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1、编制依据及编制原则一、编制依据1、梧州至柳州高速公路工程承包合同文件；2、梧州至柳州高速公路两阶段施工图设计文件；3、交通部现行的施工技术规范、验收标准及有关文件；4、梧州至柳州高速公路土建工程施工项目招标文件；5、对施工现场的实地勘察、调查资料；6、我公司积累的成熟技术、科技成果、施工工艺方法及同类工程的施工经验。7、梧州至柳州高速公路路基土建工程总体施工组织设计。二、编制原则1、工期保障原则根据业主对本标段工程总工期及节点工期要求，科学组织施工，合理配置资源，计划安排周密，使各项分部工程施工衔接有序，资源利用充分，以保证总体施工计划的实现，从而确保总工期。2、技术可靠性原则施工方案制订遵循
2、技术先进、安全可靠、经济适用相结合的原则。根据本项目工程特点，吸收国内外类似工程施工和管理的成熟技术，结合我单位相关施工的成功经验，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案，确保工程安全、优质、快速建成。3、经济合理性原则充分考虑了工程的实际需要及我单位相应资源配置，力求方案经济合理，并在施工过程实施动态管理，以使施工方案优化，效率提高，施工成本降低。4、安全、环保、职业健康原则以确保安全生产、文明施工为原则制订各项措施，严格执行安全操作规程，施工现场全过程处于严密监控状态。以有利生产、方便生活为目标布置施工总平面。5、突出重点及难点的原则根据本项目工程特点，以隧道、桥梁工程为重点、以各分项工程
3、的难点进行编制，总体上使施组具有重点、难点突出、内容全面、思路清晰的特点。第一章 工程概况第一节 工程简介广西壮族自治区梧州至柳州高速公路冲尾隧道进口位于苍梧县冲尾，出口位于苍梧县油木冲。隧道右线起迄桩号为K21+860K24+005,全长2145m；左线起迄桩号为ZK21+801ZK23+995，全长2194m。设计隧道为双向分离式隧道，洞高8.05m，洞宽11.70m。隧道断面采用三心圆曲墙式断面，半径为R1=5.85m，R2=1.2m，R3=16m。隧道建筑限界净宽为10.75m，净高为5m。隧道设计采用柔性支护体系结构的复合式衬砌，二次衬砌断面全部采用曲边墙式等截面断面。根据地质情况，
4、对隧道洞口级围岩浅埋段进暗洞第一环采用大管棚超前支护进洞，其后级围岩段采用小导管对前方围岩进行注浆加固，级围岩段采用锚杆对前方围岩进行注浆加固后再开挖，开挖时采用打锚杆、安装型钢钢架（级围岩段）、安装格栅钢架（级围岩段）、挂钢筋网及喷射混凝土等初期支护。由于本隧道全部处于地下水位以下，因此防水要求高，采用HDPE自粘式防水板和无纺布。二次衬砌采用C25防水混凝土，其抗渗等级不低于S8。一、地形、地貌隧址区属于广西山子型构造前弧东翼外侧，华夏构造带北缘，大瑶山褶皱束内，自古生代以来，经历加里东、印支、燕山及喜马拉雅等多期构造运动，具相互改造，相互干扰，相互叠加的特征，断层和褶皱发育。隧址区岩层产
5、状3605060、30025。根据现场地址调绘、钻探，隧址区未发现有影响隧道稳定性的不良地址现象。隧道进口段仰坡坡度较缓，自然坡角2030，边坡上覆盖层坡积碎石土，下伏基岩为全-强风化石英砂岩、细砂岩夹页岩，植被发育；出口段仰坡坡度较缓，自然坡角3545，边坡上覆盖层粉质粘土，下伏基岩为全-强风化石英砂岩、细砂岩夹页，植被发育。二、地质构造隧址区属于广西山字型构造的前弧东翼外侧，华夏构造带北缘，大瑶山褶皱束内，自古生代以来，经历了家里东、印支、燕山及喜马拉雅等多期构造运动、具相互改造，相互干扰，相互叠加的特征，断层和褶皱发育。三、隧道围岩地质特性隧道洞身围岩主要由强-中风化岩石英砂岩、细砂岩夹
