筋绑扎要求。钢筋绑扎一般用顺扣或人字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。9.1.6 保护层控制结构工程中钢筋的保护层十分重要，直接影响建筑物的耐久性，因此本工程中拟采用砼垫块，来控制钢筋保护层。用于
14、柱(剪力墙)侧面；砼垫块抗压性能好，用于板底。要严格按规范和要求绑在钢筋上，并捆绑结实。柱子(剪力墙)绑在箍筋上；墙绑在外侧水平筋上；板垫在下层钢筋上；梁垫在箍筋下。板受力筋保护层为15MM，梁受力筋保护层为25mm。柱受力筋保护层25mm，0.000以下受力筋保护层墙25mm，其他35mm。采用定位套箍控制墙筋偏位。该套箍用钢筋焊接而成，在混凝土浇筑前用于固定钢筋的间距及位置等，可周转使用。9.1.7 钢筋检查1、焊接钢筋时，焊工必须持证上岗，先做试件，确认操作方法、焊接参数，试件都合格后再正式操作，已焊接的接头逐根进行目测自检，合格后，再按规定的比例抽检合格后方可大面积操作。2、钢筋焊接接
15、头均按同焊接规格、同焊接形式且不超过300个接头取样一组，做抗拉和冷弯试验，焊接取样时有监理人员见证。3、钢筋绑完后，重点检查以下几个方面：根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确，特别检查支座负弯矩筋的数量；检查钢筋接头的位置及接头长度是否符合规定，钢筋保护层厚度是否符合要求；检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象，检查钢筋是否清洁。9.1.8 成品保护1、成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐。底板上下层钢筋绑好后，支撑与马凳要牢固，防止其他工种操作时蹬踩变形。2、应保证预埋电线管位置准确，如电线管与钢筋冲突时，可将钢筋沿墙面或板面左右弯曲，严禁切断钢筋。当钢筋左右弯曲困难时，应
16、及时找设计人员协助处理。3、板的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，不准在上面行走，在浇筑混凝土前一定保持原有形状，并派钢筋工专门负责整理。9.2 模板工程(关键工程)通过我公司对已施工工程的统计，模板的用工量将占到总用工量的三分之一左右，工期约占50%70%，因此模板设计质量的高低将直接影响工程质量和工期。本工程拟准备采用以下类型的模板：9.2.1 材料选用1、框架柱模板：框架柱模板采用多夹板模板，型钢柱箍，对拉螺栓体系。此种模板平整好，施工后砼外观效果好。2、墙体模板：拟采用多夹板模板，以斜撑及钢楞保持模板的垂直及位置，穿墙螺栓及横档、竖挡承受现浇砼的侧压力。3、梁板模板：为了保证梁、板底面的平整
17、和光洁，装修时不再抹灰或减少抹灰，梁板模板采用15mm厚双面覆膜多层板做面板，50100木方做龙骨，配以脚手架早拆支撑体系。4、楼梯模板：楼梯踏步采用18厚多夹板模板，尺寸比净空尺寸小3cm，便于安装，采用扣件式钢管脚手架做支撑。9.2.2 材料要求1、模板要求(1)规格尺寸标准 序号项目偏差标准1厚度=12mm0.8mm=15mm1.0mm2长、宽3mm3对角线长度差5mm4翘曲度1.0%(2)技术性能必须符合质量标准（通过收存、检查进场竹胶板出厂合格证和检测报告来检验）。(3)外观质量检查标准（通过观察检验）任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡、公称幅面内不得板边缺损、每单板脱胶0.001、每污
18、染面积0.005、每400m最大凹陷深度1mm，且1个。2、检查方法(1)厚度检测方法：用钢卷尺在距板边20mm处，长短边分别测3点、1点，取8点平均值；各测点与平均值差为偏差。(2)长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。(3)对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。(4)翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。9.2.3 施工工艺1、柱模施工工艺和质量措施(1)支模前，必须认真清理好底部的废渣和杂物。(2)支模前，模板板面必须清理干净，认真涂刷脱模剂（注意：禁止使用废机油
