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1、目 录一、编制依据、范围及主控项目11.1编制依据11.2编制范围1二、设计概况22.1工程概况22.1水文地质22.2不良地质22.3沿线气象条件32.4辅助坑道主要参数3三、施工方案43.1开挖41.全断面法施工42.台阶法施工63.2支护71、洞口土石方72、边仰坡施工73、隧道洞口及浅埋段施工84、超前小导管125、锚杆136、钢筋网、钢架施工157、安设钢拱架168、挂设钢筋网179、湿喷砼施工173.3衬砌211、工艺流程212、砼施工技术措施223、衬砌施工244、混凝土运输组织265、交底、仰拱及填充施工266、衬砌背后压浆283.4辅助坑道进正洞291、支护加强过渡段施工29
2、2、交叉口边缘工字钢施工293、辅助坑道进正洞挑顶施工294、辅助坑道进入正洞后施工305、交叉口处辅助坑道模筑衬砌施工316、施工要点32四、管理措施324.1质量管理措施321、一般性技术措施322、超前支护及喷锚支护质量保证措施333、隧道结构混凝土工程质量保证措施344、光面爆破质量控制措施345、隧道工程“不渗不漏不裂”保证措施35五、环境保护措施355.1水污染的防治355.2大气污染的防治365.3噪音污染防治375.4固体废弃物污染防治375.5弃渣的处理375.6隧道内施工环境保护措施38六、水土保持措施386.1水土保护内容381、水环境保护382、生态环境保护386.2水
3、土保护措施39七、文明施工措施397.1文明施工的宣传教育措施397.2施工现场的文明施工管理措施407.3施工过程中的文明施工管理措施417.4创建良好的生产与生活环境417.5树立良好的社会形象，创造宽松的外部社会环境41八、隧道施工安全保证措施428.1隧道工程一般安全措施428.2洞口、开挖、凿孔及爆破施工安全操作规程428.3开挖、凿孔安全要点428.4爆破施工安全要点438.5洞内运输施工安全要点448.6支护、衬砌施工安全要点451、支护施工安全要点452、衬砌施工安全要点458.7隧道作业中的通风防尘、照明、排水及防火安全要点451、隧道作业的环境标准及有关通风、防尘安全要求4
4、52、隧道作业中的照明安全要求468.8冬季施工措施46隧道辅助坑道施工方案一、编制依据、范围及主控项目1.1编制依据（2）国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则：新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定铁建设2005285号；铁路混凝工程施工技术指南TZ210-2010；铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定铁建设2005157号；铁路隧道工程施工技术指南TZ204-2008；铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010；高速铁路隧道工程施工质量验收标准TB10753-2010；新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准铁建设 20048号；铁路工程基本
5、作业施工安全技术规程(TB10301-2009)；铁路隧道工程施工安全技术规程(TB10304-2009)；铁路隧道防排水施工技术指南(TZ331-2009)；铁路隧道防水板铺设工艺技术规定 (建技201013号)其他相关规程及标准。（3）国家及四川省相关法律、法规及条例等。（4）现场收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。（5）集团公司近年来铁路、高速公路等类似施工经验、施工工法、科技成果。 （6）集团公司通过北京新世纪认证公司认证按照ISO9001:2008质量管理体系标准。（7）集团公司为完成本标段工程拟投入的施工管理、专业技术人员及机械设备等资源。1.2编制范围本方案的编制范围
