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1、目录1总则21.1适用范围21.2工艺管道及阀门的分类22完好标准22.1零、部件22.2技术资料32.3设备及环境33设备的维护33.1日常维护33.2定期检查内容33.3常见故障处理方法33.4紧急情况停车44检验、检修周期和内容44.1检验、检修周期44.2检验、检修内容45检修方法及质量标准55.1材料55.2管子、管件和紧周件的加工图样55.3管道焊接65.4管道的拆卸与安装85.5阀门检修。105.6耐压试验115.7在线密封116试车与验收126.1试车前的准备工作126.2试车126.3验收127维护检修安全注意事项137.1维护安全注意事项137.2检修安全注意事项137.3
2、强度和严密性试验安全注意事项131 总则1.1 适用范围1.1.1 本规程适用于化工厂工作压力低于35MPa，作温度为20450的碳钢、合金钢、不锈钢和耐热钢的工艺管道以及工艺阀门的维护和检修。1.1.2 工作温度低于20或高于450的工艺及热力管道，最高工作压力大于35MPa的高压管道的维护和检修可参照本规程。1.1.3 国外引进和翻版设计装置中的高压管道；设计未提出特殊要求的也可参照本规程。1.2 工艺管道及阀门的分类1.2.1 管道分类1.2.1.1 管道按公称压力为主要参数分类见表1表1类别公称压力P，MPa类别公称压力P，MPa真空管道低压管道P00P1.6中压管道高压管道1.6P1
3、0P10注：当管道的工作压力和工作温度都比较高时，应将最大工作压力和工作温度换算成公称压力，在套用本表确定管道的类别。表中公称压力值可由附表1、附表2、附表3查得。1.2.1.2 管道按材料及工作参数分类见表2。表2材料工作温度工作压力，MPa碳素钢3660065012Cr1MoVZG20CrMoVZG15Cr1MoV6200300250300672070015CrMoZG20CrMo1061502002003001060070012Cr2MoWVB12Cr3MoWVSiTiBCr5Mo6250350任意750780注：1当焊接环境温度低于0时表中末规定额作预热要求的金属均应作适当的预热使被焊
4、母材有手温感；表中规定须作预热要求的金属则应将预热温度作适当的提高。2有应力腐蚀的碳素铜、台金钢焊缝，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。3兵种纲焊接接头的焊后热处理，一般应按台金钢成分较低侧的钢材确定。5.3.4 焊接检验5.3.4.1 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净、外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。5.3.4.2 管道对接接头焊缝表面质量标准随焊缝等级而异，见表7。5.3.4.3 管道焊缝的内部质量按设计规定作无损探伤检验，如设计无规定时，焊缝的射线探伤数量按表8确定。5.3.4.4 管道焊缝的内部质量标准见表9。5.3.4.5
5、 经检查有不合格的焊缝必须返修。每道焊缝返修次数：碳素钢不允许超过三次；合金钢、不锈耐酸钢不允许超过二次。超过规定次数的返数，则须经施焊单位技术负责人批准。5.3.4.6 高压管道焊缝检查不合格者必须返修，返修后100进行探伤检查。每道焊缝返修次数不得超过二次。；5.3.4.7 中、低压管道的焊缝探伤结果如有不合格者，应按下列情况分别处理：a。当不合格数量占探伤总数的30以下，且其缺陷介于合格标准与低一级标准之间时，则仅将不合格处返修；b当不合格数量超过30时，则应加倍探伤，若加倍探伤仍有不合格者，则应全部探伤。所有不合格处，均需返修；c返修焊口应全部重新探伤。5.3.4.8 焊后的高压管道应
6、按本规程第56条的规定进行耐压试验。5.4 管道的拆卸与安装5.4.1 对易燃、易爆、有毒有害介质的管道，检修前应用盲板与生产系统隔开，并须经清洗置换合格后方可进行检修。5.4.2 工作温度300以上的螺栓拆卸时，应降温到150左右加机油；螺栓拆卸顺序由下面上，拆下后用煤油清洗。5.4.3 拆下的管道或换用的新管道、管件、紧固件及阀门等，在安装前应妥善保管，防止损坏，特别注意丝扣和密封面，并应格内部处理干净，不得存有杂物。表7编号项目焊缝等级编号项目焊缝等级1不允许不允许2深度：e10.5长度小于等于焊缝全长的10%，且小于1003e1+0.1b1但最大为3e1+0.2b1但最大为54不允许深
