锅炉机组说明书.doc

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1、 锅炉机组说明书一、前言HG670/13.7HM12锅炉系大庆石油管理局自备电厂设计的，燃用扎赉诺尔、大雁褐煤的超高压参数、带一次中间再热系统的单锅筒自然循环、固态排渣锅炉、与200MW汽机发电机组成单元机组。本锅炉是按东北电力设计院、电厂、哈尔滨电站设备成套公司、制造厂共同商定的技术协议，订货咨询单，锅炉技术座谈会纪要而进行设计的。二、锅炉规范及汽水品质1、锅炉规范 额定蒸发量 670t/h额定过热蒸汽出口压力（表压） 13.7Mpa（140kgf/cm2） 额定过热蒸汽出口温度 540 再热蒸汽进口流量 561.8t/h 再热蒸汽进口压力（表压） 2.42Mpa（24.65kgf/cm2

2、） 再热蒸汽进口温度 316 再热蒸汽出口压力（表压） 2.21Mpa（22.6kgf/cm2 ） 再热蒸汽出口温度 540 给水温度 251.4 冷风温度 55 热风温度 284 锅筒工作压力（表压） 15.1Mpa（154 kgf/cm2 ）2、汽水品质a、锅炉给水：给水为97%汽轮机的凝结水，3%的除盐水。（异常情况时除盐水为10%）锅炉给水品质如下：名称单位数值名称单位数值总硬度g/L0导电率/cm0.2(25时)含氧量g/L7PH值/8.59.2含铁量g/L20含钠量g/L10含铜量g/L5含二氧化硅(sio2)g/L20含二氧化碳(co2)g/L0含油量mg/L1联氨(N2H4)g

3、/L2050b、连续排污率： 在给水品质达到上述标准时，锅炉的连续排污率1%，厂内水汽损失率2%。C、蒸汽品质名称单位数值钠g/kg10二氧化硅(sio2)g/kg20三、燃料与现场自然条件1、燃料 本锅炉以扎赉诺尔，大雁煤作为设计煤质 煤质资料如下： 名称符号单位数值碳 (应用基)Cy%32.63氢 (应用基)Hy%2.14氧 (应用基)Oy%9.17氮 (应用基)Ny%0.54硫 (应用基)Sy%0.27灰分 (应用基)Ay%17.4水分 (分析基)Wf%22.41挥发分 (可燃基)Vy%54.97低位发热量QDWKj/kg11329.5(2706kcal/kg)可磨系数K8TU/1.32

4、5灰变形温度t11146灰软化温度t21168灰熔化温度t31213水分 (应用基)Wy%37.852、电厂当地自然条件 夏季最高气温 39.5 冬季最低气温 -44.5 最大风力（10m标高处） 441.3pa（45kgf/m2） 地震烈度 6度当地大气压力(平均)：冬季平均 100.258kpa(752mmHg)夏季平均 98.658kpa(740mmHg)场地土地耐力 147.1196.1kpa(1520t/m2) 四、锅炉主要技术经济指标 锅炉计算效率 89.56% 排烟温度 169 热风温度 284 计算燃料消耗量 185.79t/h 过热器阻力 1.36 Mpa(13.9 kgf/

5、cm2) 再热器阻力 0.097 Mpa(0.99kgf/cm2) 水阻力 0.22 Mpa(2.26 kgf/cm2) 烟气阻力 2598.76 pa(265 kgf/cm2) 空气阻力 2627.1 pa(267.89 kgf/cm2) 一次汽总喷水量 15.24 t/h 一次汽总调温幅度 13 二次汽喷水量 16.983 t/h 二次汽喷水调温幅度 31.8五、锅炉受热面结构特性和额定工况下主要热力数据 1、受热面结构特性名 称符 号单 位部 件 名 称管径材料横向节距纵向节距受热面积管子排列方式烟气与工质流动方向DWXSS1S2Hmmmmmmm2水冷壁606520G80炉膛辐射受热面总

6、面积2957.8膜式壁前屏过热器384512cr1Mov/12cr2MovyTiB65046875(辐射受热面包括在炉膛受热面中)屏式顺流后屏过热器42512cr1Mov/12cr2MovyTiB650501598(辐射受热面183包括在炉膛受热面中)屏式顺逆流对流过热器(冷段/热段)425.512cr1Mov10074.315532(辐射受热面258包括在炉膛受热面中)行列顺逆流再热器热段423512cr1Mov/12cr2MovyTiB10095.84795行列顺流转向室(包墙管/吊挂管)515.5/515.520G100/200411.9/261.1膜式壁再热器冷段4235GB30878

