车床尾座体的机械加工工艺规程及夹具设计（全套图纸）.doc

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1、毕业设计说明书论文(全套CAD图纸) QQ 36396305 目 录 1 设计任务书-第03页 1.1设计题目-第03页 1.2设计目的-第03页 1.3设计内容及要求-第03页 2 设计说明书-第04页 2.1零件的分析-第04页 2.2确定毛坯制造形式-第05页 2.3基准的选择-第05页2.4制订工艺路线-第06页2.5确定毛坯尺寸-第09页2.6铸造斜度选择-第11页 2.7工序设计-第11页 3 专用夹具设计-第45页3.1 问题的提出-第 45页3.2夹具设计-第46页 3.3夹具设计及操作的简要说明-第46页致谢-第47页 参考文献-第48页1 设计任务书1.1设计题目 车床尾座

2、体机械加工工艺规程及铣床（铣端面）夹具的设计。1.2设计目的 通过机械制造工艺与机床夹具设计课程设计，使我们能熟悉地解决一个零件在加工中的定位，夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量，同时通过设计，学会使用手册及相关图表资料。1.3设计内容及要求1.3.1设计依据车床尾座体零件图、生产纲领，毛坯制造方法、生产条件（设备、刀具、夹具、量具的性能，工人技术水平，工艺装备制造能力）。 此次毕业设计所指定的车床尾座体为中批生产的产品。使用专用或通用夹具。生产纲领为500-5000件。毛坯采用砂型铸造方法生产。机械加工中采用专用机床或通用机床，专用或标准刀具、量具。工人技术水平和工装制造能力

3、为中等水平。1.3.2主要技术指标1）中批生产，工序较分散。 2）设计的专用夹具应选择好定位基准、夹紧方式。定位、夹紧迅速，夹紧力适中，以缩短工序工时，提高生产效率，确保产品质量。1.3.3技术要求根据已学知识，进行工艺规程及专用夹具设计。所设计的夹具，必须定位可靠、夹紧可靠。所绘制的零件图，必须表达全面，符合国标。编写的设计说明书应文理通顺、条理清晰、图文并茂。1.3.4工作要求认真复习设计有关知识，并查询有关资料、手册。按时保质、保量完成设计任务。在设计时间，因事离校要办理请假手续，及时报告设计进度，设计过程中的问题应及时请教老师。 1.3.5图纸要求要求图面清晰、布图合理；所有设计图纸用

4、计算机绘制，必须符合国家标准。 1.3.6设计工作量 绘制车床尾座体零件图一张； 编制工艺过程卡片一张； 编制工序卡片一张； 绘制专用夹具装配图一张； 绘制夹具零件（包括夹具体）图；共完成图纸工作量A02.5张以上。编写设计说明书一份约15000字。2 设计说明书2.1零件的分析2.1.1零件的作用 题目所给定的零件是车床尾座体，它位于车床的末端，主要作用是当加工长轴时，用于顶紧工件防止因装夹误差发生径向跳动零件的顶部有一个100H7的孔，用于安装一个顶尖在尾座体末端，用一个手轮夹操作顶尖的进退，尾座体顶部有一个30H7的孔，并有M8的配钻螺纹孔。用于锁紧顶尖；另外，顶部还有一个10的梯形孔，

5、作用是加润滑油，使顶尖能移动自如；在套筒的旁边，还有一个50的孔，用于使顶尖偏心，调整加工时的不同椎度，在尾座体底面有一个矩形槽，用于能通过手柄使尾座体能左右移动。2.1.2工艺性分析 车床尾座体共有两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求，现分析如下：A、以100H7为中心的加工表面，这一组加工表面包括： a、100H7孔及其倒角：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra0.8m，并有圆柱度要求，公差为0.012，需粗镗、半精镗、精镗、浮动精镗。 b、120H8的孔：公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra1.6m，需粗镗、半精镗、精镗。 c、30H7孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6m，并有