6、页岩组成。围岩级别为-级，局部稳定性差，开挖后不及时支护可能产生大的坍塌；岩体含软弱（页岩）夹层，对隧道开挖不利。地下水位位于洞顶以上，预测每延米涌水量为1.29-1.30m3/d,开挖后隧道可能会淋雨、涌流状出水现象，雨季涌水量更大，隧道多处为浅埋段，该段岩体整体破碎。四、气象、水文隧址区位于广西中东部，属亚热带季风气候，气候温和，日照充足，雨量充沛，一年四季分明，夏长而多雨，多年平均气温21.2C。1月最冷，月平均气温11.7C,7月最热，月平均气温29.6C，历年极端最低气温-1.2C，最高气温39.4C。多年平均降雨量1250mm，降雨集中在49月份，多年平均降雨天数为141天。大气影
7、响急剧深度1.6m。每年10月至次年3月为旱季。年平均日照为1915小时，日照百分率43.7。隧址区地表水主要为隧道进出口的山间沟谷流水，水量受大气降水影响，勘察期未见地表水。根据地下水调查，隧址区地下水类型分为松散岩类孔隙水、碎屑岩类裂隙水二类。松散岩类空隙水赋存于第四系残坡积粉质粘土及碎石层中，水量贫乏，由大气降雨补给，再通过泉水向河流排泄。碎屑岩裂隙水赋存于寒武系水口群组上亚群下组（sh31）石英砂岩、细砂岩夹页岩的基岩裂隙中，补给来源为大气降水，水量变化较大，旱季时水量微弱，雨季时水量较大，在冲沟中以泉水的形式向河流排泄。第二节 工程特点、重点及施工对策一、本工程特点1、本隧道跨度较大
8、，标准断面最大开挖宽度为11.7m。2、洞口级围岩段，围岩自稳能力差，易坍塌。3、隧道整体处于地下水位以下，防水要求高。4、在隧道进出口洞口均为地形偏压。5、按照全项目工程施工进度计划，本隧道施工工期为30个月，工期紧是本工程的另一特点。二、施工重点1、防隧道塌方、冒顶是施工时的一个重点；2、本隧道的防排水是本隧道施工的质量控制重点。三、实施对策1、隧道施工采用新奥法施工原理，坚持“短进尺、强支护、勤量测、快封闭”的原则，级围岩段采用环形开挖留核心土的开挖方法，级围岩地段，采用上下台阶开挖方法；施工车行、人行通道采用全断面光面爆破钻爆法施工。认真做好初期支护作业，尤其是软弱破碎地带，严格按设计
9、和规范要求做好超前预支护、钢架安设、锚喷网作业，确保围岩稳定和施工安全。2、防排水工程严格按照设计进行施工，对于防水板在施工时保护采取以下方式：（1）采取二衬钢筋上部的在加工场焊接，侧下部采用绑扎的方式对防水板进行保护。(2)对于初衬表面外露的钢筋头，钢管头及喷射混凝土凸物在施工防水板前均进行打磨平整，局部采取高强砂浆找平。（3）在施工时根据隧道断面掌握好防水板的松铺系数，保证防水板不致铺设太紧被二衬混凝土挤压破裂。（4）对于排水管道，在施工前检查管道质量，施工时保证管道无堵塞，施工后管道无破损。第三节 施工总体部署一、工作面部署冲尾隧道右线起迄桩号为K21+860K24+005,全长2145
10、m；左线起迄桩号为ZK21+801- ZK23+995，全长2194m。工程计划施工工期为30个月，计划于2016年5月份完成全部工程，隧道标准断面为两车道断面，施工难度大，工期紧。为保证工程进度计划，隧道进出口各设置一个专业隧道施工队伍，采用两段掘进的方式进行施工。二、洞内施工辅助作业计划施工通风：洞口采用管道压入式通风，在各洞口均设一台150KW轴流式通风机作主扇，风管均采用120cm的大口径软管。防尘：全隧道采用湿式钻孔；出碴时喷雾洒水；砼在洞外拌合，通风降尘，风速控制在1.53.0m/s左右。施工用电：在进出口各架一台800KV.A的变压器，接驳如当地电网。在隧道一侧靠边墙处设照明电，
11、工作地段采用36V安全电压，其余地段220V。动力线、照明线分架在两侧边墙上，动力线按三相四线配置，以电缆引入洞内。施工用水：在山顶修建蓄水池，采用高水位水池供隧道施工用水。潜水泵：用于抽出隧道内积水。三、机械设备配置根据冲尾隧道工程特点，现场施工条件和施工工期要求，合理选择机械设备及配置情况。1、开挖机械设备选型本隧道施工开挖主要以钻爆为主，每个施工队配置8台20m以上空气压缩机，配备若干风枪及风镐进行钻眼施工和休整岩面，同时配备挖掘机台对于能利用机械开挖的围岩段采取机械开挖。2、支护机械设备选型隧道各队分别配置4台潜孔钻，1台3PN注浆泵，喷射混凝土采用GSP-B型混凝土喷射机，各洞口配备
