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1、成都西南交大沪昆客专长昆湖南段监理4标监理站 现浇简支箱梁监理实施细则新建长沙至昆明铁路监理IV标 现浇简支箱梁监理实施细则 编制: 审核: 批准: 成都西南交大沪昆客专长昆湖南段监理站2012年7月30日目 录第一章、专业工程特点及技术、质量标准 2一、工程概况2二、专业工程特点 2三、主要技术质量标准6第二章、监理工作范围及重点 9一、监理工作范围 9二、施工阶段监理工作重点 9三、隐蔽验收监理工作重点 28第三章、监理工作流程 29第四章、监理工作控制要点、目标及手段31一、监理工作控制要点 32二、监理旁站具体部位及要求 37三、监理控制目标 38四、监理控制手段 38第五章、监理工作
2、方法及措施40第六章、旁站具体部位和工序41第七章、施工安全管理43编制依据1、铁道部发布的铁路建设工程监理规范（TB10402-2007）；2、已批准的新建沪昆铁路长昆湖南段工程监理4标段监理规划；3、国家铁道部的相关法律、法规；4、沪昆湖南公司的相关管理规定；5、沪昆客运专线桥梁设计图纸；6、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）；7、高速铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设）2010241号； 8、高速铁路混凝土施工质量验收标准（TB10424-2010）； 9、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010；10、已批准的施工组织设计、施工方案、专项方案。第一
3、章 专业工程特点及其技术质量标准一、工程概况本管段里程为DK259+915DK324+218段，正线长度为62.7km，含包括茅坳河中桥、二都河特大桥、长冲口大桥、谭家湾大桥、立水湾中桥、上丁家坪大桥、沅江大桥、下炉特大桥、新建特大桥等桥梁29座，共计7310延长米。二、专业工程特点我监理标段施工VI标均为支架预应力现浇梁，施工VII标为预制梁架设和支架预应力现浇梁两种形式，根据公司标准化管理，需对首片梁进行首件评估，其首件具体目的、内容如下：目的：拟通过首件支架现浇梁的施工，对现浇梁的地基处理与支架搭设、模板工艺、高性能混凝土的质量控制工艺、振捣工艺、砼的养生、防止支座板空响、防止表面外观缺
4、陷等工艺进行总结、优化，同时在试验现浇梁浇筑中积累一些可操作性施工经验，为以后现浇梁施工的经验基础及技术准备，确保现浇梁施工时的质量。内容：2.1地基处理及支架搭设工艺支架采用600mm，壁厚14mm钢管作为支撑立柱。钢管根据现场基础实际标高，确定长度后再下料。用25t吊车逐根吊安，通过测量控制立柱的垂直度和顶面标高，同一座桥梁施工立柱长度尽量考虑通用(钢管高度分别15.5m、18.5m、19m)，对个别高度，单独加工焊接，钢管为型材，购买后安排电焊工班根据立柱装配图及柱脚设计图进行加工，加工工艺严格按照GB50205-2002钢结构施工质量验收规范进行。2.2模型工艺a.现浇梁模板分为外侧模
5、、内模、底模和端模四部分。b.为保证模板在反复使用情况下不影响梁体外形尺寸的变化，要求钢模板有足够的强度、刚度和稳定性。c.考虑提高现浇梁外观质量和功效，采用钢模板更加便于组织现场施工。2.3高性能混凝土的质量控制工艺现浇梁混凝土采用高性能混凝土，按使用年限100年进行耐久性检验。对抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应等多项技术指标提出了高标准要求。同时开展合格料源选定工作，并结合已有成熟经验及时组织试验人员进行高性能混凝土配合比选择试验，在试生产前确定出满足施工要求的高性能混凝土配合比。a.耐久混凝土施工前，事先确定并培训专门从事耐久混凝土关键工序过程施工的
6、操作人员和记录人员。b.混凝土搅拌过程中，每一工作班正式称量前，对计量设备进行零点校核。定期或随时（雨天）测定骨料的含水率，每一工作班不少于二次。当含水率有显著变化时，增加测定次数，并依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。c.搅拌耐久混凝土时，先向搅拌机中投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入外加剂，充分搅拌后，再投入粗骨料，并继续搅拌均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间控制在23min。原材料投放顺序及混凝土的搅拌时间应严格执行，不得随意更改，未经批准不得任意延长和缩短搅拌时间。d.耐久混凝土运输设备能确保浇筑工作连续进行，其运