7、度e10.5长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于1005E20.15s但最大为3E20.25s但最大为5表8焊缝等级探伤数量%使用范围100高于及焊缝质量要求的焊缝AB10015类管道及类管道固定焊口类管道及类管道转动焊口（类管道管道固定焊口探伤数量为45%）AB105类管道固定焊口类管道转动焊口AB5有检察员根据现场情况提出时做，但不多于1%类铝及铝合金管道焊口（其中固定焊口探伤数量为15%）类管道焊口5.4.4 高压管道螺纹部分应清理于净，涂上机油或凡士林(氧气管除外)；安装透镜垫时，应在垫及管口上涂抹黄油，透镜垫必须和管口对正、平行；软金属平势必须准确地放入密封座内。5.4.5 法兰连
8、接的管道应使用同一规格螺栓。紧固螺栓时，用力要对称、适度且法兰要保持同心，露在螺母外的螺纹长度应相等，且不大于2倍螺距。5.4.6 法兰的热紧或冷紧。在高温或低温下运行的管道在安装后应按规定进行热紧或冷紧，一般在试运行期间保持工作温度24小时后进行。低温管道，由于法兰螺栓表面凝结冰霜，应用甲醇将其熔化后再进行冷紧操作。为了保证进行热、冷紧工作人员的安全，在可能的场合应进行泄压。设计压力小于6MPa(表压)的管道，热紧的最大内压为0.3MFa(表压)；设计压力大于6MPa(表压)的管道，热紧的最大内压为0.5MPa(表压)。冷紧一般应卸压进行。热、冷紧的紧固力应适度，并应有相应的安全措施，以保证
9、操作人员安全。5.4.7 法兰密封面应清理于净，在垫片的两面涂上防咬合剂：工作温度不大于100或低于0时，螺栓的螺纹部分应涂上防咬合剂。选用防咬合剂的材质应考虑其是否会与管道内使用的介质相互反应的因素。5.4.8 管道安装时，不得采用强力组装或修改密封垫厚度的办法来调整误差。5.4.9 管道及其附件的检修更换，必须符合设计要求，达到横平竖直，布置合理整齐。不用的管线应全部拆除。法兰、阀门应严密不漏；螺栓、手轮、零件应完整、紧固、灵活好用，螺栓组装整齐。5.4.10 当管道及其附件与管架相接触时，应按设计规定加装垫层。5.4.11 管道与传动机械连接时，不应给传动机械以附加应力，另应保证管道内部
10、清洁。5.4.12 阀门的组装应符合设计规定，根据阀门特性及介质流向安装在便于操作和检修的位置上。安装时阀门应吴关闭状态。5.4.13 补偿器在安装前应按设计规定进行预拉伸或预压缩。可参见GBJ235工业管道工程施工及验收规范的有关规定。5.4.14 安装滑动支架时，不得产生歪斜和卡阻现象，其安装位置应向热膨胀(或冷收缩)的反方向移胀(缩)值的一半。管子应固定在滑动支座上。保温层不得妨碍热位移。支、吊架的安装参见GBJ235工业管道工程施工及验收规范的有关规定。5.4.15 管道的保温、防腐、涂色应符合设计要求。5.5 阀门检修。5.5.1 在化工管路中使用的阀门，品种繁多，结构各界，对每种阀
11、门的检修，应根据具体结构进行。5.5.2 阀门检修的一般程序及方法5.5.2.1 用压缩空气吹扫阀门外表面。5.5.2.2 检查并记下阀门上的标志。5.5.2.3 将阀门全部拆卸。5.5.2.4 用煤油清洗零件。5.5.2.5 检查零件的缺陷：a以水压强度试验检查阀体强度；b检查阅座与阀体及关闭件与密封圈的配合情况，并进行严密性试验；c检查阀杆及阀杆衬套的螺纹磨损情况；d检验关闭件及阀体的密封圈；e检查阀盖表面，清除毛刺；f检验法兰的接合面；5.5.2.6 修理阀体：a焊补缺陷和更换密封圈或堆焊密封面：b对阀体和新换的密封圈，以及堆焊金属与阀体的连接处，进行严密性试验；c修整法兰接合面；d研磨
12、密封面。5.5.2.7 修理关闭件：a焊补缺陷或堆焊密封面；b车光或研磨密封面。5.5.2.8 修理填料室：a检查并修整填料室；b修整压盖和填料室底部的锥面。5.5.2.9 更换不能修复的零件。5.5.2.10 重新组装阀门。5.5.2.11 进行阀门整体的水压试验。5.5.2.12 阀门涂漆并按原记录做标志。5.6 耐压试验5.6.1 耐压试验是在高压管道焊接后或全面检验后进行的强度试验。管件和阀门的耐压试验压力为：式中PS耐压试验压力，MPa；PG工作压力，MPa；常温时材料的许用应力，MPa；工作温度时材料的许用应力，MPa。当/ ，比值大子1.8时取1.8。以焊接形式与容器相连的管道，
13、无法单独进行耐压试验时，其耐压试验压力允许按容器的耐压试验压力值选取。5.6.2 耐压试验以在规定时间(一般为10分钟)内压力不降，无泄”漏及无可见变形为合格。5.6.3 高压管道进行耐压试验时应注意；a试压前应对安全防护措施，试验准备工作进行全面检查。耐压试验时管道外表应保持干燥；b耐压试验时，应缓慢升压，每级升压不大于5MPa，升至试验压力应不小于3级；c压力升到规定试验压力后，保压10分钟，然后降到工作压力进行检查；d应采用洁净水进行试验；对不锈钢管应限制水中氯离子含量不超过25ppm，若有特殊要求时，按规定选定液体；e耐压试验时，应装两块压力表，分别装在泵出口和管道最远端。选用的压力表