12、4台，共16台。钢拱架采取在隧道洞外设立加工成自行加工，故每队配置一台钢拱架弯曲机，电焊机10台，同时用于隧道钢筋施工用。3、出碴机械设备选型各洞配置1台履带式挖掘机、1台ZLC50侧卸式装载机，配自卸汽车3辆装岩运输。4、二次衬砌机械设备选型各洞口配置1台定制全液压钢模台车配68m3/h混凝土输送泵，砼运输采用JCQ6型混凝土输送车，砼拌料采用强制式搅拌机。四、劳动力安排计划每队配备200人进行施工，在隧道贯通以后，逐渐减少人员。五、施工进度计划服从于梧柳高速总体进度计划，冲尾隧道总体计划工期30个月，计划于2013年11月份正式进洞，2016年5月份整体完工。第二章 主要施工方案及施工方法
13、隧道根据“新奥法”施工原理，坚持“弱爆破、短进尺、少扰动，早喷锚，勤量测，紧封闭”的原则，根据监控量测结果，及时调整开挖方法，分析情况，恰当调整支护参数，以保证安全。第一节 施工准备及施工测量一、施工准备 开工之前首先修筑临时施工便道，架设施工供电线路、铺设供水管道，砌筑洞顶截水沟，开挖隧道进出口明挖段土方。洞口场地开挖完成后，进行场地平整碾压和硬化工作，修建生产和生活房屋，然后安装和修建隧道供风、供水、发电、喷射混凝土生产、钢结构加工等设备与设施。洞门工程在进洞施工正常后及时安排施工，尽量避开雨季。二、施工测量开工前期要依据设计文件进行施工测量，施工测量分为洞内测量和洞外测量两部分，开工前主
14、要是洞外测量。洞外测量采用GPS确定洞口的位置、高程，组织测量队进行连侧（模拟贯通测量），加密水准点和导线点。洞内采用全站仪设置导线点，进行施工放样。1、工程测量组织（1）项目部成立测量组（隶属工程部管理），专门负责本工程的施工测量及围岩监控量测工作。（2）开工前对导线点、水准点进行系统的复测，复测隧道控制点及测设出隧道洞口位置，确保无误。并向监理工程师提交复测报告。（3）当复测结果在规范规定的误差范围内时，经监理认可，在此基础上根据施工需要进行导线点和水准点加密，作为施工测量的依据。若发现复测误差超限时，应再进行复测，直至达到规范要求的精度为止。每年对导线、水准都要复测一次。（4）测量仪器配
15、备GPS、全站仪、J2经纬仪，自动安平水准仪等。各种测量仪器定期送交有资质的检验单位进行检验，使其保持良好的状态。（5）各种测量原始资料、计算成果和图表，必须记录真实、清楚并不得涂改。测量资料必须保持完整，整理成册，分类分项归档。2、洞内施工测量（1）洞内导线洞内导线应根据洞口投点向洞内作延伸测量，洞口投点应纳入控制网内，由洞口投点传递进洞方向的联接角测角中误差，不应超过测量等级的要求，后视方向的长度不宜小于300米。导线点应尽量沿路线中线布设，控制导线边长在直线地段不宜短于200m，曲线地段不宜短于150m。无闭合条件的单导线，应进行二组独立观测，相互校核。（3）开挖前应在开挖断面标出设计断
16、面尺寸线，开挖工作完成后应及时测量给出断面图。采用上下导坑法施工的隧道，上部导坑的中线每延伸一定距离后，应与下部导坑的中线联测一次，用以校核上部导坑的中线点或向上部导坑引点。（4）供衬砌用的临时中线点，必须用经纬仪测定，其间距可视放样需要适当加密，但不宜大于10m。（5）衬砌立模前，应复核中线和高程，标出拱架顶、边墙底和起拱线高程，用设计衬砌断面的支距控制架立拱模和墙模。立模后必须进行检查和校正，确保无误。（6）洞内水准测量洞内水准路线应由洞口高程控制点向洞内布设，结合洞内施工情况，测点间距200500米。洞内施工用的施工点，应根据洞外、洞内已设定的水准点，按施工需要加设，满足施工要求。3、贯
17、通误差的测定及调整（1）贯通误差的测定应按下列要求进行：采用精密导线测量法，在贯通面附近定一临时点，由进测的两方向分别测量该点的坐标,所得的闭合差分别投影至其垂直的方向上，得出实际的横向和纵向贯通误差，在置镜于该临时点测求方位角贯通误差。 水准路线由两端向洞内进测，分别测至贯通面附近的同一水准点或中线点上，所测得的高程差值即为实际的高程贯通误差。（2）贯通误差的调整应按以下方法进行：采取精密导线测量，贯通误差用坐标增量及角度平差来调整。进行高程贯通误差调整时，贯通点附近的水准点高程，采用由进出口分别引测的高程平均值作为调整后的高程。隧道贯通后，施工中线及高程的实际贯通误差，应在未衬砌的100m