7、输能力与搅拌设备的搅拌能力配合适宜，确保运输设备不漏浆和不吸水。在运输混凝土过程中，保持混凝土的均匀性，做到不分层、不离析、不漏浆。泵送施工根据施工进度安排，加强组织和调度工作，确保连续均匀供料。e.浇注前，检查保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查。f.混凝土入模温度应视气温而调整，一般不超过25。预应力混凝土梁体采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。采用两台地泵泵送混凝土，4台罐车运输，梁的浇筑时间不超过6h。在灌筑过程中，应对坍落度、含气量、泌水率等项指标进行检测，用于控制施工。g.振捣采用垂直点振方式振捣或采用插入式高频振捣器和附着式振捣器组合振捣。每点
8、的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。h.对采用带模养护的混凝土结构，保证模板的接缝处的混凝土不失水不干燥。桥面板混凝土施工结束后，应加强二次抹面，夏季及时进行遮阳覆盖洒水养护。2.4现浇梁养护工艺梁体混凝土养护采用洒水与顶板覆盖土工布。a.当混凝土收浆抹平后，盖上土工布。土工布应覆盖严实，搭接处应作处理，防止风吹开土工布，漏气、受热不均匀产生裂纹，定人对梁体进行养生，及时洒水养生。b.养护定时测温度，并作好记录。温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。恒温时每1h测一次温度，升、降温时每0.5h测一次，防止混凝土裂纹产生。c.洒水养生时间不得少于7d。d.现
9、浇梁在养护等强期间，需通过测温系统对现浇梁芯部、表层、箱内、箱外、环境温度进行测量。在现浇梁混凝土浇注前，在现浇梁内外共安放8个温度测试元件，具体位置：在距梁端0.75米的位置埋设二个点（腹板芯部、端部芯部，）；在梁体跨中位置埋设3个点（其中一个表层2cm处，一个腹板芯部、一个底腹板交接拐角处）；其余三个：一个点悬挂在现浇梁梁体内腔中，一个点悬挂在现浇梁梁体模板表层，一个点悬挂在梁体以外测量梁体环境温度。2.5防止表面外观缺陷a.为避免梁体混凝土灌筑时漏浆、石子堆垒、蜂窝麻面现象的出现，采取刚度大，稳定性好的整体式模板和配件。侧模与底模接缝处设置橡胶带进行密封处理，减少漏浆。及时清除各种接缝处
10、的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂，保证混凝土外观平整、光洁、不漏浆。b.对拌合混凝土所用原材料加强检验，特别是对粗、细骨料的颗粒级配、含泥量等指标控制，使用的各种掺加剂，在满足和易性的前提下，尽可能降低水胶比。c.在混凝土运输、浇注中应有良好和易性、粘聚性、保水性，避免混凝土离析现象的出现。灌筑中采用插入式振动棒和附着式振动器相结合的振动方式，保证混凝土振捣密实。2.6振捣工艺a.浇注前，检查保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查。b.混凝土入模温度应视气温而调整，一般不超过25。预应力混凝土梁体采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每跨梁的浇筑时间不超过6h。在灌筑
11、过程中，应对坍落度、含气量、泌水率等项指标进行检测，用于控制施工。c.振捣采用垂直点振方式振捣或采用插入式高频振捣器和附着式振捣器组合振捣。每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。d.对采用带模养护的混凝土结构，保证模板的接缝处的混凝土不失水不干燥。桥面板混凝土施工结束后，应加强二次抹面，夏季及时进行遮阳覆盖洒水养护。2.7防止支座板空响的控制工艺a.在支座板上顶面涂刷改性环氧树脂胶粘剂，用清洗干净的米石（粒径510mm）撒满支座板上顶面，以增大混凝土与支座板的接触面积，增强粘结力。b.由于支座板处钢筋密集，在混凝土施工过程中，采用30插入式振动棒进行振捣，加强对
12、支座板处的振捣。三、主要技术、质量标准3.1 模板及支架、钢筋、预应力的施工应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的有关规定和设计要求。3.2 混凝土施工应符合铁道部现行铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157号）、高速铁路混凝土工程施工技术指南、客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件、客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基 2005101号）、高速铁路桥涵工程施工技术指南、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的有关规定和设计要求。3.3 支座安装施工应符合
13、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10424-2010）第14章的规定，满足设计要求。3.4 防水层施工应符合高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10424-2010）第15.2节的有关规定。3.5 预应力混凝土简支、连续梁，应编制实施性施工组织设计及施工工艺设计。3.6预应力混凝土简支、连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1梁段长10尺量2梁高+10，03顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4底板厚+10，05腹板厚+10，06横隔板厚+10，07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处10模板表