14、皮校验合格，其精度等级不低于1.5级，表面刻皮值为最大被测压力的1.52倍；f耐压试验空在环境温度5以上进行，有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度，确定介质的最低温度，以防冷脆裂；g耐压试验时，管壁平均一次总体薄膜应力不应超过材料屈服限的90；h耐压试验时，如果发生异常响声，压力下降或加压装置发生故障等现象时，应立即停止试验，并查明原因，清除故障。严禁带压检修。5.7 在线密封5.7.1 在线密封是指在管道、阀门带压运行时，采用绪漏密封胶注入颈制密封盒内对管道、阀门的焊缝泄漏和法兰泄漏进行培漏的一种新型密封技术。5.7.2 在线密封施工前应办许可证，并经有关部门审批。5.7.3 在线密封施工
15、应由专门人员执行。5.7.4 密封胶应根据泄漏介质和温度来选择。5.7.5 密封盒应根据泄漏处的管道、阀门和法兰形状实测加工。5.7.6 在线密封施工前应做好安全防范措施。5.7.7 在线密封装置是临时措施，待系统停车时应拆除，对泄漏部位进行彻底修复。6 试车与验收6.1 试车前的准备工作6.1.1 管道、阀门的试车是指检修后的管道，阀门在系统中进行严密性试验和联动试车以及阀门的启闭、限位的调节。6.1.2 试车前管道系统检修项目必须全部完毕，且质量符合要求。6.1.3 焊缝及其他应检查的部位不做涂漆和保温。6.1.4 管道试车前应分段进行吹洗。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内
16、表面的脏污程度确定。吹洗顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。6.1.5 吹洗前应将系统内的仪表加以保护并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀芯等拆除，待吹洗后复位。6.1.6 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。6.1.7 对末能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。6.1.8 管道系统试验及吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。6.1.9 不参加试车的设备和管道应与试车管道隔绝开。6.1.10 试车用压力表应经校验、精度不低于1.5级，表的满刻皮值为最大被测值的1.52倍；压力表不少于两块。6.1.11 试车应具有完善的、并经批准的试车方案。6.
17、2 试车6.2.1 试车条件具备后，先进行管道系统的严密性试验。6.2.1.1 严密性试验一般采用液压进行。如因设计结构或其他原因，液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并应报请主管部门批准。严密性试验的压力一般为管道系统的设计压力；真空管道为0.1MPa。对设计压力大于10MPa的高压管道，若以空气作严密性试验时，其试验压力不得大于25MPa。6.2.1.2 液压严密性试验，经全面检查，似无渗漏为合格。6.2.1.3 气压严密性试验的压力应分级缓慢上升，先升至试验压力的59，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10逐级升压，直至试验压力，各级均稳压3分钟，达到试验压
18、力后稳压30分钟，以无泄漏、压力不下降为合格。6.2.2 管道、阀门严密性试验合格后，并入系统作联动试车。6.3 验收6.3.1 联动试车合格后，即可按规定办理验收手续，移交生产。6.3.2 高压管道验收应提交以下技术资料：a高压管子、管件、紧固件及阀门的质量证明书、检查记录及校验报告单；b设计修改通知及材料代用记录；e、类焊缝曲焊缝工作记录；类焊缝位置单线圈；d热处理及探伤记录；e系统吹洗、检查记录；f试压记录；g系统封闭及保护记录;h竣工图；检修记录；i其它有关资料。6.3.3 中、低压管道验收应提交以下资料：a材料合格证及设计修改通知；b焊接热处理、探伤记录和补偿器预拉(压)记录；检修记
19、录；c管道吹洗记录、封闭记录、试压记录；d绝热工程和隐蔽工程记录；e竣工图；f其它有关资料；6.3.4 管道、阀门检修验收资料应存入管道档案中。7 维护检修安全注意事项除遵照国家及有关部门的检修安全技术规程及本工种的安全技术规程外，应特别注意以下的安全事项。7.1 维护安全注意事项7.1.1 在高空管架上进行维护管道、阀门时，应采取保护措施，防止坠落。7.1.2 管道、阀门运行时法兰密封发生泄漏，严禁带压拧紧螺栓。7.1.3 发生有毒有害介质泄漏时，应做好防范措施，然后进行故障处理并向上级汇报。7.2 检修安全注意事项7.2.1 在管道、阀门检修前应卸压、清洗、降温至60以下、置换、通风等的处