18、洞段内（即调线地段）调整。该段的开挖及衬砌均应以调整后的中线及高程进行放样。4、竣工测量（1）隧道竣工后，应在直线地段每50m、曲线地段每20m及需要加测断面处，测绘以路线中心为准的隧道实际净空，标出拱顶高程、起拱线宽度、路面水平宽度。（2）隧道永久中线点，应在竣工测量后用混凝土包埋金属标志。直线上的永久中线点，每200250m设一个，曲线上应在缓和曲线的起终点各设一个；曲线中部，可根据通视条件适当增加。永久中线点设立后，应在隧道边墙上画出标志。（3）洞内水准点每公里埋设一个，并在隧道边墙上画出标志。第二节 洞口段工程一、洞口段工程1、洞口段土方开挖冲尾隧道进出口主要为坡积碎石土，故开挖采用挖
19、掘机或人工风镐进行洞口段土方开挖前。施工前先人工开挖并施作截水沟。明洞段采用明挖法进行施工，开挖由外向里，从上自下分台阶进行施工。开挖主要以挖掘机进行，由装载机配合挖掘机装渣，大吨位自卸汽车运输。开挖不得采用爆破法，以免破坏洞口土体稳定。2、明洞段临时边仰坡明洞临时边坡基岩为1：0.3，土层为1：0.5 。在洞口边、仰坡处，机械预留30cm左右由人工进行刷坡。确保边坡休整圆顺、美观。为保证明洞开挖临时边仰坡稳定，对边仰坡采用挂网防护。支护参数为：采用22早强砂浆锚杆，长度3.5m，布置间距为120120cm；挂8钢筋网，间距为20cm；喷射混凝土采用C20砼，厚度为10cm。3、明洞及洞门端墙
20、混凝土施工由于本隧道地形复杂，洞口围岩属于级围岩，埋深浅，围岩对隧道洞口产生偏压。为减少围岩对隧道结构产生的偏压，梧州端右线洞口采用接长7 m偏压明洞进洞方案，左线洞口采用接长12 m偏压明洞进洞方案；柳州端右线洞口采用接长7 m偏压明洞进洞方案，左线洞口采用接长10 m偏压明洞进洞方案。施工时，洞门端墙与明洞一次性整体浇筑。洞门端墙外模采用尺寸为150*50*0.5 cm(长*宽*厚)的钢模，内模和模板台车内模共用，堵头模板采用3 cm的木模。明洞浇注模板砼时：分成仰拱、拱墙两步进行，端墙基础和仰供整体浇注。先施工仰拱及边墙脚部钢筋砼并设置接茬筋(端墙和二称钢筋分开焊接及绑扎)，拆模后将施工
21、接缝面凿毛，然后施工拱墙部钢筋砼。仰拱及边墙脚砼采用组合钢模板，人工立模浇注；拱墙砼施工采用整体移动式模板台车作内模，外模采用组合钢模板，先固定整体框架，随砼浇筑高度增加逐层安装外模。拱墙及洞门端墙砼施工使用搅拌站生产砼，运输车运至施工地点，利用泵送砼入模，插入式捣固器振捣，拱墙砼一次浇筑成型。为提高洞门轮廓的整体性和美观性，灌注洞口明洞时堵头采用大面胶合板，按洞门弧形轮廓下料，接头处使用胶水粘接并打磨光滑，灌注砼时连续施工，减少施工冷缝，达到洞门轮廓圆顺，光洁度、平整度高，砼质量内实外美的目的。明洞混凝土强度达到设计强度的70%时，才可拆卸模板。明洞洞顶应及时回填夯实。回填要求对称进行，分层
22、夯填密实。同时，及时施工永久边仰坡。第三节 超前支护超前支护有在进洞前的大管棚超前支护和洞内小导管超前预支护两种形式。一、大管棚施工1、导向墙施工在施工大管棚前首先施工导向墙，导向墙是第一环大管棚的固定端，暗洞开挖前进洞前必须完成，开挖导向墙时要预留核心土，核心土要有足够的面积。本次设计导向墙宽度为2m，厚度为50cm的C25混凝土，套拱内架设四榀I18工字钢支撑，在其上采用16固定钢筋选用双面焊焊接127的导向管，安装导向管时要注意与设计管棚外插角保持一致。（1-2） 套拱拱脚M7.5浆砌片石基础要置于岩层上，当置于土层上时，基底地基承载力应大于150kpa。导向墙沿明洞衬砌外轮廓布置，导向