6、位置度要求为0.08，需钻，扩，粗铰，精铰。 d、10H7孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6m，需粗铰-精铰。 e、6孔：未注公差，表面粗糙度为Ra12.5m，只需钻就可以了。 f、50H7孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6m，并有位置度要求，位置度公差为0.07，需钻-粗铰-精铰。 g、77孔：没公差要求，表面粗糙度为Ra6.3m，锪。 h、4-M12深20孔：未注公差及表面粗糙度，需钻-攻。 i、两个端面：后端面有垂直度要求，表面粗糙度为Ra3.2m，需粗铣-精铣。 j、顶面：未注公差等级，表面粗糙度为Ra1.6m，需粗铣-精铣。B、以底面为中心的加工表面。这组加工表面

7、包括： a、底面：未注公差等级，表面粗糙度Ra1.6m，平面度要求为0.04，需粗铣-精铣-刮研。 b、底面四周：未注公差等级，表面粗糙度Ra3.2m，需粗铣-精铣。 c、底面的两孔2-33：未注公差等级，表面粗糙度Ra12.5m，需钻即可。 d、2-61及倒角：未注公差等级，表面粗糙度Ra12.5m、Ra6.3m，锪。 e、17孔：未注公差等级，Ra12.5m，钻。 f、螺纹M2045：未注公差等级，在17基础上扩孔至17.5，深50，再攻M2045。 h、17.5孔：未注公差等级，表面粗糙度Ra12.5m，需钻即可。 i、26，20螺纹：表面粗糙度Ra12.5m，需扩孔至20，再攻螺纹，深

8、20。 j、钻17.5孔2.2确定毛坯制造形式 零件材料为HT150，车床在工作过程中，尾座体承受的载荷较为稳定，零件的产量为500-5000件，为中批生产，零件尺寸轮廓较大，故采用砂型铸造。2.3基准的选择2.3.1粗基准的选择 根据粗基准选择原则的重要表面余量均匀原则，定位可靠性原则考虑，选择尾座体的底面为粗基准。2.3.2精基准的选择 精基准选择时应主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。2.4制订工艺路线，扩孔至26，深20，再将剩余部分攻20的螺纹。 k、6224的槽：未注公差等级，表面粗糙度为Ra12.5m，其中G面Ra1.6m，需粗刨，其中G面需粗

9、铣刨，刮研。 l、32的退刀槽：未注公差等级，表面粗糙度为Ra12.5m，粗刨即可。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： 30H7孔中心线与100H7孔中心线的位置度公差为0.08； 端面F与100H7孔中心线的垂直度公差等级0.02； G端与100H7孔中心线的垂直度公差等级0.03，与底面的垂直度公差为0.08； 100H7孔中心线与底面的平行度公差为0.12； 50H7孔中心线与100H7孔中心线的位置度公差为0.07； 100H7孔的圆柱度公差为0.012； 底面的平面度公差为0.04。 根据设计的主要技术要求及机械加工工艺工序的安排原则，制订如下的工艺方案： 工序1：铸造

10、工序2：预备热处理 工序3：粗铣顶面，以A面定位，利用专用夹具，粗铣C面至尺寸线，保证尺寸75.5。 图1.1粗洗顶面工序4：粗铣底面，以C面定位，粗铣A面，保证尺寸336.25。 图1.2粗铣底面工序5：铣槽，以C面和F面定位，铣槽至尺寸6024。 图1.3铣槽 工序6：粗铣端面E，端面F，以A面，G面定位，铣F面，保证尺寸5.5，铣E面，保证297.5。 图1.4粗铣端面工序7：铣底面的四周，铣至尺寸440355。 工序8：钻2-33孔，锪2-61孔。 图1.5钻孔 工序9：去应力热处理。 工序10：精铣顶面（安装方式同工序3） 工序11：精铣底面（安装同工序4） 工序12：粗镗、半精镗1