14、面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量3.7 简支、连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法应符合下表的规定。序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁全长30尺量检查中心及两侧2边孔梁长203各变高梁段长度及位置104边孔跨度20尺量检查支座中心对中心5梁底宽度+10，-5尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面6桥面中心位置10由梁体中心拉线检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处7梁高+15，-5尺量检查梁端
15、、跨中及梁体变截面处8挡碴墙厚度+10，-5尺量检查不少于5处9表面垂直度每米不大于3吊线尺量检查梁两端10梁上拱度与设计值偏差10测量检查跨中11底板厚度+10，0测量检查跨中及梁端12腹板厚度+10，013顶板厚度+10，-514桥面高程2015桥面宽度1016平整度每米不大于5测量检查每10m一处17腹板间距10测量检查跨中及梁端18支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量检查（包括对角线）平整度2尺量3.8 预应力施工原材料、制作和安装、张拉、压浆和封端的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）第7.2.17.2.5条、第7.3.1
16、7.3.3条、第7.4.17.4.5条、第7.5.1第7.5.4条的规定。梁体封锚所用材料和抗压强度应符合设计要求。3.9预应力筋终拉后必须在24h内完成孔道压浆。3.10预应力筋施工原材料、制作和安装、张拉、压浆和封端应符合设计要求。当设计无特殊要求时，其检验应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）第7.3.4条、第7.4.6条和第7.5.5条的规定。3.11预留管道应符合设计要求，梁段预留管道位置的允许偏差应小于4mm。第二章 监理工作范围及重点一、 监理工作范围监理工作范围为：本监理合同段内（DK259+915DK324+218）的所有现浇梁。二、施工阶
17、段监理工作重点2.1地基及支架2.1.1地基处理根据施工图纸及地质资料，结合现场自然地貌情况，采用条形基础进行地基处理，条形基础结构尺寸（2.2m1.1m10.6m）在基础顶面埋设柱脚预埋件或植筋以固定立柱，混凝土标号C30。在基础处理现场要注意地表抽水、清淤，工程进行的同时，还应注意桥位的排水，以免对基础及桩的影响。按照设计图纸要求，地基承载力不小于300KPa，监理旁站见证检测，不满足要求是必须进行换填处理。2.1.2支架支架系统施工： 重点检查地基承载力、结构型式与支承面积、防排水措施是否符合施工组织设计的要求，加载预压是否符合施工组织设计要求。1）、支架规格支架采用600mm，壁厚14
18、mm钢管作为支撑立柱。2）支架布置支架采用墩梁式支架，基础采用条形钢筋混凝土基础。拟在每跨设4排钢管支墩，在承台上面对应钢管支墩位置预埋2cm厚钢板及高强螺栓(临时墩上预埋件)，使钢管柱与底部基础连接稳固；钢管立柱顶部设横向3根40b工字钢，上部设纵向贝雷架，贝雷架上铺设I20工字钢次梁和底模系统。支架体系详见图支架采用609mm，壁厚16mm钢管作为支撑立柱，主要用于桥墩、承台的顶面。钢管根据现场基础实际标高，确定长度后再下料。用25t吊车逐根吊安，通过测量控制立柱的垂直度和顶面标高，同一座桥梁施工立柱长度尽量考虑通用，对个别高度，单独加工焊接，钢管为型材，购买后安排电焊工班根据立柱装配图及
19、柱脚设计图进行加工，加工工艺严格按照GB50205-2002钢结构施工质量验收规范进行。支架通过基础预埋螺栓与柱脚连接。螺栓采用M24高强螺栓，埋深40d。钢管顶焊接80cm80cm钢板，保证钢板平面高差不超过2mm，钢板上部并排安放三根横向的I40工字钢并排；并在钢管柱顶安装砂箱保证地模调平及拆除模板。贝雷架在现场进行组拼，用吊车逐跨安装，安装时贝雷支架在地面上拼装成9m一节，然后再吊到支架上进行接长。贝雷架安装完成后，由于箱梁有纵坡，工字钢与贝雷架连接处顺桥向会形成间隙，应在下面塞满钢板，焊接固定，保证贝雷架为面受力。贝雷桁片沿纵桥向布设好后，横桥向安装I20工字钢，然后铺设底模系统。 支