19、做脱模剂）而且，不得沾污钢筋。(3)支模前，必须先校正钢筋位置，以防钢筋偏移，造成结构偏斜。(4)在底板或楼板上弹出墙、柱纵横轴线和墙、柱四周边线，并且将柱位置兜方找中。(5)弹出支模的位置线，以控制和检查支模质量。(6)为防止柱模下口跑浆，发生烂根现象和控制支模高度，做法如下：在底板及楼板混凝土施工时预埋5010020木块，利用预埋木块钉上2cm厚50mm宽与墙、柱同长的木板做成柱底模。 (7)柱模支好后，加底模顶撑和中上部加拉撑，以保证结构截面尺寸的准确性。(8)柱模板施工完毕后，必须经检查验收合格后方可进行下道工序。2、墙模施工工艺和质量措施模板安装前把板面清理干净，脱膜剂涂抹均匀，不得
20、漏刷。钢筋就位后，将电线管、电线盒等与钢筋网片固定，门洞口模支好后，内用木方支撑，门洞模板与大模板接触处要粘贴海棉条。安装工序：放线做砂浆找平层安放角模安装穿墙螺栓安装外模调整模板垂直度固定混凝土浇筑拆模、清理下段施工。在常温下墙体混凝土拆模强度必须达到1MPa。阴角模拆除：阴角模两侧都是混凝土墙面，吸附力较大，拆除时在用撬棍撬动角模下口，使角模脱出，不得因拆除困难而用大锤砸，造成破坏，影响后续施工。注意事项混凝土浇筑时对模板的侧压力较大，施工中分层浇筑，速度不宜超过2m/小时。拆模时砼强度遵照GB-92的规定，不得提前松动穿墙螺栓。根据现场的气温条件控制在砼强度达到1MPa以上方可拆模，但强
21、度也不宜过高，否则模板不易拆除。模板堆放时向后倾斜1520度，不得将模板堆放在施工层上，以防模板在风荷载作用下倾覆。堆放场地要平整，不得堆放在松土及坑洼不平处。3、梁板模施工工艺和质量措施(1)梁板施工；梁侧模包底模，板模压梁侧模方法。(2)柱模拆除后，可以在柱的主筋上弹出主梁标高，在柱顶端面上弹出主梁的中心线、轴线和位置线。(3)按规范要求支搭梁底和板底碗扣式脚手架或钢管脚手架。(4)从边跨一侧开始安装，先安第一排立杆，上好连接横杆，再安第二排立杆，二者之间用横杆连接好，依次逐排安装。(5)按设计标高调整支撑头的标高，然后安装梁底模板，并要拉线找直，此时，应按前述要求，进行梁底板起拱，注意起
22、拱应在支模开始时进行，而后将侧模和底模连成整体。在预留起拱量时，要迭加上地基下沉、支撑间隙闭合因素，使梁在拆模后起拱量符合规范要求。(6)梁区中现浇楼板的起拱，除按设计要求起拱外，还应将整块楼板的支模高度上提5mm，确保混凝土浇筑后楼板厚度和挠度满足规范要求。4、楼梯模板施工工艺模板采用18mm厚的多夹板及50mm100mm的木枋现场放样后配制，踏步模板用木夹板50mm木枋预制成型木模，而楼梯侧模用木枋及若干与踏步几何尺寸相同的三角形木板拼制。9.2.4 梁柱节点设计在工程结构施工中，框架结构梁柱接头如果处理不好，容易产生混凝土外观的蜂窝麻面以及梁柱的不规则形状。为了避免以上情况发生，对梁柱接
23、头模板采取如下措施：1、梁柱接头模板由专人进行制作，利用计算机进行放样，以保证梁柱接头模板的尺寸准确性。梁柱接头模板与梁模板一次支设，以确保梁柱接头的方正。2、采用四块多层板配制的带梁豁的柱模板组合制成定型模板，公母扣模。面板采用多层板，背肋采用50100mm木方，木方与多层板的接触面必须过刨。根据梁的尺寸在模板上留出梁豁，豁口周边加50100mm木方，木方必须双面过刨。在木方与多层板组成的平面上加一块200mm宽多层板，多层板一边必须与梁豁多层板内侧对齐，且必须与背肋木方固定牢固。梁豁以下的柱模长度不应小于100mm长。9.2.5 模板检验模板支设完毕后，要检查模板加固是否牢靠、并用检测工具