11、00。 图1.6精镗孔 工序13：粗镗、半精镗50孔，精镗、浮动镗50孔，并锪77孔。 图1.7粗镗孔 工序14：刮研底面，磨A面至尺寸335(0.2），保证平面度0.03，（安装同精铣底） 工序15：精刨G面（以C、F定位至尺寸61.824.3） 图1.9精刨糟 工序16：刨退刀槽（安装同上），以C、E面定位，利用专用夹具，保证G面，使与滑枕运动方向平行，刨32。工序17：精铣两端面E、F（安装同粗铣） 工序18：精镗100，120 1、精镗100孔至99.3 2、精镗120孔至119.315 3、倒角145 4、浮孔至100H7 5、浮孔至120H8 图2.0精镗孔 工序19：研刮G面，保

12、证与底面垂直度为0.08，与孔垂直度为0.03。 工序20：钻、扩、铰30，10 钻28底孔，扩孔至29.8，铰30H7 钻6通孔，扩孔至9.814，再扩至9.914，铰10H7孔。 工序21：钻4-M12深20的螺纹孔。 1、钻底孔10，深25。 2、攻螺纹4-M12，深20。 工序22：钻2-17.535，锪2-2620 工序23：钻2-17.5125，攻2-2620 工序24：钻M20底孔17，攻螺纹M20，深50。 工序25：终检。 图2.1钻孔2.5确定毛坯尺寸 根据零件是成批生产，材料是HT150，可得它的尺寸公差等级为8-10，加工余量等级为G，则查机械制造工艺简明手册表2.2-

13、4，加工余量的范围是5-5.5，则取加工余量为5mm，当需精加工时，应增加加工余量0.5mm，由于顶面的加工余量等级比底面降低一级，则顶面的加工余量为7mm。 1、100H7中心孔到顶面的距离75，顶面要求粗加工、精加工、尺寸公差自由，则加工余量为5.5。 2、100H7孔中心线到底面的距离260，尺寸公差自由，表面粗糙度要求为Ra1.6m，需粗、精、刮，则加工余量为5.75mm。 3、E面、F面都需粗加工，精加工，则加工余量为单侧5.5mm。 4、底面四周的加工粗糙度为Ra12.5m，只需粗加工，则加工余量为单侧5mm。 5、100H7孔，该孔铸造时已经铸出，由机械制造工艺简明手册表2.3-

14、10可得： 毛坯：85mm 第一次粗镗：95mm （半精镗）第二次粗镗：98mm 精镗：99.3+0.220mm 浮动镗：100mm 6、120孔，查表可得： 第一次粗镗：115mm 第二次粗镗：118mm 精镗：119.4+0.350mm 浮动镗：120mm 7、50孔，查表可得： 毛坯：35mm 第一次粗镗：45mm 第二次粗镗：48mm 精镗：49.6+0.230mm 浮动镗：50mm 8、33孔，该孔未铸出，则： 第一次钻20mm 第二次钻至33mm 9、槽的加工及G面，则： 铣槽至尺寸6024 半精铣G面，则槽为61.724 磨G面，则为6224 10、30H7孔的加工，开始时未铸出

15、，则查表2.3-8机械制造工艺简明手册有： 钻孔：28mm 扩孔至：29.8mm 粗铰至：29.93 铰孔至：30H7mm 11、6，10H7油杯孔的加工：钻6底孔，再钻9.814，粗铰孔至9.96，精铰至10H7。 12、M1220螺纹孔： 钻孔至10.2，深20 攻螺纹至M12 0.023 0.052 0.13 1.1 2.1 而毛坯及各工序都有加工公差，因此所规定的加工余量也只是名义加工余量，实际上余量有最大最小之分。由于本零件为中批生产，应采用调整法予以确定，以底面至100H7孔中心线的距离260为例，它的分布图如下：%C9 9+0.02-0.01 由图可知： 毛坯名义尺寸：260+5

16、.75=265.75mm 毛坯最大尺寸：265.75+2.1=267.85mm 毛坯最小尺寸：265.75-1.1=264.65mm 粗铣后最大尺寸：260+0.75=260.75mm 粗铣后最小尺寸：260.75-0.13=260.62mm 精铣后最大尺寸：260+0.25=260.25mm 精铣后最小尺寸：260.25-0.052=260.198mm 刮后尺寸与零件图上相同：即260mm2.6铸造的斜度对于砂型铸造而言，常取32.7工序设计2.7.1选择加工设备与工艺装备2.7.2选择机床（1）工序3、工序4、工序10、工序11均为铣面，加工的精度要求较高，且为中批量生产，并且工件比较大，

