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1、本文来自工程百科资料库 永中街道农房改造安置工程深基础支护施工组织设计编制人： 职务： 审核人： 职务： 批准人： 职务： 温州东瓯建设集团有限公司目 录一、总体概述：施工组织总体设想、方案针对性及施工阶段划分1.1工程概况1.2施工组织总体设想1.3施工阶段划分二、施工现场平面布置和临时设施、临时道路布置2.1 施工现场平面布置2.2临时设施、临时道路布置三、施工进度计划和各阶段进度的保证措施3.1施工进度计划3.2施工进度保证措施四、各分部分项工程的完整施工方案及质量保证措施4.1水泥搅拌桩4.2.简易钻孔桩4.3土钉墙施工4.4降水施工4.5圈梁及支撑梁施工4.6土方开挖施工五、安全文明
2、施工及环境保护措施5.1安全生产保证措施5.2文明施工管理措施5.3环境保护措施六、项目管理班子的人员配置、素质及管理经验6.1、项目管理人员配置七、劳动力、机械设备和材料投入计划7.1设备配置及进场计划7.2材料供应计划7.3劳动力组织计划八、关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点和解决方案8.1水泥搅拌桩8.2 土钉墙施工8.3降排水施工8.4 圈梁及支撑梁施工8.5 土方施工九、冬雨季施工、已有设施、管线的加固、保护等特殊情况下的施工措施9.1雨季施工措施9.2冬雨季施工措施9.3夜间施工措施9.4周边管线、道路、构筑物的保护十、新技术、新产品、新工艺、新材料应用10.1双液注浆法
3、应用于基坑围护结构堵漏10.2加强施工监测，实现信息化施工十一、施工现场事故应急预案11.1、应急准备11.2、现场人员伤害抢救实施办法11.3、汇报11.4、公司意外伤害领导小组11.5、事故的调查、处理11.6、应急小组成员名单、职责、联系电话永中街道农房改造安置工程深基坑支护项目施工组织设计一、总体概述：施工组织总体设想、方案针对性及施工阶段划分1.1工程概况 拟建的永中街道农房改造安置工程瑶南片G-9-1-a地块工程位于龙湾区东林村，场地东侧为龙水路（规划路），南侧为东林村旧村改建工程（钻孔灌注桩基础，在建），西南侧为东林村住宅区（浅基民房），西侧北段与北侧毗邻横浃河（河水深1.001
4、.50m）。场地现为农田，仅东侧南段（临近东林村旧村改建工程位置）有若干金属加工厂房。本工程总用地面积39890.55m2，总建筑面积132015m2，。地下室建筑面积为28665m2，主体为框架结构，工程为钻孔灌注桩基础。总工期：120天。本工程由温州市新农村建设投资有限公司投资建设，浙江天然建筑设计有限公司设计，江西省建筑设计勘察研究院地质勘察，温州市建设监理有限公司监理，温州东瓯建设集团有限公司组织施工；由周功友担任项目经理，陈建平担任技术负责人。该工程基坑围护由温州天然工程勘察有限公司设计。1.1.1 施工组织设计编制依据1.1.1.1根据业主提供的招标文件、永中街道农房改造安置工程及
5、地下人防工程深基坑支护项目岩土工程勘察报告、围护工程桩设计图纸等。1.1.1.2现行的工程施工，质量，安全管理标准，规范规程。(1)建筑基坑技术规程 JGJ120-99(2)建筑地基基础设计规程 GB50007-2002(3)建筑桩基技术规范 JGJ94-2008(4)基坑土钉支护技术规程 CECS96:97(5)建筑地基处理技术规范 JGJ79-2002(6)建筑地基与基础工程施工质量验收规范 GBJ50202-2002(7)钢结构设计规范 GBJ50017-2003(8)钢结构工程施工及验收规范 GB50202-2002(9)建筑钢结构焊接技术规程 JGJ281-2002(10)钢筋焊接及