7、210089.42595行列逆流省煤器32420G13046.049086错列空气预热器401.5A3644247294错列 项 目单 位部 件 名 称出口烟温Q2工质入口温度t1工质出口温度t2平均烟速wr工质平均速度wn平均温差t传热系数k吸热量Qm/sm/sKJ/m2h(Kcal/m2h)KJ/kg(Kcal/kg)炉膛10394444.7(1061.6)前屏1039350.4386.2rw=764.2772(184.4)后屏916381468.16.514.8553.5208.9(49.9)994.8(237.6)对流过热器(冷段/热段)803.5501.1/468.1540/508.

8、911.321.4333.5/370.2271.7(64.9)378.1/419.5(90.3/100.2)再热器热段628356.554012.921219.2241.2(57.6)1285.8(307.1)转向室(包墙管/吊挂管)597346.6/343.9349.7/343.9135.2/137.2392.7(93.8)117.2/75.4(28/18)再热器冷段525316388.31212.1208.5234.9(56.1)507.9(121.3)省煤器319251.43358.2118.1286.8(68.5)1619.5(386.8)空气预热器1695528413.27.258.

9、280.4(19.2)1168.1(279) 注：炉膛、前屏、转向室的吸热量为辐射吸热量，其余均为对流吸热量。 六、锅炉主要界限尺寸及质量、水容积 1、主要界限尺寸 炉膛宽度(两侧水冷壁中心线间距离) 13660mm 炉膛深度(前后水冷壁中心线间距离) 11660mm 锅炉宽度(左右两外侧柱中心线间距离) 25600mm 锅炉宽度(左右两内侧柱中心线间距离) 18000mm 锅炉深度(前后两柱中心线间距离) 37480mm 水平烟道深 4450mm 转向室竖井深 8450mm 尾部竖井深 8348mm 运转层标高 10000mm 锅筒中心线标高 53900mm 大板梁上标高 60940mm 顶

10、棚管标高 50000mm 过热蒸汽出口标高 55000mm 再热蒸汽出口标高 51500mm 再热蒸汽进口标高 38295mm 省煤器进口标高 29985mm 省煤器出口标高 51200mm 省煤器上集箱标高 36110mm 水冷壁下集箱标高 5300mm 侧包墙下联箱 37280mm 侧包墙上联箱 50650mm 2、锅炉各主要部件质量组 件 名 称质 量（t）附 注锅筒及其内部设备 102.4包括锅筒、锅筒内部设备、锅筒吊架水冷壁系统667.3包括上、中、下水冷壁，水冷壁连接管、水冷壁集箱、下水管、水冷壁固定装置过热器系统441.3包括屏式过热器、对流过热器、顶棚管及包墙管、过热器连接管、

11、过热器集箱、过热器固定装置、减温装置再热器系统266.5包括再热器冷、热段蛇形管、再热器集箱及连接管省煤器320.2包括省煤器蛇形管及吊挂管、省煤器集箱、省煤器及再热器防磨装置空气预热器825.1包括管箱、座架与连接箱、胀缩接头构架及平台楼梯1459包括平台楼梯、柱和梁、外护板、顶板燃烧设备175.7包括燃烧器、点火装置、蒸汽石油管路燃烧器吊挂装置、炉墙支撑除渣装置39.6水力除渣装置管道及其它49.1包括锅炉范围内管道、管道固定装置、本体附件、蒸汽和水取样装置、备用件连接烟道及密封装置143.3包括密封装置、连接烟道、连接烟道密封装置、抽烟口锅炉总质量4489.4不包括吹灰装置、碎渣机等零星

12、订货 3、锅炉水容积 名 称锅 筒水 冷 壁过 热 器再 热 器省 煤 器总 计水压时容积39104 60 91 52 346正常运行时容积15104 0 0 52 171 注：锅炉整体水压试验时，水温不应低于50 七、锅炉整体布置简介 锅炉呈“”型布置，锅炉前部为炉膛，炉膛四周布满了606.5mm的膜式水冷壁，炉膛上方布置有前屏过热器，在炉膛出口处布置有后屏过热器，水平烟道由斜坡水冷壁和侧包墙管组成。水平烟道内布置有对流过热器和再热器热段，炉顶布置有顶棚管，锅炉后部为竖井，转向室竖井由前，后，侧包墙管组成。顺烟气流动方向布置有再热器冷段，省煤器和空气预热器，转向室竖井与尾部竖井由连接烟道连接