17、则选择立式铣床X52K。（2）工序5、工序15、工序16均为刨槽，中批生产，则选择牛头刨床B650。（3）工序6、工序7、工序17均铣的是侧面，批量生产，铣削的面积相对来说批量较小，则选择立式铣床X51。（4）工序8、工序21、工序22、工序23，钻的都是孔系，工件又比较沉重，为了减轻劳动强度，采用摇臂钻床Z35。（5）工序12、工序13、工序18为镗孔，精度要求较高，则采用专用镗床。（6）工序14，磨A面，采用平面磨床M7130。（7）工序20、工序24为钻一般的孔的加工，但工件较沉重，为减轻工人的劳动强度，选用立式钻床Z535。（8）工序5为铣槽，选用X2016B龙门铣床。2.7.3选择夹

18、具 本零件的生产批量比较大，为了提高劳动生产率，除采用一些通用的夹具之外，还需设计一些专用的夹具，比如说在加工孔系的时候应采用专用的钻床夹具，加工100H7孔时，应采用专用的镗床夹具等。2.7.4选择刀具 （1）在铣床上加工的刀具，一般都是铣刀，则对顶面，底面，E面，F面及底面四周的加工的刀具均选择高速钢镶齿套式面铣刀。 （2）在刨床上加工的刀具，一般都是刨刀，则对底面槽的加工，G面的加工均用切槽刨刀。 （3）在磨床上加工的刀具一般都是砂轮。 （4）在钻床上加工的刀具一般都是钻头，锪刀。对于不同孔径的孔，则采用不同的钻头。不同的作用也需不同种类的钻头。因此，本零件所需的钻头如下： 查机械制造工

19、艺学简明手册表3.16，表3.1-8，表3.1-10，表3.1-14 对工序8，钻33孔，钻孔时需两种钻头，锥柄麻花钻，d为120，型号GB1438-85，套式扩孔钻，型号GB1142-84，带导柱直柄平底锪钻、型号GB4260-84。 对于工序20，对30H7孔加工时，钻28底孔时用GB1438-85，扩孔至29.8时，用锥柄扩孔钻GB1141-84，对油杯孔的加工，钻底孔6时，用GB1438-85，扩孔时采用GB1141-84系列，铰孔时，用铰刀（锥柄用），GB1138-84。 对于工序21，钻底孔10时，用锥柄麻花钻，型号GB1438-85；攻螺纹时，用细柄机用，和手用丝锥GB3464-

20、83。 对于工序22，钻17底孔时，用锥柄麻花钻GB1438-85，锪孔时用GB4260-84。 对于工序23，钻17.5底孔时，用锥柄麻花钻GB1438-85，攻2620时，用细柄机用的手用丝锥GB3464-83。B1438-85，扩孔 对于工序24，钻17孔，用G至17.5时，用GB1141-84，攻丝纹时用细柄机用手用丝锥GB3464-83。（5）在镗床上加工时，刀具一般都是镗刀板，对于粗加工，用粗镗刀板Z33-1，对于精加工，选用精镗刀板，Z33-2。2.7.5选择量具 本零件属成批生产，一般均采用通用量具。选择量具的方法有二种：一是按计量器具的不确定选择；二是按计量器具的测量方法极限

21、误差选择。选择时，采用其中的一种方法即可。2.7.6选择加工孔用量具 100H7，120H8，50H7孔径粗镗，半精镗，精镗，浮动镗，对于100H7孔，一次粗镗至mm，（半精镗）第二次粗镗至mm，精镗至mm，浮动镗至100H7mm，现按计量器的测量方法极限误差选择其量具。 精镗孔至 mm，公差等级为IT11，按表5.1-5 机械制造工艺简明手册精度系数K=10%，计量器具测量方法的极误差lim=KT=0.10.22=0.022。查表5.1-6，可选用内径百分尺，从表5.2-11中选分度值0.01mm，测量范围50-125的内径百分尺（GB8177-87）即可。 半精镗孔至mm，公差等级为IT9

