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1、1,一、箱体零件加工,2,箱体类零件的功用和结构特点,功用：基础件保持零部件正确的位置关系，协调运动； 结构：复杂，壁薄、厚度不均匀，内部腔形； 有许多精度要求高的轴承支承孔和平面，加工面多，加工难度大。,3,箱体类零件的主要技术要求,支承孔：尺寸IT67，形状精度为孔尺寸公差的一半，Ra1.60.4； 同轴度0.010.03，平行度0.030.06，中心距0.020.08 装配、定位基面：平面度0.020.1，Ra3.20.8 平行度、垂直度300：（0.020.1） 孔与面：平行度0.030.1,4,箱体类零件的材料毛坯,材料： 铸铁易成形，切削性能好，价格低，吸振性和耐磨性好 焊接单件小
2、批生产，缩短生产周期 铸钢件大负荷的箱体 铝镁合金或其它铝合金材料特定条件 毛坯： 单件小批木模手工造型精度低，余量大 大批量金属模机器造型精度高，余量小 铝合金箱体压铸精度很高，余量很小,5,二、箱体零件的平面加工方法,1、刨削 特点：IT610，Ra12.51.6。结构简单，方便，通用性好。 切削速度低，有空行程，单刃加工，生产率低单件小批生产。 宽刃精刨代刮速度低，余量小，变形小，Ra1.60.8，精度高，生产率高。,6,2、铣削,特点： IT610，Ra12.50.8，生产率较高 方法： 端铣刀齿数多，精度高，粗糙度值小；刚性好，生产率高，应用多 周铣通用性好，适用广单件小批应用多,7
3、,3、磨削,特点： 速度高、进给量小、IT59，Ra1.60.2半精加工和精加工。 方法： 周磨发热小，排屑与冷却好，精度高，间断进给，生产率低 端磨磨头刚性好，弯曲变形小，磨粒多，生产率高，冷却条件差，磨削精度较低大批生产中精度不高零件加工。,8,4、刮研,特点：未淬火件，精度5级以上，Ra0.11.6，可存润滑油。 粗刮为12点/cm2，半精刮为23点/ cm2，精刮可达34点/ cm2 。 劳动强度大，生产率低；力小，变形小，精度表面质量高单件小批量。,9,箱体零件的加工,1主轴箱体结构特点及技术条件分析 箱体是支承或安装其它零、部件的基础零件，加工质量 影响到机器的工作精度、使用性能和
4、寿命。 主要加工面是平面和孔。底面M和侧面N是装配基准、设 计基准。大多数孔是轴承的支承孔，有较高尺寸精度和形位 精度，要求最高的是主轴孔。,10,1、车床主轴箱零件图分析,结构：复杂，箱壁薄，加工表面多（平面和孔系） 技术要求：支承孔、装配基面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度 孔系之间、孔系与装配基面之间的相互位置精度 材料HT200，中批生产。,11,2、定位基准的选择 （1）精基准的选择 根据基准重合原则选M面和N面作精基准，定位稳定可靠，且箱体开口朝上，镗孔时调整刀具、测量孔径等方便。,加工箱体内部隔板上的孔时，只能使用活动结构的吊架镗模，刚度较差，精度不高，且操作费事。 一般只在单件
5、小批生产中应用。,12,（2）定位基准的选择 1）精基准的选择 在大批量生产中，用顶面R和两定位销孔作统一的精基准。定位可靠，中间导向支承刚度好，易保证孔系位置精度，装卸工件方便。,加工中无法观察、测量和调整刀具；存在基准不重合误差，为保证主轴孔至底面M的尺寸要求，须提高顶面R至底面M的加工精度。,13,2）粗基准的选择,考虑： 重要孔余量均匀 旋转零件与箱内壁间隙足够 保持必要外形尺寸 定位夹紧可靠。,14,重要孔的毛坯粗基准保证主轴孔、支承孔余量均匀 保证各孔轴心线与箱体内壁相互位置 单件、中小批划线找正法安装工件 大批量专用夹具定位，工件安装迅速，生产率高,15,2）粗基准的选择 选主轴
6、承孔毛坯面和距主轴孔较远的轴孔作粗基准。保证主轴孔加工余量均匀，还可保证箱体内壁与各装配件间有足够的间隙。,16,新工艺,底面开窗口支架伸入箱体；装配时加密封垫片和盖板，用螺钉紧固 结构工艺性好：铸造便于型芯的安放 加工便于装调刀具、更换导套、测量孔径、观察加工和加切削液 夹具结构简单，刚性好，工件装卸方便，加工精度提高，生产率高,17,1）平面加工 大批量生产中采用铣平面和磨平面加工方案；单件小批生产中宜用粗刨、半精刨和宽刀精刨平面方案。批量大组合铣床，生产率高,3、加工路线的制定 （1）加工方法的选择,18,孔系的加工,1、最常用镗模法：浮动联接，精度主要取决于镗模的精度，镗杆刚度，多刀切
7、削；定位夹紧迅速，生产率高。 镗模精度高，制造周期长，成本高，一般用于成批及大量生产。 单件小批生产，精度高，结构复杂的箱体孔系也采用镗模法。 达到精度：孔精度IT7，Ra0.81.6；孔距精度0.05；同轴度和平行度，0.020.03，0.040.05， 2、坐标法：中小批生产数控镗铣床、加工中心生产率高、精度高、适用广，产品试制期短，工序少，简化管理 3、找正法：精度不高，通用机床上借助辅助装置找正单件小批生产。,19,2）孔系加工,支承孔小直径孔钻-扩-粗铰-精铰 大直径孔粗镗-半精镗-精镗铰 孔IT7，Ra0.4精密加工精细镗、浮动镗、珩磨 主轴孔精度IT6 采用粗镗半精镗精镗金刚镗方
8、案； 其它轴孔采用粗镗半精镗精镗的加工方案。,20,（2）加工阶段的划分 主轴箱体加工精度要求高，宜将工艺过程划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。,21,（3）加工顺序的安排,1）先面后孔提供可靠精基准，加工余量均匀 钻孔可减少钻头偏；扩孔或铰孔防止崩刀；对刀调整方便 2）粗精加工消除粗加工的切削力、夹紧力、切削热、内应力的影响，合理选用设备，提高生产率 3）合理安排热处理铸造人工时效改善加工性能，消除内应力 高精度箱体粗加工后再次人工时效消除内应力 人工时效方法加热保温，振动时效,22,23,先粗后精，先主后次，先面后孔，基面先行。 基准重合 （注：2、3工序交换）,24,安排箱体加工顺序。在大批量生产中主轴箱加工顺序如下： 1）加工精基准面 铣顶面R和钻、铰R面上两定位孔， 同时加工R面上的其它小孔； 2）主要表面的粗加工 粗铣底平面（M、N）、侧平 面（O）和两端面（P、Q），粗镗、半精镗主轴孔 和其它孔； 3）人工时效处理； 4）次要表面加工 在两侧面上钻孔、攻螺纹，在两端 面上和底面上钻孔、攻丝； 5）精加工精基准面 磨顶面R； 6）主要表面精加工 精镗、金刚镗主轴孔及其它孔， 磨箱体主要表面。,25,先粗后精，先主后次，先面后孔，基面先行。基准统一 （注：2、3工序交换）,