23、墙施工完后在施工大管棚时，必须保证不偏移不沉降。2、大管棚制作本次设计管棚超前支护采用108mm，壁厚为6mm的热轧无缝钢管。每节钢管可采用46m不等长加工，钢管之间采用丝扣连接。最前端钢管制作成锥状，每节钢管上均要按照15cm间距，梅花桩布设16注浆孔。管端3m不做注浆孔，作为止浆段。3、管棚施工在导向墙达到设计混凝土强度的70%后，根据围岩条件采用潜孔钻机（110冲击器，带110钻头）进行钻孔，钻孔按照隧道周边1至2的外插角进行。钻孔达到设计深度即30m时，采用高压风进行清空、安装管棚。为使钢管接头不在同一平面上，钢管按4m、5m、6m不等长分别间隔选用。钻孔时要隔孔进行开钻，先钻设奇数号
24、，再钻偶数号孔，先两端再中间，边成孔边安装管棚。4、注浆在每根管棚安装完成后进行注浆。浆液采用M20水泥砂浆。注浆采用注浆机进行。注浆量为按最大2MPa注浆压力、28.6%孔隙率、50%充填率确定的设计压注量。注浆时，每根管棚孔口必须焊接止浆阀门，保证注浆完成后立即关闭，使已注浆液不会露出，保证注浆质量。二、超前小导管冲尾隧道级围岩、级围岩紧急停车带衬砌地段，拱部采用超前小导管注浆加固地层。采用YT-28风动凿岩机钻孔，安装超前小导管并与钢架焊接固定，小导管外插角符合设计，用注浆泵进行注浆作业，注入水泥单液浆，注浆压力一般为2.0MPa，施工中根据现场试验确定合理的注浆参数。小导管在构件加工厂
25、制作，前端做成尖锥形，尾部焊接6mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径为68mm。小导管加工见图。15cm6mm加劲箍42mm钢管50cm钻孔完毕后，将小导管按设计要求从工字钢腹板部开孔穿过，插入孔中，尾部焊接在钢拱架上。小导管搭接长度不小于1.5m。第四节 洞内施工在施工方法级围岩采用环形开挖留核心土法进行施工，级围岩地段，采用上下台阶的开挖方法。洞身级围岩采用光面爆破和微震动控制爆破工艺开挖，风动凿岩机钻孔，塑料导爆管微差毫秒雷管起爆；级围岩开挖采用风镐或挖掘机开挖，必要时辅以弱爆破，形成超前支护、开挖、初期支护、仰拱填充、二次衬砌、附属工程均衡生产、整体推进的施工格局，断层
26、破碎带及其影响带地段初期支护及时成环，根据围岩量测结果及时施作二次衬砌。一、环形开挖留核心土法先开挖上部导坑成环形，并进行初期支护，再分部开挖剩余部分的施工方法。此方法主要应用于隧道V级围岩的开挖。工艺流程见图1, 施工工序见图。测量放线拱部超前支护上部环行开挖、出碴核心土及中部开挖、出碴中部初期支护下部开挖、出碴下部初期支护底部开挖超前地质预报仰拱填充施工下一工序上部初期支护底部初期支护仰拱围岩监控量测围岩监控量测围岩监控量测围岩监控量测上中下部进行四个循环围岩稳定性评判、修正施工方案，确定二次衬砌施作时间隧道预留核心土台阶开挖法施工工序说明:预留核心土台阶开挖法，将开挖断面分为上、下两个部
27、分逐级掘进施工。上部宜超前下部35m左右。为方便机械作业，上部开挖高度控制在4.5m左右。开挖前拱部施作42超前小导管对拟开挖岩体进行注浆预加固，待浆液达到一定强度后，采用小型挖掘机开挖，预留一定厚度由人工持风镐修边到位。每一台阶开挖完成后，及时喷射4cm厚微纤维混凝土对围岩进行封闭，设立型钢钢架及锁脚小导管，施作系统锚杆，最后铺设钢筋网，分层复喷微纤维混凝土到设计厚度，必要时各台阶设临时仰拱加强支护，完成一个开挖循环。8、施工开挖及支护顺序详见下图:二、上下台阶法 先开挖上半断面,待开挖至一定长度后同时开挖下半断面,上下半断面同时并进的施工方法。主要应用于正洞级围岩的施工。施工工艺流程见图3
28、，施工工序见图4。超前地质预报 测量放线拱部超前支护上导坑开挖、出碴围岩稳定性评判、修正施工方案，确定二次衬砌施作时间围岩监控量测上部初期支护下导坑开挖、出碴下部初期支护围岩监控量测仰拱仰拱填充施工围岩监控量测下一工序图3 台阶法施工工艺流程8、施工开挖及支护顺序详见下图 四、爆破施工冲尾隧道级围岩段落较长，开挖主要以爆破作业为主，加强监测，尽量减少施工中对围岩的扰动，发挥围岩的自身承载能力。计划拱部采用光面爆破，边墙采用预裂爆破。施工采用气腿式风钻凿岩打眼，非电导爆管起爆系统，炸药爆破，采用装载机装渣，自卸汽车运输至弃渣场倒渣。1、光面爆破和预裂爆破参数的选择光面爆破眼的起爆时间后于内圈眼起