24、检查其垂直度，在自检合格的基础上报请业主、监理公司进行验收，合格后，才可以进行砼的施工。9.2.6 模板拆除1、要严格建立模板块和立柱的拆除申请、批准制度，防止为赶进度而盲目拆模。2、对竖向结构，在其混凝土浇筑48小时后，待其自身强度能保证构件自身不缺棱掉角时，方可拆模。3、梁板等水平结构早拆模板部位的拆模时间，应通过同条件养护的混凝土试件强度实验结果结合结构尺寸和支撑间距进行验算来确定，一般梁底模拆除时，砼强度要达到设计值70%以上，跨度大于8m的梁混凝土应达到设计值的100%，悬挑构件须待上部结构完工且砼达到设计强度100%后方可拆除支撑。4、拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故
25、。待该片段模板全面拆除后，方可将模板、配件、支架等运出堆放。5、拆下模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂。以备待用。6、模板块在装、拆、运时，均用手传递，要轻拿轻放，严禁摔、扔、敲、砸。每次拆下的模板，应对板面认真清理，立柱底脚螺栓等要定期刷油防锈。9.2.7 安全要求1、模板高度超过3.0m时，必须搭设牢固的脚手架。2、模板在装拆过程中，除操作人员外，下面不得站人；高处作业时，操作人员必须系挂好安全带。3、高空作业时，连接件必须放在箱盒或者工具袋中，严禁放在模板或脚手板上；扳手等各类小工具必须系挂在身上或置放于工具袋内，不得掉落。4、模板上口
26、必须安设牢固的施工平台，便于工人操作、绑筋和浇筑混凝土。9.2.8 质量标准1、必须符合混凝土结构工程施工及验收规范(GB50204-2002)及相关规范要求。2、保证项目3、允许偏差项目允许偏差项目表序号项 目允 许 偏 差国家标准内控标准1轴线位置基础53柱墙梁522底模上表面标高5+2 53截面尺寸基础105柱梁+4 -5+3 -44相邻两板表面高低差21.55表面平整度(2m长度内)546预埋管顶留孔中心线位移337预留洞中心线位置108截面内部尺寸+10 0+8 09.2.9 模板工程质量控制1、质量控制程序模板成型交验班组内实行：“三检制”，合格后报配属队伍工长检验，合格后依次报项
27、目工程师、质量总监进行核定，并按单位颁发的建筑工程施工技术资料管理实用手册及技术资料管理方案填写预检记录表格、质量评定表格而后报验单，对于模板成型过程中要点真实记载，并向监理报验。每个环节检查出质量问题（不符合本方案质量）、（技术标准及相关规范），视性质、轻重等查处上一环节责任，并由上一环节负责人负责改正问题。2、质量控制注意点a.浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。b.混凝土吊斗不得冲击模板，造成模板几何尺寸不准。c.为保证外墙观感质量，所有接缝处加粘海绵条（包括柱根部、梁柱交接处等容易漏浆部位
28、）。d.支模前仔细检查脱模剂是否涂刷均匀。大模板计算公式大模板的计算参照建筑工程大模板技术规程JGJ74-2003、建筑施工手册第四版( 中国建筑工业出版社)、建筑施工计算手册江正荣编著(中国建筑工业出版社)等规范编制。大模板的面板系统由面板、肋、背楞组成, 背楞通过穿墙螺栓将墙体两侧模板拉结，每个穿墙螺栓成为背楞的支点。一、参数信息1.构造参数大模板计算高度h(m):2.9；大模板计算宽度b(m): 3；肋间距(mm): 300；穿墙螺栓水平间距(mm): 400；穿墙螺栓竖向道数: 4；穿墙螺栓的型号: M22；穿墙螺栓竖向间距(mm):200；800；800；800；2.支撑参数面板厚度
29、(mm): 6；肋截面类型: 16号槽钢；背楞截面类型: 16号槽钢；背楞合并根数: 2；3、材料参数面板抗弯设计值(N/mm2): 215；肋抗弯强度设计值(N/mm2): 215；背楞抗弯强度设计值(N/mm2): 215；4.荷载参数新浇混凝土对模板的侧压力标准值(kN/m2): 69.6；倾倒混凝土时产生的荷载标准值(kN/m2): 6；振捣混凝土时产生的荷载标准值(kN/m2): 4； 二、大模板荷载标准值计算新浇筑混凝土侧压力标准值F1=69.6 kN/m2。本工程采用泵送混凝土进行倾倒混凝土，产生的水平荷载标准值为6 kN/m2 ；振捣混凝土对竖向结构模板产生的荷载标准值按4 k