6、如下：1）适用于施工范围内的辅助坑道施工。二、设计概况2.1工程概况跃龙门隧道位于高川车站茂县车站区间，本隧道为双洞分修隧道，左右线间距为29.99962.493m。隧道进口紧邻高川左右线双线大桥，高川车站分别伸入左、右线隧道；隧道出口接羊记沟左右线大桥。隧道左、右线进口段均位于半径4500m的右偏曲线上，洞身中部均位于半径3500m的左偏曲线上，出口段均位于半径5000m左偏曲线上，线路设计为单面上坡。最大埋深1445m。杨家坪隧道左线全长12815m，右线长12738m，隧道进口DK111+220至DK112+720长1500m为双洞单线分修隧道,DK112+720至DK124+035为单
7、洞双线合修隧道，DK123+845至出口190米段为三线车站大跨度隧道，进口位于半径为5000m的左偏曲线上，洞身分布一处半径为5000m右偏曲线上，线路纵坡为单面上坡，坡度分别为17.8、10.3、1。2.2水文地质跃龙门隧道区内发育多条山间河流，均属涪江水系。主要地表水为常年性流水，主要受大气降水补给，部分为基岩裂隙水补给。地表水受降雨控制明显，雨季流量大，枯水季水量小。地表水系最终向雎水沟、安昌河、土门河汇流。地下水主要有孔隙水、基岩裂隙水、构造裂隙水、岩溶水。地表水地下水对混凝土结构的侵蚀为为SO42-侵蚀。跃龙门隧道出口段最大涌水量段落为D2K103+689D2K104+740涌水量
8、为9460m3/d。杨家坪隧道区内地表水以土门河为主，汇流数条溪沟等山间支流，经湔江汇入岷江。测区内未见泉点出露，地下水埋置相对较深。受地层岩性、地质构造、地形地貌及气象、水文等因素的影响和控制，隧道区域内地下水类型主要有第四系孔隙潜水、裂隙水、少量岩溶水等。其中含炭质千枚岩段，地下水对混凝土结构具酸性侵蚀。杨家坪隧道最大涌水量段落为DK116+220DK118+900涌水量为8234m3/d。2.3不良地质跃龙门隧道出口段主要不良地质有：活动断裂带、岩溶、有害气体、高地应力、热害。杨家坪隧道主要不良地质有：高地应力、岩溶、有害气体、放射性、危岩落石、顺层等。本标段隧道工程均无特殊岩土。2.4
9、沿线气象条件本标段位于四川省西北部，地形高差大，区域跨度大，气候由四川盆地湿热气候带的温暖湿润向暖温带、温带、寒温带、高山寒冷带气候的川西高原季风气候区过渡。年平均气温616.3，极端最高气温一般在31.336.7，极端最低气温一般在-5.3-21.1。年平均降雨量484.11215.1mm。2.5辅助坑道主要参数跃龙门隧道3号横洞衬砌参数表跃龙门隧道2号辅助坑道衬砌参数表杨家坪隧道1号横洞衬砌参数表杨家坪隧道2号横洞衬砌参数表杨家坪隧道3号横洞衬砌参数表杨家坪隧道4号横洞衬砌参数表三、施工方案3.1开挖1.全断面法施工辅助坑道、级围岩地段可采用全断面开挖法施工，配备多功能台架配合风钻进行钻孔
10、作业，非电毫秒雷管、二号岩石乳化炸药光面爆破，全断面一次成型。全断面开挖支护作业流程为：超前地质预报台架（车）、机具就位全断面测量画线布眼钻炮眼装药爆破清危排险出渣初期支护稳定安全检查及监控量测下一循环。全断面法开挖施工步序图施工工序说明：隧道一次性开挖完成，光面爆破。施作洞身初期支护，即初喷4cm厚混凝土，然后布设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。拱底宜一次性开挖至标高，避免第二次爆破扰动围岩稳定性；开挖完成后及时灌筑该段仰拱及填充砼。最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌(拱墙衬砌一次施作)。 全断面法施工工艺流程图施工要求辅助坑道级围岩最大不宜超过3.0m，级围岩最大不宜超过2.0m，级围
11、岩最大不宜超过2榀工字钢。2.台阶法施工辅助坑道、级围岩地段可采用台阶开挖法施工，见下施工工艺流程图。上台阶采用多功能台架配合风钻打眼，下台阶采用风钻钻眼，实施光面爆破。爆破后，上断面挖掘机扒碴，下断面采用挖掘机配合侧翻式装载机装碴，自卸汽车运输。隧道开挖后及时施做锚、喷、网联合支护，下半断面开挖完仰拱施工紧跟。台阶法开挖施工步序图（1）开挖 1 部台阶,施作 1 部洞身结构的初期支护。（2）上台阶施工至适当距离后，开挖 2 部台阶，施作洞身结构的初期支护。（3）灌筑该段内 部底板（或仰拱）。（4）利用衬砌模板台车一次性灌筑 部二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。台阶法施工要求（1）开挖进尺控制：台