6、验收规程 JGJ18-2003(11)建筑边坡工程技术规范 GB50330-2002(12)混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002(13)地下工程防水技术规范 GBJ50108-2001(14)本公司在类似工程的施工经验。1.1.2 工程地质及水文地质条件本工程0.00相当于黄海高程5.60m，现场原地坪高程为3.304.50m，即相对标高-1.10-2.30m，施工前卸土整平至设计标高。地下室底板面标高-5.35m；底板厚400mm，底板底标高为-6.05m（垫层底标高，垫层按30cm计，以下同），至底板底开挖深度为3.754.95m；承台底标高为-6.85m；主楼筏板垫层
7、底标高-7.45m，开挖深度4.556.35m。周边环境：基坑北侧、西侧北段为横浃河（河水深1.001.50m），基坑开挖上坎线距离河岸4.5621.78m。基坑南侧为东林村旧村改建工程12#、13#楼（已建），基坑开挖上坎线距离该侧用地红线2.47m，距离在建的13#楼建筑外边线10.30m。基坑其余侧周边均为农田，基坑开挖上坎线距离用地红线0.008.35m。根据地质报告，基坑开挖影响范围内的土层分布依次为：粘土：灰黄色，软塑可塑状，中等高压缩性，饱和。含有铁、锰质氧化物结核，土质不均匀，根据仅有的钻孔揭露，该层层底高程2.302.45m，厚度约0.151.00m，全场分布。淤泥：灰色，流
8、塑状，饱和，高压缩性。土质不均匀。根据仅有的钻孔揭露，该层层底高程-30.00-25.20m，厚度约27m，全场分布。以上土层分布详见附图：地质剖面图。下表为各土层的物理力学性质指标各土层物理力学性质指标表1层号岩土名称含水量(%)天然重度(kN/m3)粘聚力(kPa)内摩擦角(度)地基承载力(kPa)粘土/（18.0）(15.0)(13.0)/淤泥/16.0（7.0）（6.0）（40）注： （）内的数值为经验取值 C、值为快剪指标据地质报告反映，本场地浅部为孔隙性潜水。勘察期间测得潜水水位埋深0.200.30m。场地地下水对砼有微腐蚀性。场地及附近无影响拟建工程稳定性的不良地质作用。基坑挖深
9、4.95m，局部落深区挖深各不相同。1.1.3地下室基坑围护体系1.1.3.1.排桩加内支撑部分1.1.3.1.1钻孔灌注桩施工（1）、钻孔桩顶和桩底标高必须严格控制。（2）、围护钻孔灌注桩混凝土强度为C25，粗骨料粒径不大于40mm，混凝土须连续浇灌。（3）、采用水下浇注混凝土工艺，充盈系数1.051.10。（4）、桩体垂直偏差不大于0.5%，孔底沉渣厚度控制在200mm以内。（5）、钢筋笼箍筋和加强筋与主筋的焊接牢固，保护块应确保钢筋保护层厚度不小于35mm，钢筋笼放置时应确保其位置符合设计要求。（6）、桩径容许偏差50mm，桩位容许偏差d/12。1.1.3.1.2支撑系统（1）、冠梁及水
10、平支撑均为现浇钢筋混凝土，混凝土等级C30，以上结构的纵筋均通长配置，钢筋连接采用双面焊接，钢筋保护层厚度为30，支撑纵筋的锚固长度不小于30d，且应超过支撑中心线。以上结构的箍筋间距在节点处1000范围内加密至100，各节点施工严格参照“基护-13”图中详图13。支撑体系下做100厚C15素砼垫层和100厚片石灌砂垫层。（2）、支撑系统的主要受力杆件的纵向钢筋采用机械连接或焊接接头。（3）、支撑系统杆件的箍筋采用封闭形式，并做成135度弯钩，弯钩端头平直长度不应小于10倍箍筋直径和75mm的较大值。（4）、支撑系统的联系杆件的纵向钢筋应锚入主要支撑，并满足受拉钢筋的锚固要求。（5）、支撑纵向