22、，按表5.1-5，精度系数K=20%，则lim=KT=0.20.087=0.0174，查表5.1-6，可选用一级内径百分表，从表5.2-18，可选测量范围为50-100，测孔深度为I型的。（JB1081-75）。 精镗孔至mm，公差等级IT8，则精度系数K=25%，lim=KT=0.250.046=0.01125，查表5.1-6，可选用二级杠杆百分表。 浮动镗100H7孔，由于精度要求高，加工时每个工件都需要进行测量，故宜选用极限量规，按表5.2-1，根据孔径，可选用三牙锁紧式圆柱塞规（GB6322-86）按同样的方法，选择120，50孔加工时的量具：120H8： 粗镗：分度值为0.01mm，

23、测量范围50-125的内径百分尺（GB8177-81） 半精镗：测量范围50-100，测孔深度为I型的一级内径百分表（GB1081-75） 精镗：二级杠杆百分表 浮动镗：三牙锁紧式圆柱塞规（GB6322-86）50H7： 粗镗：测量范围35-50，测孔深度为I型的一级内径百分表（GB1081-75） 半精镗：二级杠杆百分表。 精镗、浮动镗：三牙锁紧式圆柱塞规（GB6322-86）2.7.7加工槽所用的量具 槽经刨削加工，槽宽与槽深的尺寸公差不高，因此，选用分度值为0.02mm，测量范围为0-150的游标卡尺（GB1214-85）进行测量。2.7.8加工线性尺寸所选用的量具 由于线性尺寸的公差等

24、级要求都不是很高，则量外尺寸时，选用分度值为0.02mm测量范围内线性尺寸基本尺寸确定的游标卡尺（GB1214-85），而量内径尺寸时，选用分度值0.02mm的深度百分尺（GB13148-87）2.7.9确定切削用量及基本时间 工序3：本工序为粗铣顶面，工件材料为HT150，铸件，选用的是立式铣床XK52。所选刀具是硬质合金镶齿式铣刀。由于X52K铣床主轴端面至工件台面距离为30-400，主轴中心线至床身垂直导轨面距离350mm，刀杠直径32-50，工件台面积1250320，功率7.5kw，由于工件的宽度是150mm，长度L=556mm，加工余量h=5，则选ap80mm，d0=200mm的面铣

25、刀，采用套式镶齿铣刀，Z=16（表3.16），（铣刀形状，表3.2），n=15，0=12。1）切削用量的确定 决定ae，由于加工余量不大，可一次走刀内完成，则： ae=h=5mm 决定每齿进给量fz，根据X52K功率7.5kw，中等钢度系统根据表3.5切削用量简明手册fz=0.140.24mm/z，现取 fz=0.24mm/z 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命，根据表3.7,3.8切削用量简明手册铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0-1.5，取1.5，铣刀寿命T=240mm。 决定切削速度vc和每分钟进给量vf。切削速度vc可根据表3.27*切削用量简明手册中的公式计算，也可直接查表： 根据表3.16*

26、切削用量简明手册，当d0=200mm，Z=16mm，ap=35-75mm，fz=0.24时，vt=62m/min，nt=100m/min，vft=350mm/min。各修正系数为Kmv=Kmn=Kmvf=1.26 Ksv=Ksn=Ksvf=0.6 故： vc=vtkv=621.260.6=46.89m/min n=ntKn=1001.260.6=75.6r/min vf=nftkv=3501.260.6=264.6m/min根据X52K铣床说明书：选择nc=75r/min，vfc=250mm/min因此，实际切削速度和每齿进给量为： vc=d0nc/1000=3.142007.5/1000m/