29、爆；而预裂爆破眼的起爆时间先于内圈眼起爆。硬岩宜采用光面爆破，软岩宜采用预裂爆破。光面爆破和预裂爆破参数见下表：光面爆破参数参数岩石种类饱和单轴抗压极限强度Rb（MPa）装药不耦合系数 D周边眼间距 E（cm）周边眼最小抵抗线 V（cm）相对距E/V周边眼装药集中度 q（kg/m）硬岩601.25-1.555-7070-850.8-1.00.3-0.35中硬岩30-601.5-2.045-6060-750.8-1.00.2-0.3软岩302.0-2.530-5040-600.5-0.80.07-0.15注：软岩隧道光面爆破的相对距宜取小值预裂爆破参数参数岩石种类饱和单轴抗压极限强度Rb（MPa
30、）装药不耦合系数 D周边眼间距 E（cm）周边眼至内圈崩落眼间距 （cm）周边眼装药集中度 q（kg/m）硬岩601.2-1.340-50400.35-0.4中硬岩30-601.3-1.440-45400.25-0.35软岩301.4-2.030-40300.09-0.19适用范围:炮眼深度1.0-3.5m,炮眼直径40-50mm, 药卷直径20-32mm。根据表中所列的各种爆破参数，在实际施工中，再试验作相应的调整。2、掏槽方式为提高围岩环状开挖爆破效率，减小对围岩的扰动，在环状开挖三个部分分别设置掏槽眼。各类围岩掏槽方式见图：级围岩掏槽眼布置图级围岩掏槽眼布置图3、炮眼直径及深度级围岩中空
31、眼直径为42 mm，装药眼直径为38 mm，掏槽眼深度为1.3 m，中空眼为1.5 m，其它眼为1.3 m。级围岩中空眼直径为42 mm，装药眼直径为38 mm，掏槽眼深度为1.8 m，中空眼为2.0 m，其它眼为1.8m。4、炮眼装药结构为确保爆破效果，严格按照设计的炮眼装药量及装药结构，炮眼堵塞方式进行装药，并在施工过程中不断地总结经验，随时修正钻爆设计，确保达到较好的光爆效果。相邻两孔间的岩面平整，围岩中没有明显可见的爆震裂隙。掏槽眼装药结构示意图开挖面的超挖值符合公路隧道施工技术规范第5.3.2条的规定，不允许欠挖。各类炮眼装药结构如图所示。辅助眼装药结构示意图周边眼装药结构示意图底板
32、眼装药结构示意图5、起爆方式及起爆顺序起爆方式为：导火线 火雷管引爆 导爆管传爆。起爆顺序为：掏槽孔 辅助孔 周边孔 底孔。不同类别的炮眼，利用不同段别的导爆管控制起爆时间，延迟时间50 100ms。6、钻孔爆破施工（1）钻孔的测定和开孔质量应符合下列要求：钻孔孔位应依据测量定出的中线，腰线及开挖轮廓线确定；周边孔应在断面轮廓线上开孔，沿轮廓线的间距偏差不应大于5。炮孔的孔底落在爆破图规定的平面上。炮孔经检查合格后，方可装药爆破。（2）按围岩和建筑物的抗震要求，严格控制最大一段起爆药量。爆破震动的安全质点震动速度可参照爆破安全规程的有关规定。（3）炮眼的装药、堵塞和引爆线路的联结，应由经考核合
33、格的炮工负责，并严格按爆破图的规定进行。（4）光面爆破和预裂爆破效果应达到以下要求：钻孔孔口位置、角度和孔深应符合爆破设计的规定，钻孔偏差不得大于1。残留炮孔痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布。炮孔痕迹保存度：硬岩大于85%以上，中硬岩大于70%，软岩大于50%。相邻两孔间的岩面平整，孔壁不应有明显的爆震裂隙。相邻两茬炮之间的台阶形误差不大于15。工作面在爆破后、出碴前清除所有的开挖面残留的危石及碎块，以确保进入人员和设备的安全，应经常检查已开挖洞段的围岩和对护稳定情况，及时采取处理措施，如清除可能塌落的松动岩块及采用喷混凝土、锚杆或钢拱架等措施加固不稳定岩体。应根据施工开挖情况，不断优化爆破参数，
34、避免岩石出现爆破裂隙，或使原有构造裂隙的发展超过允许范围，以及使岩体的自然状态产生不应有的恶化。7、开挖循环作业循环时间表初步拟定、级围岩掘进综合作业循环图表如下，在施工过程中，由于地质条件复杂，循环时间根据具体情况而定。级围岩掘进综合作业循图 作 业 工 序工时(h)时 间2468101215.5凿 岩5.5爆 破2.5敲帮问顶1.0初期支护2.5装岩运输3.0测量、监测、安检1.0级围岩掘进综合作业循环图 作 业 工 序工时(h)时 间246810121415.5凿 岩6.0爆 破2.0排 烟0.5敲帮问顶1.0初期支护2.0装岩运输3.0测量、监测、安检1.0五、初期支护1、中空注浆锚杆