20、理，情况不明的管道严禁检修。7.2.2 检修煎必须按规定办理动火证、登高证、动土证、进塔入罐证。并对管内介质进行取样分析，分析合格后再进行检修。7.2.3 对输送易燃易爆、有毒、有害介质的管道时，必须在卸压后加装隔绝盲板，再经过置换、清洗并经分析合格，方可进行检修。抽堵盲板应办许可证，并做好相应的安全措施。7.2.4 在检修过程中可能产生有害介质(加残存物料挥发出有毒物质等)时，应采取下列措施：a按有关规定定期进行气体分析；b。检修中不问断地向管道内通风换气；c检修时应没有专人监护，并准备好急救用器。7.2.5 在进入大直径管道内检修时所用灯具和工具的电源电压，应符合GB3805安全电压的规定
21、。7.2.6 在现场进行射线检查时应用明显标志划出安全区域。7.2.7 采用在线密封时，必须办理许可证并做好相应的安全措施7.2.8 高空检修应避免上下同时施工作业。7.3 强度和严密性试验安全注意事项7.3.1 无关人员必须离开试验现场。7.3.2 不得使用工艺介质气体进行试验。7.3.3 发生泄漏时，严禁带压修理。7.3.4 试验压力的上升应严格拔规定逐步升压。附表1 碳钢管子、管件压力、温度等级表公称压力介质工作温度，MPa200250300350400425450最大工作压力，MPa0.10.250.40.61.01.62.54.06.410.016.020.025.032.040.0
22、50.00.10.250.40.61.01.62.54.06.410.016.020.025.032.040.050.00.l0.230.370.550.921.52.33.75.99.214.718.423.029.436.846.00.10.20.330.50.821.322.03.35.28.213.116.420.526.232.841.00.070.180.290.440.731.21.83.04.77.311.714.618.223.429.236.50.060.160.260.380.641.01.62.84.16.410.212.816.020.525.632.00.060.1
23、40.230.350.580.91.42.33.75.39.311.614.518.532.029.00.050.110.180.270.450.71.11.82.94.57.29.011.214.418.022.5附表2 钨钢和铬钼钢(含钼量不少于4)管子、管件压力、温度等级表公称压力MPa介质工作温度，350400425450475500510520530最大工作压力，MPa0.10.250.40.61.01.62.54.06.410.016.020.025.032.040.050.064.00.10.250.40.61.01.62.54.06.410.016.020.025.032.04
24、0.050.064.00.090.230.360.550.911.52.33.65.89.114.518.222.729.136.445.558.00.090.210.340.510.861.42.33.45.58.613.717.221.527.534.443.055.00.080.200.320.480.831.32.03.25.23.113.016.220.225.932.440.551.80.070.180.280.430.711.11.82.84.57.111.414.217.722.728.435.545.40.060.140.220.330.550.91.42.23.55.58.
25、811.013.717.622.027.535.20.050.120.200.300.500.81.22.03.25.08.010.012.5J6.020.025.092.00.040.110.170.260.430.71.11.72.84.36.98.610.813.717.221.527.50.040.090.140.220.360.60.91.42.33.85.77.29.011.514.438.023.0附表3 1Cr18Ni9Ti不锈耐酸钢管子、管件压力、温度等级表公称压力MPa介质工作温度，250300350400425450475500525550575600最大工作压力，MPa0.250.61.01.62.54.06.410.016.020.022.025.032.00.250.61.01.62.54.06.410.016.020.022.025.032.00.220.530.881.42.23.55.68.211.017.519.321.923.00.210.490.82l.32.03.35.39.213.216.418.020.526.20.190.460.761.21.93.14.