27、min=47.1m/min fzc=vfc/ncz=250/7.516min/z=0.21min/z 检验机床功率，根据表3.24切削用量简明手册当fz=0.13-0.25mm/z，ap=5.0mm ， ae20.5 ， vf70时，Pa=6.6kw。 根据X52K型铣床说明书，机床主轴允许功率为： PcM=7.5kw 故PccPcM，因此所决定的切削用量可采用，即ae=5mm，vf=260mm/min，n=75r/min，vc=47.1m/min，z=0.21mm/z。2）计算基本工时 tm=L/vf 其中L=l+y+，l=556mm，根据表3.25切削用量简明手册，入切量及超切量y+=25

28、mm，则： tm=581/250min=2.324min（1）工序4，为粗铣底面，工件材料HT150，b=150MPa，铸件，有外皮，X52K型铣床 1）硬质合金镶边刀具，则根据工件的底面形状和尺寸，ae=5mm，选择铣刀的直径，d0=200mm，ap180mm，由表3.16*，Z=16 2）铣刀几何形状，表3.2*，0=12，0=12，=60，=15，s=-10（2）选择切削用量： 1）决定铣削深度ap，由于加工余量不大，一次性切除，则： ap=h=5mm 2）决定每齿进给量fz，采用不对称端铣以提高进给量。根据表3.5*，当使用YG6，铣削功率为7.5kw时，fz=0.140.24mm/z

29、。 但因采用不对称铣削，故取 fz=0.24mm/z 3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命： 根据表3.7*，铣刀后刀面最大磨损量为1.5mm，寿命T=240min（表3.8*） 4）决定切削速度vc和每分钟进给量： 查表3.16*，当fz0.26，d0=200mm，z=16，T=240min时，vt=62m/min，nt=100m/min，vft=350m/min。 各修正系数：kmv=kmn=kmvf=1.26 ksv=ksn=ksvf=0.6 故： vc=vtkv=621.260.6=46.89m/min n=ntkn=1001.260.6=75.6r/min vf=vftkvt=3501.2

30、60.6=264.6mm/min据X52K铣床的参数，取： nc=75r/min，vfc=250mm/min因此，实际切速和每齿进给量为： vc=d0nc/1000=3.1420075m/min=47.1m/min fzc=vfc/ncz =250/7516mm/z=0.21mm/z 5）检验机床功率 根据表3.24*查得，Pcc=6.6kw 根据X52K铣床参数，PcM=7.5kw 故 PccPcM所选用量可用，即： ap=5mm，vf=250mm/min，n=75r/min，vc=47.1m/min6）计算工时： tm=L/vf L=365+450-200+265+350+25=1255m

31、m tm=1255/250min=5.02min工序5，本工序是粗铣槽，铣槽的宽度是60，深度是24mm，采用立铣刀铣槽，机床采用龙门铣床X2016B，由于没有Dj=60mm的铣床，所以采用50mm的铣两次。 1）确定刀具： 采用立铣刀，规格为：D=50，L=200，l=20，Z=52）确定切削用量： 铣削深度ap=24，宽度ae=40mm3）每齿进给量的确定： 根据表3-28机械制造工艺设计手册查得fz=0.070.18mm/z，现取fz=0.18mm/z4）选择铣刀磨钝标准及耐用度： 根据表3.7*，立铣刀加工铸件，则铣刀的后角最大磨损量0.6mm；刀具直径d=50mm，耐用度T=80mi

32、n。5）确定切削速度和工作台面每分钟进给量fMz，根据公式计算： v=Cvd0zv/TmaexvafyvapuvZpv 。kv 式中Cv=72，zv=0.7，xv=0.5，yv=0.2，uv=0.3，pv=0.3，m=0.25，kv=0.80.51=1.2 则 v=72500.7/（800.25500.50.180.2240.350.3） 。1.2=21.17m/min n=100021.17/50r/min=134.8r/min 取n=110r/min 实际切削速度v=17.27m/min=20.29m/s 工作台每分钟进给量为： fMz=0.185110=99mm/min 根据机床工作台进