11、钢筋在压顶梁处锚固严格按照支撑杆件汇交节点的构造要求。1.1.3.1.3支撑立柱（1）、基坑内共设23根立柱桩，其中22根为新打（20根700钻孔灌注桩，2根800钻孔灌注桩），1根为利用工程桩作立柱桩。（2）、竖向立柱桩在基坑底的上部为口字形钢格构柱，钢材均采用Q235钢，焊条为E43，缀板与角钢围焊，焊脚尺寸不应小于较薄焊件厚度尺寸，钢格构柱下端插入钻孔桩中2000，严格按照立柱桩做法详见“基护-1,6”之立柱桩详图施工。（3）、竖向立柱桩施工时，先将钢格构柱与下部钻孔桩钢筋笼焊接牢固，再整体吊入孔内。（4）、格构柱的钢止水片在挖土至基底标高后、地下室底板混凝土浇注前焊上，钢止水片置于底板
12、中部。1.1.3.2.水泥搅拌桩（1）水泥搅拌桩桩径为600，围护桩桩间搭接150mm，坑内加固区及被动区桩间搭接100mm。（2）、设计桩长范围内采用二次下沉、二次提升工艺，下沉、提升速度在0.5m/min左右，不得大于0.8m/min。成桩应均匀、持续、无缩颈和断层，严禁在喷浆过程中断浆，特殊情况造成断浆应重新成桩。桩位偏差不大于5cm，桩身垂直偏差不得大于 L/150(L为桩长，自沟槽面算起)。（3）、搅拌桩水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，围护桩桩体水泥掺入量为15%，被动区加固体水泥掺量为13%（水泥的质量与被加固体质量之比），水灰比0.450.55。（4）、外加剂采用减水剂木质
13、素磺酸钙（用量为水泥用量的0.3%）或三乙醇胺、氯化钠等早强剂。（5）、相邻搅拌桩施工间隔时间不大于24小时，避免出现冷缝，施工过程中应确保搅拌均匀及水泥掺量的要求。1.1.3.3.土钉墙（1）、土钉墙采用C20喷射砼，面板厚度为100mm，分二层施工：喷射第一层混凝土厚度为3040mm，然后成孔、安装土钉、绑扎钢筋网片、喷射混凝土第二层混凝土至设计厚度；土钉墙面层内配6.5200200钢筋网，上下段钢筋网搭接长度应大于300mm。（2）、土钉全部采用482.75焊接钢管土钉：钢管土钉在离开坑壁2.5米的位置每隔0.30m旋转120度设8冒浆孔一个直至管底，冒浆孔前端设置扩孔翼片，翼片离开钢管
14、的高度不小于3cm。（3）、所有土钉在坑壁上呈梅花形布置，在同一水平线上土钉须均匀分开排列。（4）、注浆和喷射混凝土均采用42.5的普通硅酸盐水泥，注浆配合比为水泥：砂=1：0.3（重量比），水灰比0.45；喷射混凝土配合比为水泥：石子：砂=1：2：2（重量比），石子粒径为5-10mm。水泥浆及水泥砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的水泥浆及水泥砂浆在初凝前用完。（5）、锚管注浆压力0.40.6MPa，注浆终了压力不小于 0.4MPa且保持稳压1分钟，注浆须慢速进行。钢管土钉注浆前应用清水进行洗孔，土钉注浆量不得小于30kg水泥/米。1.1.3.4. 坑内高差（坑中坑）处理（1）、主楼筏板与底
15、板间高差1.55m，采用L4.00m松木桩围护；坑内其余处退土时产生的高差采用1：3.0放坡，坡面喷射80mm厚C20砼，开挖至基底标高后，高差较大的位置应立即砌筑砖胎模，避免坡面暴露时间过久。1.1.3.5.基坑降（排）水系统（1）、基坑临河侧外围设置水泥土搅拌桩止水帷幕，桩底深入开挖面以下一定深度。（2）、基坑顶部设置贯通的300400（H）地面排水沟截流，将地面雨水、施工废水集中并经沉淀后排入城市下水管网。坑内挖土时可采用临时明沟、集水坑方式排水，临时的排水沟和集水坑在坑内距离围护结构坡脚不得小于4米。（3）、坑外四周每侧均设一800x800集水井（防渗做法参照排水沟详图），井深1.00
16、m。排水沟因地面变形而开裂时应及时修补，以免地表水渗漏到基壁土层中对基坑稳定产生不利影响。（4）、如上部填土层中有较多水渗出，可采用48钢管或塑料管进行引水。1.1.4工期目标总工期：120日历天。1.1.5工程质量标准 一次性验收合格。1.1.6工程安全目标 安全目标：安全无事故。1.2施工组织总体设想1.2.1总体方案1.2.1.1.确定本项目的施工的关键线路 根据本工程招标文件的要求,通过对工程特点、难点、重点的分析，确定本项目实施的关键线路。合理安排各分项工程项目的施工顺序及各工序、各工种之间的衔接、穿插作业。确保在规定的工期120日历天内完成合同约定的所有工作内容。1.2.1.2.抓