12、阶开挖循环进尺应根据围岩地质条件和初期支护钢架间距合理确定，上台阶每循环开挖支护进尺 V、VI级围岩不应大于1榀钢架间距，IV级围岩不应大于2榀钢架间距，边墙开挖每循环开挖支护进尺不得大于2榀钢架间距。（2）台阶高度、长度控制：采用台阶法开挖隧道时，应根据围岩条件，合理确定台阶长度和高度。各部台阶长度不宜过长，上台阶长度310米为宜，围岩稳定性较差时，台阶长度应控制在一倍洞径。上、下台阶高度比例以1.5：1为宜。下台阶开挖左、右侧应错开2榀拱架的距离。台阶法施工工艺流程图3.2支护1、洞口土石方洞口土石方开挖采取全部明挖法，采用自上而下水平分层开挖，施工机械以挖掘机为主；洞口场地用装载机辅以推
13、土机整平压实；遇坚硬石质地层人工钻眼爆破，采用自卸车运输，弃往指定的弃土场。为防止仰坡坍塌，施工部分洞身护拱，以确保仰坡稳定，同时为隧道进洞创造条件。2、边仰坡施工边仰坡施工同洞口段土石方施工同时进行，按设计坡度一次整修到位，并分层进行边仰坡防护，以防围岩风化，雨水渗透而坍塌。边仰坡防护采用喷锚挂网，以稳定边仰坡。刷坡防护到路基面标高。3、隧道洞口及浅埋段施工1）地表处理及截水天沟进出口洞门施工前先进行测量放线，根据测量放线做好边坡开挖轮廓线和截水天沟，以利截排水，同时将洞口段开挖线以外1015米范围的漏斗、洼地、危石等进行处理，防止地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道安全，确保边仰坡稳定。
14、2）洞口开挖及边仰坡防护洞口开挖由外向里，尽量减少开挖量，从上至下分层分段开挖，台阶高度23米。土方和强风化岩采用PC200反铲挖掘机挖装，人工配合清理边仰坡开挖面，局部陡坡段采用人工开挖，石方采用弱爆破。 出渣采用装载机和反铲挖掘机配合装渣，15t以上自卸汽车运渣。洞口开挖弃渣运至指定弃渣场堆放。为进洞施工方便，洞口5m范围土石方先开挖至上断面设计标高，作为进洞施工平台。3）边仰坡防护边仰坡开挖后及时进行洞口边仰坡防护，以防围岩风化，雨水渗透而滑塌。临时边仰坡采用喷锚网防护：22砂浆锚杆L=3m，梅花形布置，8钢筋网片，网喷混凝土，厚15cm；永久防护采用带排水槽的C25混凝土拱形骨架护坡、
15、骨架内填空心砖、空心砖内进行植被绿化。洞口段碎石土及块石土等覆盖层厚，施工前先清除洞顶松动岩体，并设置主动、被动防护网。有溶洞地段，采取充砂+水泥砂浆回填密实。4）洞口大管棚洞口段设置1环大管棚，采用89（108）钢管，环向间距40cm，单线断面施作范围为拱部132，双线及三线施作范围为拱部120。洞口大管棚施工布置如下图。洞口大管棚正面布置图（1）大管棚设计参数导管规格：热轧无缝钢花管，外径89mm，壁厚6mm；导管上钻孔注浆，孔径10-16mm，孔纵向间距15-20cm，呈梅花形布置，尾部留不小于100cm的不钻孔的止浆段。导管施作范围：单线断面施作范围为拱部132，双线及三线施作范围为拱
16、部120；倾角：外插角控制在1至3之间；注浆材料：水泥浆、水泥砂浆，当围岩破碎、地下水发育时，为调凝需要，可部分采用水泥-水玻璃双浆液，要求浆液强度等级不小于M10。采用单孔注浆结束标准：（a）注浆压力逐步升高，当达到设计终压并稳定10min；（b）注浆量不小于设计注浆量80%；（c）进浆速度为开始进浆速度的1/4；孔口管规格：热轧无缝钢管，外径114mm，壁厚5mm；洞口大管棚纵向布置图（2）洞口导向墙洞口导向墙施作前要先施作孔口管定位钢架及锁脚锚杆，并将孔口管采用焊接的方式固定在钢架上，在进行导向墙混凝土浇筑。导向墙采用C20混凝土，在大管棚施工前施作导向墙，截面尺寸为1m1m，环向长度根
17、据上台阶开挖位置确定，为保证其稳定性，导向墙基础宽度设置为1m，若现场情况需要可进行基底加固处理。导向墙与孔口管定位方式如下图。导向墙、孔口管定位示意图（3）超前大管棚施工工艺超前大管棚施工工艺流程详见下图。是否达到设计孔深测量放线安装导向墙模板绑扎钢筋安装导向管浇注导向墙混凝土搭设管棚施工作业平台钻孔、下管测量放线注浆否结束是否达到终孔标准管棚加工否是是超前大管棚施工工艺流程图根据管棚施工的机械设备情况，在大管棚超前支护开挖中，预留下台阶不开挖，作为管棚和混凝土导向墙施工平台。工作平台宽度为2.5m，高度2.0m，平台两侧宽度为1.5m。导向墙施工采用C20混凝土护拱作为管棚的导向墙，导向墙