20、架体系示意图2.2现浇支架静载预压试验为消除支架的非弹性变形、验证支架结构的可靠性并测量支架的弹性变形指导底模标高调整，支架拼装完后，采用砂袋对支架进行静载预压。 加载重量支架预压加载重量按设计要求为浇筑节段箱梁结构自重的1.2倍。加载方法加载按设计图纸分四级均匀加载，即30%、60%、90%、120%的加载总重。预压材料采用称重袋装沙子(砼预制块)，堆码时必须认真码边,编织袋每边2个横桥向放置并错缝码砌。支架预压过程中，应设专职安全员值班，一是随时检查处理支架预压时出现的变化，紧急情况及时向作业人员发出停止或撤离信号，并向上级单位领导报告；二是阻止非施工人员进入支架预压区以防发生意外。另在支
21、架预压期间要做好防雨措施，以免砂袋淋雨超重预压造成事故。观测方法支架搭设和顶面铺设平整后，在现浇支架贝雷梁主桁跨中、现浇梁段和支座端的线路中线和左右侧位置的支架上，前后各设一处观测点。在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕观测一次，全部加载完成后以天为一个观测单位进行连续观测，如连续3天观测支架沉降、位移变化值小于2mm则可认为支架沉降基本稳定，然后卸载。卸荷前、后观测各测点标高，绘制支架预压变化（时间变形量）关系曲线，计算出各测点的变形值，作为底模设置预拱度的依据。预压时间和卸载：自加载完毕，3天以后确认支架已经稳定，即可卸载。卸载分批卸载。同时在卸载过程中，每批卸载后都应再
22、次观测一次支架变化，并绘制出支架卸载（时间变形量）变化关系曲线。通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹变形量。在卸载全部完毕，分析确定支架弹性变形后即可作为箱梁底板立模依据。2.3支座安装图纸复核施工前必须组织对图纸设计支座型号、布置位置及顶面设计标高等进行复核，如有疑问必须先提交设计单位，得到确切答复后，方可指导施工。支座进场检查验收支座装卸应注意轻拿、轻放，底部应垫高离开地面，防止受潮锈蚀，存放时应注意按不同型号分堆码放，严禁混堆，且顶面应采用防雨布进行遮盖。进场检查其到货型号是否符合设计要求，有无损坏现象，支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。支座垫石顶面凿毛
23、处理对支座部位的垫石顶面必须人工采用小钎子轻轻进行凿毛处理，防止损坏支座垫石。并清除预留锚栓孔中的杂物（如PVC管、污水、残渣等）。灌浆剂：采用无收缩高强度灌浆剂，材料性能应能满足设计图纸的要求。支座安装采用吊机吊装，人工辅助调整其轴线位置准确，标高采用钢楔块进行调整，就位后应保证支座底面与垫石之间留有2030mm空隙。灌浆模板安装灌浆模板采用50 mm角钢制作，内空尺寸应较支座每边大3050mm确定，底面与垫石接触面应采用密封胶条止漏。支座复核调整灌浆工作准备就绪，必须最后再对支座的轴线位置及顶面标高进行复核检查，发现异常及时进行调整处理。支座灌浆采用重力灌浆方式灌注支座下部及锚栓孔处空隙，
24、灌浆过程应从支座中心部位向四周进行，直至钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前应初步计算所需浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。为确保一次灌浆成功，必须进行工艺试验。灌浆材料终凝后且强度达到20MPa后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。2.4钢筋安装钢筋加工及安装钢筋进场须经检验合格后才能使用，钢筋接头除图纸规定外，采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不应小于5d，且不小于10cm，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径），且
25、不小于20cm,梁体所用钢筋均在钢筋棚配料，考虑运输条件，箍筋以及便于运输的钢筋在钢筋棚加工，钢筋先在钢筋制作场制作，其后运输至主墩下吊上现场安装。钢筋制作和绑扎过程中要求按图纸和规范要求施工。保护层用绑在外侧钢筋上的预制混凝土垫块来保证，垫块的强度不小于梁体砼强，垫块制作要求加以适量碎石，结构密实，或购买成品强度不低于规范要求的垫快，使用前用水浸泡饱和。注意电力槽、通信槽、信号槽、防撞墙等钢筋的预埋位置准确。注意接地系统的预埋及泻水孔的预留。现场绑扎钢筋时，主要应遵守的规定有：扎接头在搭接长度范围内（即30d且不小于50cm）接头面积最大百分率不超过50%。钢筋的交叉点应用扎丝绑扎结实，必要
26、时可用点焊焊牢箍筋应与主筋垂直，箱梁内的“”形钢筋全部是受力钢筋，应严格按照图纸要求将上下弯钩钩在外层钢筋上，绝对禁止因任何原因将此类钢筋取消或裁断。箍筋弯钩的叠合处，应沿梁长方向置于上部并交错布置。所有钢筋需调直和除锈之后方可使用。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差表序 号名 称允许偏差（mm）检 验 方 法1受力钢筋排距5尺量，两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距103分布钢筋间距20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺 量 6钢筋保护层厚度10，5尺量，两端、中间各2处2.5模板施工2.5.1 底模板：底模板分段加工，用于现浇梁横