17、紧前期准备工作 对工程的施工安排采取从头抓紧，紧抓前期准备工作不放松，制定保证开工的主通道和关键节点的准备工作措施。在前期准备工作实施快速进场计划。 (1)、项目部主要人员先期现场办公，切实解决实际问题。 (2)、场地清理，施工平面布置，边做边设。 (3)、人员培训，技术交底，图纸会审，提前准备在进场前完成。1.2.1.3. 现场平面布置 现场平面采取统一规划分。基坑围护桩施工和土方开挖土钉墙施工两期布置，场内临时道路统一布设，考虑分区分块。工程办公临时设施及生活场所，在现场就近布置。1.3施工阶段划分1.3.1前期准备工作1.3.1.1人员、设备进场 1、组建工程施工项目经理部，及时安排人员
18、和机械设备进场。2、对各专业施工人员、施工班组、操作工人进行施工工艺、质量控制、文明安全管理等技术培训和技术交底工作。 3、机械设备组装、调试。1.3.1.2现场布置 1、接收规划部门的水准、高程控制点建立现场工程座标的测量控制。2、合理布置水、电、临时施工道路，临设搭建。 3、设立五牌一图。 4、测放桩位轴线，规划场地。1.3.1.3技术准备 1、根据专家和业主、总监的评审意见，完善、修改施工组织设计。 2、建立、健全各项规章制度，做到有章可循。1.3.1.4材料采购及检验复试 组织部分材料进场，并按规定检查检验、复试。1.3.2 施工阶段划分本工程地下室面积大施工困难施工时间长以下分三部分
19、施工：第一部分西北角6#7#8#楼；第二部分东北边3#4#5#楼；第三部分南边1#2#楼及社区活动中心。每部分分以下四个施工阶段。1.3.2.1第一施工阶段基坑围护桩的施工，管井的布设。1.3.2.2.第二施工阶段冠梁支撑梁、土方开挖、复合土钉墙施工一.施工前，对场地标高进行复核，进一步了解周边管线情况。施工期间若发现施工工况、场地布置、地质条件与勘察报告及设计不符，及时通知设计进行相应调整。二.土方开挖时充分利用底板后浇带进行分块、分层开挖，遵循大基坑，小开挖的原则进行。三.土方开挖与回填土钉墙部分（1）、施工顺序：工程桩施工完毕 开挖第一层土方 土钉墙施工 土钉墙养护，达到养护时间后进行第
20、二层土方开挖 土钉墙施工重复上述工序直至开挖至基底标高 垫层铺设，基础施工。（2）、开挖采用中心岛式开挖，同时应遵循分层、分段跳槽开挖的原则进行，每层开挖深度不超过土钉以下0.3m；每次开挖长度不超过20m（淤泥土层中不得超过10m）。开挖出工作面后立即进行土钉墙施工，坑壁暴露时间不得超过12小时。（3）、下层土方开挖必须待上层土钉施工结束72小时后方可进行。（4）、中心岛的开挖必须与垫层同步进行，开挖后立即施工基础垫层，基坑底的暴露时间不得超过24小时，如垫层施工跟不上则应停止中心岛开挖，垫层应铺至基坑边。（5）、土方开挖时注意对围护体进行保护，围护体附近不得直接行驶车辆；（6）、土方开挖期
21、间有专人定时检查边坡稳定情况，发现问题及时与设计人员联系以便及时处理。（7）、土方回填分层夯实，回填材料应采用优质粘性土或碎石土。四排桩加支撑部分：（1）、开槽施工冠梁和钢筋混凝土内支撑，待围护桩混凝土达到设计强度，冠梁和支撑混凝土强度达到80%设计强度后，先分层、分块对称挖土至基础板底标高，再开挖地梁、承台和局部深坑的土方。控制每层的开挖深度，防止工程桩产生较大的侧向变形。（2）、最后30cm的土方应人工开挖，严禁超挖，尽量减少对坑底土的扰动，挖土至坑底24小时内须施工完成混凝土垫层；混凝土垫层应延伸至围护桩边，并抓紧施工承台和基础底板。（3）、采用机械挖土方式时，严禁挖土机械碰撞支撑，立柱