18、在隧道开挖外轮廓线以外，紧贴洞口仰坡面。导向墙内设两榀钢拱架为环向支撑，管棚的导向管焊接固定在钢拱架上。管棚制作管棚采用89钢管制作，管壁打孔,采用梅花型布孔，孔径为1016mm，孔间距为15cm，钢管尾留110cm不钻孔的止浆段，钢管加工成4m和6m长的两种规格。钻孔作业平台采用方木按“井”字形搭设，顺序由下向上、由两边向中间，根据孔位依次搭好。方木间以扒钉连接牢固，防止在钻孔时钻机摆动、倾斜、不均匀下沉而影响钻孔质量。钻孔采用液压钻机钻孔。选用的钻机首先应适合钻孔深度和孔径的要求，钻机要求平稳灵活，能在360度范围内钻孔。为减少因钻具移位引起的钻孔偏差，钻机立轴方向应准确控制，钻进过程中要
19、经常采用测斜仪量测钻杆钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求时及时纠正。钻孔直径：110mm；钻孔平面误差：径向不大于5cm。下管、清孔、放钢筋笼钻孔检测合格后，将钢管连续接长，用钻机旋转顶进将其顶入孔内，单号孔顶进有孔钢花管，双号孔顶进无孔钢花管，如遇故障，需清孔后再将钢管插入。为改善管棚受力条件，接头应错开，使钢管接头错开，隧道纵向同一断面内的接头数量不得超过钢管总数的50%，相邻钢管接头错开距离不小于1m，因此第一节管采用4m和6m交替布置，编号为奇数的第一节管采用4m长钢管，编号为偶数的第一节采用6m长钢管，以后每节均采用6m长钢管，两节钢花管之间采用120mm丝扣联结。为增加管棚的抗弯能
20、力，必要时钢管中增设钢筋笼，钢筋笼由4根18主筋和固定环组成。大管棚导管构造图注浆采用全孔压入式向大管棚内压注水泥浆，选用KBY50/70型注浆泵注浆。注浆前先进行现场注浆试验，确定注浆参数及外加剂掺入量后再用于实际施工。注浆按先下后上，先稀后浓的原则注浆。注浆量由压力控制，达到结束标准后，停止注浆。注浆完成后及时清除管内浆液，并用M10水泥沙浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。4、超前小导管1）超前小导管使用外径42mm，壁厚3.5mm的热轧无缝钢管制作，管长4.0m/3.5m，环向间距30cm/40cm，外插角510。2）超前小导管钢管前端呈尖锥状，尾部焊上6mm的加劲箍，管壁四周钻68mm
21、压浆孔，但尾部有1m不设压浆孔。超前小导管施工时，用凿岩机成孔，孔径比设计导管管径大20mm以上。孔与衬砌中线平行以规定仰角打入拱部围岩。3）成孔后将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部打入，外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。4）每打完一排钢管后开始注浆，注浆采用水泥浆，注浆后开挖拱部及第一次喷射砼、架设钢架。超前小导管施工工艺流程图5、锚杆1）锚杆采用风钻钻孔，锚杆施钻利用开挖台阶的简易台架施钻，施钻时按照设计间距布孔。2)钻孔时钻杆尽可能垂直结构面，锚杆孔比钻杆直径大15mm，深度误差不大于50mm，成孔后采用高压风清孔。3）钻孔清理
22、干净后，然后将砂浆从孔底缓缓的注入空内，为防止空内出现空洞，注浆管拔出后，立即将锚杆放入空内。4）注浆采用水泥注浆机，注浆配合比按实验室出具的配合比进行施工。5）砂浆应随拌随用，在初凝前必须用完，一次拌合的砂浆数量不应多与3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。6）砂浆锚杆固定好后，将锚杆与钢筋网焊为整体。待砂浆终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。普通砂浆锚杆施工工艺流程图中空注浆锚杆采用257mm中空锚杆，使用高压风吹净钻孔，将锚头与锚杆端头组合，戴上垫片与螺母；把组装好的锚杆打入钻孔，锚杆要尽量打在钻孔的中央位置，将止浆塞穿入锚杆末端与孔口齐平并与杆体固紧，锚杆末端戴上垫板，然后拧紧