27、移作业时安装横移台车轨道。底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚6mm（端节）钢板。根据不同跨度，设置预留相应的预留反拱值和压缩量。底模底部设置四台附着式振动器。施工中根据不同跨度设置相应的预留反拱和压缩量，底模铺装时按二次抛物线布点控制反拱。见下表。压缩量、反拱预设控制表图 号跨 度上口预留压缩量下口预留压缩量预设反拱通桥（2008）232631.5m1.5mm11mm-16mm2.5.2 侧模板：外侧模采用大刚度模板，与支架配合设计，采用千斤顶支撑体系。侧模面板每两米设置一台附着式振动器。2.5.3 内模系统：内模采用竹胶板与方木制作，支撑采用碗扣支架搭设。2.5.4端模板：端模面板
28、厚10mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接。端模板按中梁和边梁分别加工制造。2.5.5 安装顺序如下：吊装底腹板钢筋安装侧模清理底模安装桥面预埋件顶板钢筋绑扎吊装端模吊装内模2.5.6 安装模板时，先侧模、再内模、然后端模，内模为不封闭结构。2.5.7 拆除模板顺序：拆内模松动外模拆外模拆卸内、外模联接件拆端模2.5.8 当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。气温急剧变化时不宜拆模。2.5.9拆模时，首先拆除内模和外模联接件，再拆除端模，然后拆除内模，最后拆除外模。2.6混凝土施工2.6.1耐
29、久混凝土所用各种原材料符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件及有关技术规范规定，混凝土的配合比根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能除满足施工要求外，而且也满足设计强度、耐久性等质量要求。2.6.2 选用C50混凝土的配合比2.6.2.1选定混凝土配合比遵循以下规定：混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。混凝土中掺加适量的符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶
30、凝材料总量百分率计）、试配和调整，参照普通混凝土配合比设计规程（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足规范要求。2.6.2.2 采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出塌落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量在500L以上。该配合比作为基准配合比。改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值基本接近的配合比3-5个。当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则重新根据客运专线高性能
31、混凝土暂行技术条件6.3.2的要求选择水胶比、胶凝材料用量或者矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌合调整混凝土配合比，直到满足要求为止。2.6.3混凝土拌制2.6.3.1 混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。原材料投料顺序为：砂水泥及掺和料、复合型外加剂水碎石外加剂。2.6.3.2配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到1%，粗、细骨料的称量2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。2.6.3.3混
32、凝土拌制速度应和灌筑速度密切配合，拌制服从灌筑，以免灌筑工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，混凝土塌落度控制在180220mm。2.6.4混凝土浇注2.6.4.1 混凝土运输采用1台混凝土输送泵进行泵送（或者汽车泵），保持泵机从开始到灌筑全过程的正常运转，混凝土连续不断地输出。泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1：2水泥砂浆。配制0.51.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。2.6.4.2开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和