35、本次设计在冲尾隧道级围岩段系统径向锚杆均为25中空注浆锚杆。（1）设计参数级围岩段锚杆设计长度L=3.5m，间距为100(环)60（纵）cm（级加强、浅埋段），100(环)80（纵）cm（级深埋段）呈梅花型布置。（2）施工方法利用TY28风枪钻眼，同时利用高压风进行清孔。钻眼深度达到设计要求、清空完成后，将已安装好带倒刺锚头的中空锚杆和排气管一块插入孔内，锚头倒刺立即可将锚杆挂住。安装好止浆塞、锚垫板等附件后，利用挤压式注浆机进行注浆，注浆压力要达到设计要求。注浆完成后等砂浆强度达到设计强度的90%后方可拧紧螺母施加预应力。2、砂浆锚杆在冲尾隧道级围岩段，系统锚杆为22砂浆锚杆，长度L=3.0
36、m，间距为120（环）100（纵）cm。砂浆锚杆的施工工艺流程如下图：锚孔定位钻眼、清孔注 浆安装锚杆施工方法如下：在开挖完成后，立即对隧道基岩上欠挖部分进行处理，并将岩面进行整理，初喷一层34cm后的混凝土。根据施工图纸布置的部位及间距利用红油漆在岩面上进行布孔，利用简易钻台采用TY28风枪进行钻孔，钻孔方向要与岩面垂直进行，钻孔要比设计深度长10cm左右。钻孔清孔结束后，利用注浆泵及注浆管对孔内进行注浆，注浆不能太满，以方便锚杆的安装。锚杆插入孔内长度不得小于设计的95%。将锚杆要安装锚垫板，待第二次喷射混凝土时，将锚杆、锚垫板全部包裹。3、中空注浆锚杆在级围岩浅埋段设计有25中空注浆锚杆
37、联合支护。其施工工艺如下：锚孔定位钻眼、清孔孔口整平安装锚杆注浆完毕在开挖完成后，立即对隧道基岩上欠挖部分进行处理，并将岩面进行整理，初喷一层34cm后的混凝土。根据施工图纸布置的部位及间距利用红油漆在岩面上进行布孔，利用简易钻台采用TY28风枪进行钻孔，钻孔方向要与岩面垂直进行，钻孔要比设计深度长10cm左右。为保证锚杆与锚垫板的垂直与受理均匀，在清孔完成后，利用快凝水泥砂浆将孔口参差不平的岩面进行找平平处理。待砂浆低昂度达到设计强度20%时，安装锚杆。4、钢筋网片施工挂钢筋网在系统锚杆施作后安设，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋网根据被支护岩面的实际起伏状况铺设，并在初喷砼后进行，钢
38、筋网连接处，与锚杆连接用细铁丝绑扎或点焊在一起，使网筋网在喷射时不易晃动。钢筋网安设时应注意： 施作前，初喷24cm厚砼形成钢筋保护层。 制作前进行校直、除锈及油污等，确保施工质量。 钢筋网钢材必须有出厂合格证并经现场检验合格,钢筋网间距必须符合设计；网格纵横钢筋必须点焊，钢筋网与初喷砼基本密贴。钢筋网片之间搭接长度不小于200mm，在喷射砼时钢筋不得晃动。5、钢拱架及格栅钢架施工钢拱架在加工厂内采用工字钢根据施工方案分段进行加工。拱架在洞内各段用高强螺栓连接。格栅钢架采用钢筋与钢板分段焊接而成各段之间也采用高强螺栓连接。钢架中间接头钢板要与钢架紧密焊接。钢架与初喷混凝土间务求紧密接触，空隙处
39、采用垫块嵌紧。钢架与围岩间的混凝土保护层厚度不应小于4cm。相邻钢架之间用22的纵向拉杆焊接为一体，连接筋沿钢架环向每1m设置1根。6、喷射混凝土施工喷射砼骨料用强制式拌合机分次投料拌合，为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，喷射砼采用HPZV-5型砼喷射机，湿式喷射作业。初期支护喷射砼，一般分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。复喷砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成初期支护整体受力，以抑制围岩变位。初喷砼分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6 m，一次喷射厚度控制在6cm以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，