23、螺母。注浆压力取0.20.5Mpa，孔口溢出浆液时，停止注浆，砂浆随拌随用。注浆开始或中途停止超过30min时，用水润滑注浆罐及其管路。注浆孔口的压力不得大于0.4MPa。中空注浆锚杆施工工艺流程图6、钢筋网、钢架施工钢筋网片、格栅钢架及型钢钢架的钢材种类、型号等应符合设计要求。钢筋网片由钢结构加中心统一加工制作，运至现场后人工安装。网片间搭接长度不小于1个网格长度，洞身开挖完成后，首先在围岩表面进行初喷砼，厚度一般为4cm，然后再铺设钢筋网片，安装时用电焊点焊固定在锚杆外露头上，以防喷射砼时晃动。根据设计要求，格栅和型钢钢架在钢结构加中心加工制作成型，经检查加工拱度满足要求后存放于构件场内备
24、用。钢架利用装载机运到洞内，现场机械配合人工架设。钢架在钢筋网片铺设完成后架设，与定位钢筋焊接，架设完毕后须再喷混凝土，并保证不少于3cm的覆盖厚度。钢拱架间纵向用22钢筋联接为一体，纵向连接筋长度为80cm，按照环向间距1.0m的长度内外层交错布置。钢架拱脚必须放在牢固坚硬的基础上，架立时垂直隧道中线，架设时中线、高程和垂直度及法线方向由测量技术人员严格控制，并将砂浆锚杆或中空锚杆与钢架焊接连为整体。7、安设钢拱架1）钢拱架按设计分节预先加工，现场拼装安装设置，位置应垂直隧道中线，拱架之间用22纵向连接钢筋焊接牢固。2) 隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架采用I22型I18型工
25、字钢弯制而成，主要用于IV级、V级围岩段。3）格栅钢架主要由四根主筋和其他钢筋制成，成正方形截面，用钢板连接而成，主钢架是初期支护对软弱围岩的主要加固体，钢架之间采用钢筋连接，单层钢筋网片靠钢架内侧焊接于锚杆上。4）型钢钢架采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼，各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；平放时平面翘曲小于2cm。5）钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。安装钢架前要准确吊中线，定拱部标高，控制钢架中心及半宽尺寸、高度，对拱脚支垫填实，每节之间采用4个螺栓进行连接，连接板应密贴。同时每榀钢架拱脚处必须打设4根
26、锁脚锚杆将其锁定。7）钢架安装完成后，及时进行喷射砼，喷射砼时分层、分段进行，以确保钢架被覆盖，满足保护层厚度要求。钢架施工工艺流程图为保证钢架置于稳固地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.150.2m的原地基，架立钢架时挖槽就位，需要时可在钢架基脚处设置刚性垫板，以增加其承载力；安设时钢架垂直隧道中线，其倾斜度不大于2，钢架的任何部位偏离铅垂面不大于10cm；当钢架和初喷面之间有较大间隙时设置同强度的混凝土垫块；为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起，钢架间设置22mm的纵向连接钢筋，并按环向间距1.0m内外层交错设置。钢架安设好后尽快施喷混凝土，并将其全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受
27、力；喷射混凝土分层进行，每层厚度510cm左右，先从拱（墙）脚处向上喷射，以防止上部喷射混凝土虚掩拱（墙）脚，造成拱（墙）脚喷射不密实，强度不够而失稳。每榀钢架安装，均在其底部设一块“托板”，并施打锁脚锚管，以防止钢架下沉。下半部开挖后钢架应及时落底接长，封闭成环。8、挂设钢筋网1）钢筋网片采用级8/6钢筋焊制而成，钢筋网片的间距为2020/2525cm。钢筋网按设计图纸的要求在钢筋加工中心集中加工。2）先用钢筋调直机把钢筋调直，在截成钢筋条，钢筋网尺寸根据拱架间距和网片之间的搭接长度综合考虑。3)钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层不小于3cm，钢筋网可固定在锚杆外端，也可用勾头钉固定