13、。 锅炉采用单段蒸发，大口径集中下降管。 过热蒸汽汽温调节采用两级给水喷水减温器，再热蒸汽汽温调节采用一级给水喷水减温器。 本锅炉系为固态排渣煤粉炉，带有水力除渣装置，采用直流式角式煤粉燃烧器。六角布置，双切圆燃烧方式，配有高温炉烟，低温炉烟和热空气三种介质组成干燥剂的风扇磨直吹系统，采用六台S45.50型风扇磨(其中一台备用)采用三种干燥介质，有利于二次汽温的调节。 锅炉构架采用双框架全钢结构，锅炉为室内布置，除空气预热器为支承结构外，锅炉本体全部悬吊在锅炉的顶板上。 八、锅炉主要部件简介 1、水冷系统 大容量锅炉的炉膛作为燃烧室，必须具有足够的燃烧空间和一定的火焰长度，使煤粉在炉膛中有足够

14、的停留时间，以保证燃料的燃烧和燃尽。本锅炉炉膛容积Vt=5247 m3。燃烧器上排煤粉喷口中心至屏式过热器下缘距离为15050mm，从而能使燃料充分燃烧。并能够保证屏式过热器工作的可靠性。 炉膛设计具有良好的空气动力场。为了防止和减轻炉膛结焦，在炉膛设计中采用了合理的热力数据，选取合适的燃烧区域热负荷。并采用膜式壁结构，从而提高了炉膛的密封性。 考虑到过热器的布置和适应六角的需要，炉膛断面设计成接近正方形，炉膛宽度为13660 mm，炉膛宽度与深度之比为1:17。炉膛高度为44700 mm. 本锅炉炉膛中部，角部密封由扁钢封焊改为水冷壁管封焊，这样，可以避免由于热偏差引起膨胀量差异和炉膛振动造

15、成焊缝拉裂之虞。 炉膛四周布满了606.5mm，节距为80 mm的光管加扁钢焊成的膜式水冷壁，从而形成了一个完全密封的坚固的炉膛竖井。 水冷壁采用过渡管接头(606.5mm/456.5mm)单排引入上下集箱。前后墙各有上升管170根，两侧墙各有上升管145根。前后墙水冷壁下部管子倾斜与水平线成50角，和两侧墙一起构成冷灰斗。后水冷壁上部向炉膛内凸出3305mm，形成折焰角。然后分成两路，其中一路56根管子，(节距为240mm)垂直向上穿过水平烟道进入后水冷壁上集箱，起吊挂后水冷壁作用。另一路114根管子（节距为120mm），以与水平成40的倾角向后延伸进入斜包墙管上集箱，形成水平烟道底部的膜式

16、斜包墙管。 根据水循环特性要求，将整个炉膛划分成22个循环回路，前后水冷壁个6个回路，两侧水冷壁个5个回路。循环回路划分合理。各回来的循环倍率均在5以上。水循环具有足够的安全裕度。所以可以保证锅炉运行时水循环的可靠性。 本锅炉采用6根大口径集中下降管，其规格为42636mm，材质为20G。靠锅炉中心线的两根集中下降管由锅筒垂直向下，再以各7根分散下水管向前水冷壁及侧水冷壁前数第一回路供水。靠锅炉两侧的两根集中下降管弯向后方，再以各7根分散下水管向后水冷壁及侧水冷壁后数第一回路供水，另外两根集中下水管也由锅筒垂直向下，以各8根分散下水管向两侧水冷壁供水，分散下水管均采用15914mm材质为20G

17、的高压钢管制成。 前水冷壁和侧水冷壁上集箱共有32根15914mm的连接管，后水冷壁上集箱有6根，斜包墙管上集箱有12根13313mm的连接管，将汽水混合物引向锅筒。连接管的材料均为20G。 水冷壁上，下集箱均为27336mm，材质为20G钢管制成，斜包墙上集箱用27338mm，材质为20G钢管制成。为了缩短锅炉的启动时间，为了保证水循环的可靠性，在水冷壁下集箱内均装设外来蒸汽加热装置。汽源为P1.27Mpa(13 kgf/cm2) t=320350，蒸汽量为1620t/h 为了防止燃烧不稳定引起爆炸时造成水冷壁的过大振动，以致造成水冷壁及炉墙的破坏，影响炉膛的密封性，在沿炉墙高度方向，在水冷