33、给量选择 fMz=99mm/min 则实际每齿进给量为 fz=99/5110=0.18mm/min 6）检验机床功率：根据表3.25*的计算： Pc=Fcv/1000 Fc=9.81CFzae0.83af0.65d0-0.83ap1.0Z式中CFz=30，ae=50，af=0.18，d0=50，ap=24，Z=5 Fc=9.8130500.830.180.6550-0.83241.05=11585N v=0.29m/s Pc=115850.29/1000=3.34kw 龙门铣床的电机总功率为102kw，主电机功率22kw，故所选的切削用量可用，即： fz=0.18m/min，fMz=99mm/

34、min，n=110r/min，v=0.29m/s7）立铣刀铣槽的基本时间： tm1=（l+l1+l2/fuz）2=（365+3+4/99）2=7.52min工序6：本工序是粗铣端面。工件材料HT150，b=150MPa，铸件，龙门铣床，刀具材料是 镶套式面铣刀，d0=200，Z=16，T=240min。 刀具几何形状表3.2*，0=45, 0=12, kr=75, kr=30, kr=1, =15, s=-10 。2、确定切削用量 1）确定切削深度ap，余量不大，一次切除，则： ap=5mm 2）决定每齿进给量： 据表3.6*，有fz=0.20.5mm/z，取fz=0.24/mm 3）选择铣刀

35、磨钝标准和刀具寿命： 根据表达式3.7*，铣刀的后刀角最大磨损为1.50mm 表3.8*，刀具寿命T=240min 4）决定铣刀切削速度vc和每分钟进给量vf 查表3.16*，有： vt=62m/min，nt=100r/min，vft=350mm/min修正系数：kmt=kmn=kmf=1.26 kst=ksn=ksvf=0.6则： vc=vtkv=621.260.6=46.89m/min n=ntkn=1001.260.6=264.6mm/min据X52铣床参数，取： nc=75r/min vf=250mm/min则实际切削速度和每齿进给量为： vc=d0nc/1000=3.14200075

36、/1000=47.1m/min fzc=vfc/ncz =250/7516mm/z=0.21mm/z 5）检验机床功率： 根据表3.248，Pcc=6.6kw 根据表4.2-38，PcM=7.5kw故： PccPcM因此，所选用量可用，即： ap=5mm，vf=250mm/min，n=75r/min，vc=47.1m/min，fz=0.21mm/z 6）计算工时： tm=L/vf L=150+25=175mm 所以tm=175/250min=0.7min tm=2tm=1.4min工序7，本工序是粗铣底面的四周，加工工件的材料HT150，b=150MPa，铸造，有外皮,此加工的机床是卧式万能机

37、床，由加工面的尺寸，查切削用量简明手册表3.1，可以选择用高速钢端铣刀，ae180，ap6，d0=200，由于采用标准的刀具，查表3.11切削用量简明手册，z=16，铣刀的几何形状切削用量简明手册3.2*，n=15,n=12 决定铣削宽度ae，由于加工余量不大，则取： ae=h=5mm 决定每具进给量fz，根据X62W机床的技术参数得（表4.2-38），功率为7.5kw，中等系统钢度，根据表3.3*： fz=0.200.30mm/z，取： fz=0.24mm/z 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命，根据表3.7*，铣刀刀齿后面最大磨损量是1.6mm，镶齿铣刀的刀具寿命T=240mm，（表3.8*） 决

38、定切削速度vc和每分钟进给量vf，查表3.16* 当d0=200mm，Z=16，ae=180mm，fz0.24mm/z时， vt=62m/min，nt=100r/min，vft=350mm/min各修正系数为：kmv=kmn=kmvf=1.26 ksv=ksn=ksvf=0.6则： vc=vtkv=111.260.6=46.89m/min n=ntkn=431.260.6=75.6r/min vf=vftkv=611.260.6=164.6mm/min根据X63W技术参数选表4.2-39，表4.2-40，有： nc=75r/min，vfc=250mm/min因此，实际切速和每齿进给量为： vc=d0nc/1000=3.1420075/1000=47.1m/min