40、每12m设一根，作为施工长度控制用，后一层喷射在前层砼终凝后进行，新喷射的砼按规定洒水养护。喷射砼质量保证措施如下：a、对喷射砼所用材料、配合比及拌合均匀性，每工班至少检查两次，确保符合规范要求。b、速凝剂的掺量，应通过试验确定。c、喷砼作业前，清理岩面粉尘及杂物，撬除空响、裂隙岩石。d、每作业班，都要做砼试件，及时进行抗压强度试验，如试件不合格，要对相应喷砼部位采取复喷等措施，给以补强。e、喷射作业要分段（一般不大于6m）分片，自下而上呈螺旋形进行。岩面凹凸较大时，应先对凹处喷一遍，以使岩面平顺，再大面积喷射。f喷砼初凝后，采用洒水自然养护，养护期为14天。 g用凿孔或事先在岩壁设钢筋头的办
41、法，检查喷砼厚度。 h用锤敲击，检查喷砼与围岩的粘结情况，如有空响，应凿除清洗后重喷。i如喷层有裂缝、脱落、露筋、渗漏水等情况，应予以补喷或用其它措施予以整治。7、喷射混凝土施工要点喷射混凝土采用湿喷工艺。钢架间喷混凝土应饱满平顺；钢架与围岩之间的间隙应用喷混凝土充填密实；格栅钢架内和钢架背后禁止填塞片石。喷射混凝土时，喷嘴应与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般可取0.61.0m。喷射混凝土回弹物严禁重复利用。隧道爆破开挖后，应坚持先喷后锚的原则，即应先初喷混凝土封闭岩面，然后再施作系统锚杆、挂钢筋网、架立钢架，最后复喷达到设计厚度。隧道系统锚杆为25中空注浆锚杆和22早强砂浆锚
42、杆，为保证注浆质量，锚杆必须设置垫板，并灌注水泥净浆液（水泥浆水灰比为1：1、注浆压力初压为0.6-1.0MPa,终压为2.0 MPa，注浆顺序自拱两边向拱顶），锚杆孔内注浆应密实饱满；施工时锚杆垫板必须与围岩密贴，锚杆尽量垂直岩石层面施作。六、仰拱施工在级围岩段和级围岩段仰拱和隧道洞身下台阶一起开挖。（1）边墙基底清理对要施工仰拱的边墙基底进行人工清底，保证基地无虚渣，然后立模进行混凝土施工，仰拱和边墙基础要一次浇筑完成。（2）仰拱施工仰拱应根据围岩量测数据分析，尽早安排施工。为保证施工的连续性及保证施工工期，计 划在在采用上下台阶开挖的时候，采用半幅施工半幅通车的措施，保证仰拱能紧跟掌子面
43、，从而保证二衬与掌子面的距离。仰拱平台就位后，进行人工清底，将平台下仰拱底部虚碴清理干净，抽出积水，然后架立仰拱堵头模板。浇筑仰拱及隧道填充混凝土时，采用运输车将混凝土运至仰拱平台，向中间及两侧倾倒，或直接用混凝土输送泵送至仰拱模板内。用人工将混凝土摊平，插入式振动棒进行振捣。混凝土浇筑完毕后，进行自然养护或洒水养护，达到可以通行运输车辆的强度时，拖移仰拱施工平台进入下一段仰拱施工。在采用半幅施工地段，交错到另半幅开始施工。七、防排水工程由于冲尾隧道整体处于地下水位以下，故具有涌水、突水的可能性极大，故在防排水施工要严格按照设计及工程师要求进行，以保证隧道施工质量。在施工隧道洞身防排水时遵循“
44、防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则，达到排水畅通、防水可靠、经济合理、不留后患。严格按照设计图纸施工，使修成后隧道排水畅通，防水可靠，洞内无渗漏水，安装孔眼不渗水，洞内路面干燥，保证衬砌结构和洞内设备正常使用及使用安全。1、开挖施工时的涌水、突水处理施工前根据详细地勘资料以及地质超前预报，对可能存在涌水地段进行详细的交底，在施工中随时注意观察围岩变化情况。其次在可溶岩灰岩区内存在岩溶管道，此地段发生涌、突水的可能性较大。对开挖时的防水堵水采取“开挖后周边预注浆”堵水、“深孔周边预注浆”堵水等方式进行施工。（1）开挖后周边预注浆适用条件底层裂隙发育地段，开挖后大面积淋水，无法进行初期支护的段落。注浆材料裂隙较大而水压较小时采用CS