18、壁外侧四周，每隔3米左右装设一圈刚性梁，以增加水冷壁的平面刚性。本锅炉共有16道刚性梁。刚性梁一般采用INo.56工字钢制成。为了减少锅炉上部两侧刚性梁的挠度，在水平烟道两侧设置了纵向刚性梁。燃烧器区域的刚性梁因结构上的需要，做成框架式，以加强刚性。 整个炉膛水冷壁的全部质量均通过上集箱用吊杆装置悬吊在顶板上。斜包墙水冷壁则通过穿过水平烟道烟气出口窗的引出管悬吊于顶板梁上。锅炉运行时，整个炉膛整体自由向下膨胀。吊杆装置的调整，应以保证上集箱轴线水平无挠度为原则。所有吊杆均不得包在保温层内，以利冷却和膨胀。向后弯曲的两根集中下水管的水平段及其以下部分的质量由恒力弹簧吊架支吊在构架上。水平段以上部

19、分和其余四根集中下水管则通过锅筒吊挂在顶板上。 根据运行、检测、检修等的不同需求，在炉膛四周的不同高度上分别布置了看火孔、打焦孔、吹灰孔、监测孔、人孔及防爆门等门孔装置。 水冷壁回路结构图如下：水冷壁回路特性表名 称单 位回 路上升管规 格上升管根 数集中下水管 规 格集中下水管 根 数分散下水管 规 格分散下水管 根 数集中下水管与上升管截面比分散下水管与上升管截面比连接管规 格连接管根 数连接管与上升管截面比mm根mm根mm根/mm根/前水冷壁1606.5281593621591420.570.5551591420.5552282232920.53620.5364292252820.555

20、20.55562822侧水冷壁(一侧)129120.4890.53620.53622922329224292252922后水冷壁128220.570.5551331330.5492282332920.53634292352820.55536 2823 2.锅筒及汽水分离设备 锅筒内径为1600mm，壁厚为100mm，筒身直段部分长度为18200mm，包括封头锅筒全长约为20200mm，筒身材料为BHW35. 锅筒正常水位在锅筒中心线以下150mm处，最高水位和最低水位离正常水位50mm，为防止锅筒满水，在锅筒内装有管径为1334mm的紧急防水管。为监视锅筒水位，在锅筒上装有六套水位表。 锅筒是

21、汽水分离和净化蒸汽的重要部件，为了保证得到合格的蒸汽品质，锅筒内部采用高效率的汽水分离装置 锅筒采用单段蒸发，锅筒内部装有旋风分离器，波形板分离器，清洗孔板和顶部均汽孔板等内部设备。它们的作用在于充分进行汽水分离，并清洗蒸汽中的盐分，平衡锅筒蒸汽负荷。以保证汽水品质。 锅筒内装有80只直径为315mm带导流板的旋风分离器(即旋风筒)。作为一次分离原件，分前后两排沿锅筒全长布置。每个旋风分离器的平均蒸汽负荷约为8.46t/h。汽水混合物通过分组连通箱从切向进入旋风分离器，在筒内旋转流动。由于离心力的作用，进行一次分离，水滴被甩向四周筒壁沿壁下流，而蒸汽则在筒内向上流动，在上升过程中同时进行重力分

22、离。分离出的水由筒底经导叶盘平稳地流入水空间。为了防止水由周壁向上旋转流动时混入蒸汽流中。在旋风分离器顶部加装一个溢水槽，水可以通过溢水槽流到筒外，蒸汽通过旋风分离器顶部百叶窗(梯形波形板分离器)后进入锅筒有效分离空间。顶部百叶窗的作用可使蒸汽出口速度均匀，并可把蒸汽携带的湿分进一步分离出来。为消除旋风分离器排水的旋转运动，采用左旋和右旋旋风分离器各40只交错排列的布置办法，以保持锅筒水位的平稳。 蒸汽在汽空间由于重力作用进行自然分离，然后蒸汽经平孔板式清洗装置被从省煤器来的给水进行清洗，籍以降低蒸汽中携带的盐分和硅酸根含量。经过清洗后的蒸汽，在蒸汽空间在进行一次重力分离，然后通过布置在锅筒顶