30、N/m2计算。三、大模板面板的计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。计算的原则是按照肋的间距,按支撑在肋上的三跨连续梁计算。 1.强度计算面板按三跨连续梁计算，公式如下：M=0.1ql2其中， M-面板计算最大弯矩(Nmm)； l-计算跨度(内楞间距): l=300mm； q-作用在模板上的线荷载，以单元宽度1m的板带为计算单元，包括: 新浇混凝土侧压力设计值q1: 69.61=69.6kN/m； 倾倒混凝土荷载设计值q2: 61=6kN/m； 振捣混凝土荷载设计值q3: 41=4kN/m； q=1.269.6 + 1.4(6+ 4) =97.52 kN/m；面板的最大弯矩： M= 0
31、.197.52300300= 8.777105N.mm； =M/Wf其中， -面板承受的应力(N/mm2)； M-面板计算最大弯矩(Nmm)； W-面板的截面抵抗矩，W=bh2/6 ；b:面板截面宽度，h:面板截面厚度； W = 100066/6= 6000 mm3； f-面板的抗弯强度设计值(N/mm2)； f=215N/mm2面板的强度计算值： = 8.777105/6000 = 146 N/mm2面板的强度计算值 =146 N/mm2 小于 f= 215N/mm2，满足要求！2.挠度计算面板的最大剪力按三跨连续梁计算，参照建筑施工手册，计算公式如下:=0.6771ql4/(100EI)=
32、1.5mm其中， -面板最大挠度(mm)； q-作用在模板上的侧压力线(kN/m)： q =69.6kN/m； l-计算跨度(内楞间距): l=300mm ； E-面板弹性模量(N/mm2)： E=2.06105 N/mm2 ； I-面板截面厚度方向的惯性矩(mm4) I=bh3/12 其中b为面板截面宽，h为面板截面高； I= 1000666/12 = 18000 mm4；面板的最大允许挠度值: =1.5mm；面板的最大挠度计算值: = 0.67769.63004/(1002.0610518000) = 1.029 mm；面板的最大挠度计算值= 1.029 mm 小于 =1.5mm，满足要求
33、！四、肋计算钢肋的支承点为背楞，承受均布荷载作用，根据实际受力模型按连续梁计算。本工程中，肋采用16号槽钢，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:肋截面惯性矩 I =934.5cm4；肋截面抵抗矩 W =116.8cm3；作用在肋的线荷载q，包括:新浇混凝土侧压力q1: 69.60.3=20.88kN/m；倾倒混凝土荷载q2: 60.3=1.8kN/m；振捣混凝土荷载q3: 40.3=1.2kN/m； q=1.220.88 + 1.4(1.8+ 1.2) =29.256 kN/m； 肋计算简图 弯矩图(kNm) 挠度图(mm)最大弯矩 Mmax = 1.804 kNm ；最大变形 Vmax = 0
34、.023 mm ；最大应力 =1.804106 /(116.8103 )= 15.446 N/mm2；肋的抗弯强度设计值 f= 215 N/mm2；肋的最大允许挠度值: = 800/500= 1.6 mm；肋的最大应力计算值= 15.446 N/mm2 小于 钢肋的抗弯强度设计值f = 215 N/mm2,满足要求!肋的最大挠度Vmax= 0.023 mm小于 = 1.6 mm,满足要求!五、背楞计算背楞的支承点为穿墙螺栓，由于肋搭设较密，根据建筑施工手册第四版( 中国建筑工业出版社)、建筑施工计算手册江正荣编著(中国建筑工业出版社)，背楞简化为承受均布荷载作用，根据实际受力模型按连续梁计算。