28、于围岩上。4）安设钢筋网时，钢筋网随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙不小于30mm，并且与锚杆或钎钉连接牢固，在喷射混凝土作业时不颤动。喷射时，喷头略倾斜使网后砼流动性大一些以便喷射密实。9、湿喷砼施工喷射混凝土采用湿喷法施工，施工配合比按现场实际情况根据试验数据进行调整确定。爆破后，应立即喷射混凝土，尽快封闭岩面，才能有效控制围岩松动变形。喷射分段、分片、分层，由下向上，从无水、少水向有水、多水地段集中，多水处安放导管将水排出。施喷时，喷头与受喷面基本垂直，距离保持在2m左右。喷射混凝土前先用高压水或高压风清理岩面，保证受喷面洁净。钢筋网应根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设，与受喷面间隙一
29、般不得小于3cm，与锚杆或其他固定装置连接牢固。按混凝土回弹量小，表面湿润有光泽、易粘着为度来掌握喷射压力，这要求喷射机司机与喷射手之间配合好，根据喷射手反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂的掺入量，一般不大于水泥用量的5。喷嘴与岩面的距离为2.0m。喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以径直方向喷射，若岩面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜。一次喷射厚度不宜超过10cm，后一层与前一层喷射时间间隔1220min。喷射作业应分段分片进行，分段长度不宜大于6m。按照从下向上施喷，呈现“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm
30、，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘接情况，可用锤敲击检查。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。当岩面有较大坑洼时，先喷凹处找平。分层喷射时后一层喷射在前层混凝土终凝后进行，并按规定洒水养护。在稳定性差的围岩中，开挖时为保证施工安全，应尽快做好初期支护。喷射混凝土冬季施工，要求混凝土能正常凝结与硬化，避免因冻胀引起的崩裂。钢架架设后应及时喷射混凝土，如果背后空隙较大，应预先在围岩表面喷一层混凝土，使其平顺。钢架与岩面的间隙用喷射混凝土充填密实，喷射顺序先下后上，对称进行，先喷钢架与围岩之间空隙，后喷钢架之间，钢架应被喷射混凝土所覆盖，
31、保护层不得小于4cm。如有大凹坑，先找平。按施工配合比要求，将混凝土用料在搅拌机中进行拌合，搅拌运输罐车运至洞内，送入喷射机中，在喷射机喷头处按水泥重量的38%加入液态速凝剂。为有效提高混凝土的力学性能，减少回弹，每方喷射混凝土中按照设计配合比掺加相应数量的外加剂。1）喷射作业 喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风缓慢打开主风阀启动速凝剂计量泵、主电机、振动器向料斗加混凝土。 喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200300mm，斜面
32、上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在715cm，拱部控制在510cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生坠落现象，两次间隔时间宜为24h。喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风
33、压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.30.5MPa，拱部0.40.65MPa。喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.52.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向4060cm，高1520cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响