23、部的二次分离元件多孔板及均汽装置。进一步分离水滴。蒸汽被引出锅筒进入过热器，为了均匀蒸汽负荷，以利重力分离。在蒸汽引出处装有阻汽挡板。二次分离元件的作用是把蒸汽中携带的细小水滴分离出来并将蒸汽均匀地引出锅筒。 来自省煤器的给水，进入锅筒后分成两路，一路管径为1084.5mm通往平孔板式清洗装置。蒸汽清洗不仅对清洗蒸汽溶解携带的盐分有效，而且也能清除机械携带的盐分，以改变蒸汽品质。清洗水量占总给水量的50%，另一路管径为894.5mm，通过给水注水管(1084.5mm)均匀引入集中下水管中。给水注水管的作用是避免集中下水管接头处因温度变化而产生疲劳应力。来自省煤器的给水直接注入到集中下水管中，可

24、以减少锅筒内外、上下壁温之差，可以缩短锅炉机组的启动和停炉时间，同时也是为了提高锅炉机组的调峰能力。 因为采用了大口径集中下水管，为了防止下水管入口处产生漩涡斗，防止造成下水管带汽，因此在给水注水管的四周装有四块阻流钢板。 此外，为了保证锅水品质，在锅筒内部还装有锅内水处理用的磷酸盐加药装置和连续排污装置。磷酸盐与炉水均匀混合，反应后产生的软垢可以顺利地由下水管下端定期排污排出。 汽水分离元件的选择和设计，均按给水含盐量小于1mg/L，硅酸根含量小于0.05 mg/L及排污率1%考虑。锅水总含含盐量控制在400 mg/L，sio2含量控制在1.52 mg/L范围内。 锅筒通过四组U型曲链片组吊

25、架悬吊于顶板梁上，曲链片吊架对称布置在锅筒的两端，每边两组吊架比较靠近，其间距为400mm。安装时应根据锅筒外壁的实际情况。修磨曲链片组使之与锅筒表面接触良好。吊架装置安装时的调整，应以锅筒在冷、热状态下均保证锅筒轴线水平挠度在允许的范围内为原则。 锅筒上不允许施焊任何零件，锅筒上抹保温层用的销钉必须施焊在锅筒套上。锅筒套所用的扁钢用户自理。 3.过热器 本锅炉过热器系统包括全辐射型的前屏过热器，半辐射型的后屏过热器，以对流特性为主兼有辐射的顶棚管和包墙管过热器，以及对流过热器，组成辐射一半辐射一对流式的过热器系统。这种系统用在超高压锅炉机组上的主要优点如下： 过热器系统工作特性曲线比较平稳。

26、由于过热器系统中采用了全辐射型前屏和半辐射型后屏过热器，使得整个过热器系统中辐射吸热份额约占34.2%。因此当锅炉负荷变化时，过热器的气温特性比较平稳，减轻了过热汽温的调节任务。 全辐射型前屏过热器，一次顺流U型布置管屏，采用管夹管的固定方式。布置在炉膛出口处的半辐射型后屏过热器，沿炉宽两侧各5片为逆流。经中间交叉混合后，由中间10片屏顺流流出，同样采用管夹管固定，为保证后屏管子工作安全可靠，后屏出口温度一般控制在480左右。质量流速340 kg/m2左右，锅炉后屏出口气温为400.1，(rw=849.9 kg/m2 s)在屏式过热器管材使用上留有更多的安全裕度。 在整个过热器系统中采用三次交

27、叉混合，两级喷水减温。前后屏的系统布置方式，经热偏差计算选择最佳的连接方式。 顶棚，水平烟道两侧墙，转向室竖井前后墙及两侧墙均光管加扁钢焊制成的膜式壁作为过热蒸汽的包墙管。这种结构有利于密封，减少工地组装工作量。这部分过热器的温升约610。 过热蒸汽流程及其结构如下： 饱和蒸汽从锅筒引出，由18根13313mm的连接管引入顶棚管入口集箱(27333mm)，经135根515.5mm，节距为100mm的膜式顶棚管流到位于水平烟道出口处的顶棚管中间集箱(21928mm).然后蒸汽分成两路，一路由135根515.5mm，节距为100mm的膜式顶棚管，先向后再转向下，进入后包墙管下集箱(27338mm)