35、本工程中，背楞采用2根16号槽钢，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:背楞截面惯性矩 I =934.5cm4；背楞截面抵抗矩 W =116.8cm3；作用在肋的线荷载q，包括:新浇混凝土侧压力q1: 69.60.8=55.68kN/m；倾倒混凝土荷载q2: 60.8=4.8kN/m；振捣混凝土荷载q3: 40.8=3.2kN/m； q=(1.255.68 + 1.4(4.8+ 3.2)/2=39.008 kN/m； 背楞计算简图 弯矩图(kNm) 挠度图(mm)最大弯矩 Mmax = 0.607 kNm ；最大变形 Vmax = 0.002 mm ；最大应力 =0.607106 /(2116.8
36、103 )= 2.599 N/mm2；背楞的抗弯强度设计值 f= 215 N/mm2；背楞的最大允许挠度值: = 400/500= 0.8 mm；背楞的最大应力计算值= 2.599 N/mm2 小于 背肋的抗弯强度设计值f = 215 N/mm2,满足要求!背楞的最大挠度Vmax= 0.002 mm小于 = 0.8 mm,满足要求!六、穿墙螺栓的计算计算公式如下:NN=fA其中 N - 穿墙螺栓所受的拉力； A - 穿墙螺栓有效面积 (mm2)； f - 穿墙螺栓的抗拉强度设计值，取 170 N/mm2；查表得：穿墙螺栓的直径: 22 mm；穿墙螺栓去螺纹后的有效直径: 18.93 mm；穿墙
37、螺栓去螺纹后有效面积: A = 282 mm2；穿墙螺栓最大容许拉力值: N = 0.170282 = 47.94 kN；穿墙螺栓水平间距为400 mm,最大竖向负荷间距为 800 mm ；作用穿墙螺栓的荷载q包括： 新浇混凝土侧压力设计值q1: 69.6kN/m； 倾倒混凝土荷载设计值q2: 6kN/m； 振捣混凝土荷载设计值q3: 4kN/m； q=1.269.6 + 1.4(6+ 4) =97.52 kN/m2；穿墙螺栓所受的最大拉力: N = 97.520.40.8= 31.206 kN。穿墙螺栓所受的最大拉力: N= 31.206 kN 小于 N= 47.94 kN， 满足要求！七、
38、风荷载作用下大模板自稳角验算大模板的自稳角以模板面板与铅垂直线的夹角表示(如图)： arcsin-P+(P2+4K2wk2)1/2/2Kwk式中 -大模板自稳角(o)； P -大模板单位面积自重P = 1 kN/m2； K -抗倾倒系数，通常K= 1.2 ； wk-风荷载标准值(kN/m2)；wk=szwo式中s-风荷载体型系数，取s=1.3； z-风压高度变化系数，取z =1 ； wo - 基本风压(kN/m2)，按照建筑结构荷载规范(GB50009-2001)的规定采用：Wo = 0.45 kN/m2；wk=1.31 0.45= 0.585 kN/m2计算得：arcsin-1+(12+41
39、.220.5852)1/2 / (21.2 0.585 )= 31.029 o大模板自稳角必须满足31.029 o 。根据建筑工程大模板技术规程4.3.6条，当验算结果小于10o时，取10o；当验算结果大于20o时，取20o，同时采取辅助安全措施。 9.3 砼工程（关键工程）9.3.1 施工准备1、模板里的垃圾、木屑、泥土和钢筋上的油污等杂物均应清除干净。木模板应提前浇水湿润，但不许留有积水。2、缝隙要修补填嵌严密，以防漏浆。操作脚手架和混凝土运输道路应能满足施工要求。3、砼浇筑前会同有关部门对钢筋、模板、预留预埋进行认真验收，办好隐蔽手续。9.3.2 砼的输送本工程结构砼采用砼输送泵送塔吊结
40、合手推车送至各浇筑点。9.3.3 泵送工艺1、施工工艺泵送前应按混凝土泵使用说明书规定进行全面检查，符合要求后方可开机进行空转，待泵运行正常后用水泥砂浆润滑泵管以保证混凝土输送时顺利进行，防止泵管堵塞。当搅拌车到达现场开始喂料泵送前，高速运转12分钟，保证拌和物的均匀性，待车内混凝土浇至还剩12m3时再高速运转2030秒，开始泵送时。泵送混凝土过程中保证泵送操作工同浇捣施工面的联系，合理控制泵送速度，同时保持与混凝土搅拌站的联系，使混凝土供应正常。2、泵管布置泵送管道布置应按路线短直、弯头少、转弯缓、接头严密的原则进行。地面水平管道上应设一个液压逆流阀，以免砼在停泵时倒流和负压，其距泵机5米左