34、喷混凝土的质量。2）养护喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护且养护时间不得小于14d。石质隧道采用喷雾养护。3）施工控制要点喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在813cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度
35、。喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量
36、泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度不应低于5C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。喷射混凝土施工工艺流程3.3衬砌在辅助施工过程中必须注意初期支护的变形与稳定监测，根据监测数据合理确定二次衬砌的施作时间，及时进行二次衬砌。（1）设计有仰拱地段仰拱紧跟掌子面。洞内帷幕注浆段，每一循环初支完成后，立即进行二衬施工。（2）根据设计要求及总体施工安排，隧道配备1台衬砌台车。拱、墙，封顶和封口的混凝土应达到设计强度70方能拆模（3d达到
37、），考虑3天一循环，每月施作10个循环，单双线全断面模板衬砌台车长度为6m，1台衬砌台车生产能力可达60m/月。1、工艺流程其工艺流程如下图所示。采用全断面液压整体式台车施工。开挖支护完后，通过施工监控量测成果确定最佳衬砌施作时机决定施工时间。二衬施工准备混凝土搅拌站混凝土运输混凝土输送泵施作安装止水带台车移位台车定位1、中线水平放样检查2、铺设衬砌台车轨道3、台车模板涂脱模剂4、边墙基础工作缝处理5、防水板表面除尘，洒水湿润1、水平定位立模2、拱部中心线定位立模3、边墙模板净空定位4、预埋件安装定位养 护 台车脱模退出灌注混凝土1、自检2、监理工程师进行隐蔽检查钢筋绑扎(如果有)1、自检2、
38、监理工程师进行隐蔽检查砼检查混凝土搅拌合格不合格二衬背后注浆衬砌施工工艺流程图2、砼施工技术措施1）混凝土的拌制（1）混凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等）必须经检测合格后方可使用。严禁使用未经检测或检测不合格的原材；（2）每次混凝土施工时拌合司机要提前对计量设备进行检查，发现问题及时处理。拌制混凝土的自动计量装置应定期检定，使其保持良好状态。（3）严格按照试验室出具的配合比进行计量，按重量投料。计量精度必须满足验标要求，即粗、细骨料计量偏差控制在2%以内，水泥、外加剂、水计量偏差控制在1%以内。（4）粗细骨料含水率应经常测定，雨天施工时应增加测定次数，根据工地实际情况及时调
39、整配合比。（5）砼搅拌时间不得少于3min，搅拌时间也不宜过长。2）混凝土的运输（1）混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但严禁再次加水。（2）用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，应符合下列规定： 在运输已拌制好的混凝土时，宜以24r/min的转速搅动，严禁高速旋转。卸料前应以常速再次搅拌；在运输中同时拌制混凝土时，从加水后算起，至全部卸出所经过的时间，不宜大于90min；车体内壁应平整光滑，不吸水，不漏水。每天使用完毕后应清洗粘附的混凝土。3）混凝土的浇注（1）在浇筑混凝土前，确认基底无虚碴、积水及其他杂物（当
40、有钢筋时还要检查钢筋情况）。并应采取防、排水措施。（2）浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。当发现问题及时处理。检查的主要内容包括下列各项：模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撑等结构的可靠程度；预埋件的安装位置和高程；钢筋的安装位置；脱模剂涂刷情况。（3）混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用接软管等方式浇筑。（4）浇筑混凝土应分层进行，其分层厚度（指捣实后的厚度）不宜大于振捣器作用部分长度的1.25倍，控制在30cm左右。4）混凝土的振捣（1）用插入式振捣器振捣混凝土时，应符合下列规定：移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍
41、；插入下层混凝土内的深度宜为510cm，以保证上下层结合良好；振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。如条件困难，可略带倾斜，但与水平面夹角不宜小于45;振捣棒捣固时应快插、慢拔，在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。一般为1030s；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件，距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2；混凝土必须振捣密实，无漏振及过振现象。（2）附着式平板振捣器安装完成后，应通过试验确定砼浇筑及振捣工艺，第一次试验按下述方式操作：采用对称浇筑、分层振捣，第二层和第三层窗口均采用溜槽灌入。所有窗口首先采用振捣棒振捣分层摊平，待混凝土浇筑到振动器
42、上方1m高处，开动当前高度下的整排高频振动器，同时振动15秒，然后继续灌注。如脱模后观表面整体平整度及光洁度较好，继续施工作业，如表观质量存在差异，现场进一步改进工艺，确保砼的表观整体平整度及光洁度满足设计及规范要求。（3）在混凝土浇筑振捣过程中，要有专人负责，防止跑模和漏浆现象发生。（4）混凝土浇筑应尽量连续进行。（5）混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。施工缝处应埋入适量的片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。（6）在混凝土施工缝处续浇筑新混
43、凝土时，应符合下列规定：前层混凝土的强度不得小于1.2MPa；施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，使其表面形成一个新鲜清洁有一定石子外露起伏不平的麻面；新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆（竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆），或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%，然后再接续浇筑新层混凝土；施工缝处的新层混凝土应振捣密实。5）混凝土养护（1）混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水。操作时，不得使混凝土受到污染和损伤；（2）当工地昼夜气温连续3d低于5或最低气温
44、低于-3时，采取冬期施工措施；当工地昼夜平均气温高于30时，应采取夏期施工措施；（3）混凝土养护时间不宜少于14d，洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度；（4）养护用水与拌制用水相同。6）拆模（1）混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，侧模应在混凝土强度达到8MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除；（2）拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。3、衬砌施工（1）边墙基础顶面在二衬前应进行如下处理：顶面凿毛，清除浮渣，洒水湿润砼表面，对富水地段增设遇水膨胀止水条，及在无二衬钢筋地段增设接茬钢筋。（2）混凝土施工采用搅拌站混凝土，无轨运输、泵送入模，机械捣固。砼自模板预留口由两台输送泵左右对称同时灌注。由下向上，对称分层，先墙后拱灌注，倾落自由高度不超过2.0m。在砼浇筑过程中，派专人观察模板、支架、预埋件和预留空洞的情况，当发现变形位移时，及时采取措施进行处理，确保混凝土连续灌注。拱顶预埋压浆管，压浆管间距为6m，衬砌后拱顶作