28、，形成转向室的顶棚管和后包墙管。再经集箱两端的锻造直角弯头进入两侧包墙管下集箱(27338mm)的后部。另一路也由135根515.5mm的管子组成，从顶棚管中间集箱垂直向下，先拉稀成两排，节距为200mm，穿过水平烟道，而后合为一排，节距为100mm，进入前包墙下集箱(27338mm)，形成转向室竖井的前包墙管。蒸汽从前包墙管下集箱上各3根连接管(13313mm)引入两侧包墙管下集箱的前部。来自前后包墙管的蒸汽，由侧包墙下集箱经转向室竖井和水平烟道两侧各130根515.5mm节距为100mm的侧包墙管上升，进入两侧包墙管上集箱(27338mm)，然后以每侧10根13313mm的连接管将蒸汽引入

29、前屏过热器小集箱(21925mm).前屏共20片，屏间节距650mm，每片屏由18根384.5mm的管子弯成U型管组成。U型管间节距46mm，其中每片管屏外6圈管子下部采用384.5mm材料为12Cr2MoWVTiB合金钢【现已经全部更换成10Cr9M01VNb(T91)】。其余均采用384.5mm12Cr1MoV。前屏的质量流速为764.2 kg/m2 s。蒸汽从前屏过热器出来进入一级喷水减温器(37735mm)，经喷水减温器并左右交叉后，由10根15914mm，材料为12Cr1MoV的连接管引入靠炉膛两侧各5片的后屏过热器。蒸汽逆流受热后流至后屏出口小集箱(21928mm)。后屏共20片，

30、屏间距离为650mm，每片屏由27根425mm的管子弯成U型管组成，U型管间节距为50mm。其中两侧后屏(冷段)每片外6圈管子下部采用425mm材料为12Cr2MoWVTiB合金钢，中间后屏(热段)前侧下部，后侧全部外6圈管子采用425mm材料为12Cr2MoWVTiB。其余均采用425mm12Cr1MoV合金钢管。后屏的质量流速为849.9 kg/m2 s。蒸汽从后屏小集箱出来后，经10根15914mm12Cr1MoV连接管引入对流过热器的入口集箱(32540mm)，蒸汽先沿锅炉两侧各34排(1/4对流过热器受热面)对流过热器冷段蛇形管逆流至二级喷水减温器(37745(60)mm).经喷水并

31、左、右交换位置后，再沿锅炉中部左右各34排(各占1/4对流过热器受热面)对流过热器热段蛇形管顺流到过热器出口集箱(32550mm)最后经14根15918mm12Cr1MoV连接管引至集汽集箱(37745mm)。蒸汽从集汽集箱两端引出送往汽轮机。对流过热器蛇形管共136排，节距为100mm，由425.5mm12Cr1MoV管子弯制而成。 为了减轻屏式过热器运行时的振动，本锅炉在前、后屏过热器上增加了屏式过热器固定装置，它是从顶棚管入口集箱的两侧引出两根425mm的管子，经顶棚，穿过前后屏式过热器U型管。最后引入一级喷水减温器。蒸汽流量约为6t/h。 除过热器、再热器热段蛇形管穿过顶棚管为光管外，

32、其余顶棚管全部采用515.5mm光管加扁钢焊成的膜式壁，以保证锅炉有良好的密封性能。另外，为使再热器冷段蛇形管安装方便，该部位的侧包墙管为光管，并留有安装焊缝，安装时再热器冷段蛇形管和侧包墙管交叉 进行装配。 18根 515.5mm 51 5.5 mm 侧 包 墙 210根 前 屏 饱和蒸汽顶棚管入口集箱顶棚管中间集箱 135根 S=100mm 51 5.5 mm 38 4.5一级减温器(上、下) 13313mm 27338mm 135根 S=100mm 21928mm 转向室竖井顶棚后包墙 2130根，S=100 13313 218根，20片 377 35 515.5mm 135根 S=10

33、0mm 10根左右交叉 后 屏 2 25根 左右交叉 14根 42 5对 流 过 热 器 冷段二级减温器(上、下)对 流 过 热 器 热段集 气集箱去汽轮机 15914 227根，20片15914 425.5，234排 37745(60) 425.5，234排 15918 37745集箱名称规格材料数量集箱名称规格材料数量顶棚管入口集箱2733820G1前屏左侧出口小集箱2192512Cr1MoV10顶棚管中间集箱2192812Cr1MoV1前屏右侧小集箱2192512Cr1MoV10前包墙管下集箱2733820G1后屏混合集箱3253112Cr1MoV2后包墙管下集箱2733812Cr1MoV1后屏进出口小集箱2192812Cr1MoV20侧包墙管下集箱2733812Cr1MoV2