41、右为宜。垂直立管应采取每隔3米设一个紧固卡加以固定，其起步弯头应用预埋螺栓加楔固定。楼层水平管采取3米一个木支架支垫，对临时拆卸点要下铺一块薄钢板，以便将散落的砼收集运走。3、泵管堵塞及爆管预防措施由实验室技术人员对混凝土的搅拌质量进行监控，对粗、细骨料进行事前检查，碎石应符合连续的颗料级配，偏粗规格不予使用。黄砂选用中粗砂。碎石率控制在40%左右，细度模数以2.5左右为佳。合理配置混凝土搅拌机与泵送速度相适应，施工前，必须先试拌。施工时加强前台与后台的联络，以便及时解决问题。9.3.4 砼的浇筑1、柱砼浇筑振捣时均匀进行，下次砼必须在上次砼初凝前进行浇筑覆盖，振捣上一层时，插入下层5cm，以
42、消除两层间的接缝。振捣时间控制在10s30s，做到快插慢拔，布点均匀，在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下砼振捣密实。2、梁板砼浇筑梁板砼浇筑同时进行，每一施工段梁板砼一次性浇筑完毕。梁砼振捣采用插入式振捣器，板砼采用平板振捣器，振捣时快插慢拔，以砼表面不再明显下沉，出现浮浆，不再冒气泡为止。梁柱接头或主次梁交接处钢筋较密集处，砼采用片式振捣器进行振捣并辅以人工捣固配合。确保砼均匀密实。9.3.5 砼施工缝的留设和处理1、施工缝设置由于每层梁、板、柱砼标号相同，每个施工段的一层砼做一次性浇筑，先浇墙、柱，后浇梁、板。每层水平施工缝设置于板面作隐形施工缝。2、施工缝的处理在施工缝处继续
43、浇筑砼时，已浇筑的强度不应小于1.2N/m。9.3.6 砼养护砼初凝后，及时浇水养护7d以上，遇雨天及高温天气，采取覆盖保护措施。为保证砼质量，拆模后为防止干裂，剪力墙、柱可喷洒砼养护液。9.3.7 记录砼施工期间，做好砼施工记录，写好砼施工日记。按规范要求留置试块，并标准养护，及时将到期砼试块送往试验室做砼抗压强度检测，并整理试验报告。严格执行混凝土结构工程施工及验收规范。9.3.8 注意事项1、砼找平浇筑面标高控制：在插筋上测设水平标高线，抹平后拉线检查，或采用水准仪跟踪操平的方法。压面：为减少和预防砼初凝时的早期裂缝，压面工作不得少于三遍，最后一遍待混凝土接近凝结时，用铁滚碾压出浆后用木
44、抹子压平整（不收光）后，立即覆盖养护。2、砼施工时异常情况的处理若输送泵出现异常，不能输送砼，一方面应抓紧修理，另一方面则应用人工推送少量砼对已浇砼带边斜面进行覆盖浇筑，确保断面层砼未至初凝，避免出现施工缝。9.3.9 质量保证措施1、混凝土骨料级配、水灰比、外加剂以及其坍落度、和易性等，应按混凝土配合比设计技术规程进行计算，并经过试配和试块检验合格后方可确定。2、严格实行混凝土浇灌令制度，经过技术、质量和安全人员检查各项准备工作，如：施工技术方案准备、技术与安全交底、机具和劳动力准备、钢筋模板工程交接、水电、照明以及气象信息和相应技术措施准备等，合格后方可签发混凝土浇捣令进行混凝土的浇捣。3
45、、泵送机具的现场安装按施工技术方案执行，浇筑柱时，用串筒或溜槽下料，混凝土的浇捣必须严格分层进行，严格控制沉实时间，浇筑钢筋密集处砼时，尽可能避免在此停歇或分班分工交接，确保混凝土的浇捣密实。4、砼浇筑前，模板、支撑、钢筋、预埋件及管线等均应进行检查和签者隐蔽工程验收单、技术复核单并由业主监理工程师现场代表认可，最后由主任工程师签发砼浇筑令，上述工程未结束，未签发浇筑令，不得为抢进度擅自施工。 5、砼浇筑前，应将模板内的垃圾、杂物、油污清理干净，并浇水湿润模板，模板缝要堵严。6、砼振捣采用插入式振动器，振动器移动间距不宜大于40CM，振动时间大于等于15秒，一般至振实和表面露浆为止，尤其在钢筋埋件较密部位(节点)要多振，以防产生空洞，使用振动器要快