33、系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其他部分不得采用软管或锥管。2.6.4.3灌筑总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板，从一端向另一端每隔十米水平分层（灌筑厚度不大于600mm）、斜向分段（工艺斜度为1:41:5），采用地泵进行浇筑。”2.6.4.4灌注时，通过侧模板上附着式振动器的振捣，起到引浆作用，严禁将混
34、凝土直接浇入现浇梁腹板钢筋内，以免引起预留管道变形。2.6.4.5 灌注时，由一端开始向另外一端，左右对称灌注两侧腹板混凝土，通过侧模板附着式振动器和插入式振动棒振捣，底板部分混凝土捣固采用插入式振动棒进行。底板中部混凝土不足部分由顶板预留灌注孔进行灌注，及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。2.6.4.6底板混凝土灌注完成后，进行底、腹板交接处混凝土的灌注。以插入式振动棒为主，附着式振动器为辅进行振捣。为了减少灌注该部位时混凝土上翻，在此处采用组合钢模板作为混凝土压板，在斜角处预留灌注和振捣观察孔，用插入式振动棒振捣确保该部位混凝土密实。待灌注完成后，对斜角处进行一次补振，减少斜面气泡的
35、出现。 2.6.4.7 底板与腹板交接处混凝土灌注完毕，此时腹板部位已有约2/3高的混凝土，以附着式振动器为主，插入式振动棒为辅进行振捣。2.6.4.8 由一端向另一端对称灌注两侧腹板混凝土时，此时混凝土捣固采用插入式振动棒进行，防止开动附着式振动器后，以免扰动腹板下半部分已接近初凝混凝土，而造成麻面或露筋。振动棒插入下层混凝土深度为10厘米左右，禁止振动棒接触波纹管及预埋件。 2.6.4.9顶板混凝土灌注由一端向另一端进行，顶板混凝土灌注采用插入式振动棒进行振捣，整体振动抹平机进行抹平处理。振动抹平机处理后，即采用人工进行二次收面工作。 2.6.4.10梁体混凝土灌注完成后，对底板、顶板混凝
36、土表面进行第二次赶光、抹面，保证防水层基面平整、内腔光滑，并在表面铺设塑料薄膜进行保湿，以免早期失水过多出现裂纹2.6.4.11混凝土振捣：梁体混凝土振捣以插入式振动棒、附着式振动器相结合进行，现浇梁底板、顶板混凝土采用插入式振动棒，腹板采用插入式振动棒和附着式振动器相结合振捣方式。随着混凝土的灌筑逐步振捣，灌筑人员应注意观察，合理操作，准确及时的开关振动器，以达到有效的振动。2.6.5梁体养护施工梁体浇筑完成后立即覆盖土工布，土工布覆盖完后进行洒水，定专人进行洒水养生，每2小时洒水一次。浇筑7天后进行拆模。2.7张拉施工2.7.1张拉工艺流程：制束穿束预张拉初张拉终张拉锚具外钢绞线切割。2.
37、7.2下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距11.5m。编束时应先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。2.7.3穿束方法：把钢绞线绑扎成一股，然后采用人工进行穿索。2.7.4预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW350-200千斤顶进行预应力筋张拉，张拉油表采用1.0级耐震压力表，油表标定有效期不超过一周。千斤顶标定有效期不超过一个月且不大于200次，使用中出现异常现象时应重新校验。千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。2.7.5预施应力按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。张拉前，应凿除锚垫板喇叭口灰
38、浆、清除管道内杂物和积水。2.7.6当混凝土强度达到设计强度50%以上，拆除端模后松开内模，清理孔道，人工穿入钢绞线束，进行预张拉。2.7.7当混凝土强度达到设计强度80%（43.5Mpa）以上，进行初张拉。脱模时，梁体混凝土强度达到设计强度80%（43.5Mpa）以上条件时，也可将预张拉和初张拉两个阶段合并成一阶段进行。2.7.8终张拉进行，当梁体混凝土达到设计强度100%（53.5Mpa）、弹性模量达到35.5Gpa且龄期不少于10天时，即可进行终张拉，所有混凝土重大缺陷应在终张拉之前完成。2.7.9张拉操作程序：0初始应力0.2k (测初始伸长值、测工具锚夹片外露)k（持荷5min）静停
39、期间随时补油至k（测伸长值、测工具锚夹片外露）回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。2.7.10张拉时，实测伸长值按下式计算：K=油缸K +夹片K 油缸初 夹片初其中：K两端工具锚之间的钢绞线在P=（P控P初）荷载作用下的伸长值（包含千斤顶内钢绞线伸长）。油缸K张拉控制荷载下，油缸伸出长度。夹片K张拉控制荷载下，工具锚夹片外露长度。油缸初张拉初始荷载下，油缸伸出长度。夹片初张拉初始荷载下，工具锚夹片外露长度。2.7.11终张拉完成，立即测量梁体弹性上拱值，24h后检查确认无滑丝、断丝现象，即可用角磨机切割锚外多余钢绞线，锚外钢绞线保留长度为3540mm。严禁使用氧气、电弧焊等进行切割，防止
40、对锚具造成损害。2.7.12预施控制应力后，钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算理论值的6%，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续施工。2.7.13全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。2.7.14钢绞线单端回缩量不大于6mm，同束夹片外露量差不超过2mm。2.7.15处理滑丝、断丝时钢绞线、锚具、夹片不得重复使用，换下的钢绞线可传入抽拔橡胶管中做增强骨架用。2.7.16 锚具生产厂家给出的钢绞线直径为15.2mm时限位板的限位高度，提供钢绞线直径每增加0.1mm限位板高度的具体尺寸。张拉时根据这些参数和钢绞线直径选择合
41、适的限位板。2.7.17锚外钢绞线切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。2.7.18 摩阻试验委托第三方，有第三方出具试验报告。2.7.19预施应力以油表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于6%；实测伸长值以20%张拉控制应力作为测量的初始点。2.7.20预应力张拉前应反复调整千斤顶高度，使锚具安放于锚垫板槽口内，保证千斤顶、锚具、管道的同心。2.8压浆、封锚施工2.8.1 终张拉完毕后，必须在48h之内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。2.8.2 压浆水泥采用强度等级42.5级低碱
42、普通硅酸盐水泥；压浆剂中氯离子含量不超过胶凝材料总量的0.06%；各种材料称量的精度达到1%。管道压浆前对采用的压浆料进行试配，浆体水胶比不超过0.33，不得泌水，；出机流动度在1422s之间，30分钟后的流动度控制在30s以内。压入管道的浆体不得含未搅匀水泥团块，初凝时间不得小于4h,终凝时间不得大于24h。水泥浆28d抗压强度不小于50MPa，抗折强度不小于10.0 MPa；24h内最大自由收缩率不大于0%3%。每10盘检查一次浆体流动度。2.8.3 现浇梁终张拉完，切除锚外工具钢绞线后，应及时用砂浆对锚头部分进行包裹，确保锚垫板及夹片间隙被封堵严密。压浆前，首先清除梁体孔道内杂物和积水，
43、安装两端锚垫板上压浆管、联接管和联接阀，进行抽真空作业。当管道真空度稳定在-0.06-0.08MPa之间，开启压浆泵进行压浆作业；压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止；浆体注满管道后，在不小于0.50MPa下持压3min；压浆最大压力不超过0.60MPa。2.8.4 压浆时高速搅拌机转速不小于1000转/min。浆体搅拌操作顺序：首先在搅拌机中加入实际拌和水用量的80%90%，启动电机使搅拌机运转，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀地加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%20%的拌和水，继续搅拌2min。搅拌均匀后，现场进行出
44、机流动度试验，每十盘进行一次检测，流动度在范围内，即可将调好的水泥浆通过进口过滤网放入储浆罐。过滤网空格不应大于3mm3mm。2.8.5 压浆顺序：先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。2.8.6 压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。从浆体搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40min。2.8.7 浆体压入管道时温度宜在530之间；压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度均不得低于5。2.8.8 压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件（40mm40mm160mm），进行抗压强度和抗折强度试验。2.8.9 对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、
45、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。 2.8.10 封锚前，先将锚垫板表面粘浆和锚头上的封堵砂浆铲除干净，凿毛锚穴处混凝土、清理锚穴灰渣,凿毛至锚穴处混凝土无光洁面，确保封锚混凝土与梁体有效粘结。2.8.11 绑扎封锚钢筋之前，封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。2.8.12 在锚具所涂防水涂料干透后，利用锚具安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连接成一体。2.8.13封端混凝土采用C50干硬性补偿收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。封端混凝土坍落度宜控制在1040mm。2.8.1