22、。（4）、土方回填要求同土钉墙。（5）、双排桩的施工顺序严格按照设计图纸施工，对内侧土方做好分层、分块开挖。（6）、土方开挖路线图及分区图附后。1.3.2.3.第三施工阶段基坑安全维护及降水。（1）、基坑顶部设置贯通的300400（H）地面排水沟截流，将地面雨水、施工废水集中并经沉淀后排入城市下水管网。坑内挖土时可采用临时明沟、集水坑方式排水，坑内距离围护结构坡脚不小于4米设置临时的排水沟和集水坑。（2）、坑外四周每侧均设一800x800集水井，井深1.00m。排水沟因地面变形而开裂时及时修补，避免地表水渗漏到基壁土层中对基坑稳定产生不利影响。（3）、如上部填土层中有较多水渗出，采用48钢管或
23、塑料管进行引水。（4）基坑降排水保证地下水位在底板底标高以下1m。并配合检测单位对本基坑的检测，保证本基坑安全稳定。1.3.2.4.第四施工阶段支撑拆除（1）、施工基础底板时，应同时用C20毛石混凝土或素混凝土，浇捣填实底板与围护钻孔桩之间的空隙，填方面应与底板面平，围护钻孔桩的泥皮应清理干净。（2）、待基础底板和传力带混凝土强度达到80%后，再拆除混凝土支撑，进行换撑处理。（3）、拆撑期间，监测单位应加强围护体和周围建筑物的监测。（4）、支撑拆除宜采用人工凿除，并须采取措施确保施工人员的安全。二、施工现场平面布置和临时设施、临时道路布置2.1 施工现场平面布置2.1.1、现场平面布置（附图）
24、（1）、根据工程施工特点和现场条件，依据统筹兼顾，合理、经济的原则，对施工区域、场内道路、电、水设施，办公生活设施，安全保卫、防火设施，作总体布置。（2）、为了保证道路的清洁，疏散车流出口，现场设出口，门卫，大门内侧设置车辆出门的轮胎冲洗槽、冲洗池等设施。2.1.2、施工临时用地表2.2临时设施、临时道路布置详见：现场平面总体布置图（附放大图）三、施工进度计划和各阶段进度的保证措施3.1施工进度计划3.1.1第一阶段70日历天，安排以下工作1、钻孔桩施工，第一部分共有钻孔桩234根，第二部分钻孔桩工程量为125根。第三部分钻孔桩工程量为430根。2、水泥搅拌桩桩施工电梯井部分为6144根，总计
25、水泥搅拌桩工程量为18600根。安排5台搅桩机，一台每日施工250根，。圈梁、钢筋混泥土支撑施工合理安排，穿插作业。3.1.2第二阶段50日历天，安排以下工作1、分区分块分层土方开挖配合土钉墙施工安排2台挖掘机，2台土钉机，2台喷射机，配相应的配套设备，承担土方开挖和土钉墙施工。3、降水井，集水坑等施工降排水作业3.1.3第三施工阶段1、基坑围护体安全的监控和维护建立基坑围护体安全应急抢险队，负责基坑安全维护。2、基坑排水，降水系统的正常运行，满足地下室的降水要求，本项工作根据业主和土建单位的安排考虑。3.2施工进度保证措施以总公司为依托，全力抓好本工程施工。抓前期、保后期，在工程施工的人员、
26、机械、材料、资金、技术等方面精心组织、周密安排。根据总体计划，排出逐日进度计划，并根据计划进度曲线分析比较，加强进度管理，分析关键节点，制定措施及时调整。3.2.1人员组织保证（1）、项目经理、项目副经理以及主要行政和技术领导常驻工地，实行主要负责人值班制，做到生产不停，指挥不断，发现问题，及时协调及时解决。（2）、项目管理设置施工管理分区分区分块设立施工管理分区机构，加强对分区施工工期、质量、安全管理的力度。（3）、加强一线工人选派，挑选经验丰富、技能高的工人参加工程施工。主要技术工种均持证上岗。（4）、安排满员劳动力，按劳分配，考核兑现。3.2.2保障设备正常运行选用性能完好的机械进场，现
27、场设备机修车间，备足零配件和易损件。3.2.3保障材料供应（1）、乙供材料提前7天提交使用计划，保证材料及时供应。（2）、要求水泥、商品砼分供方派人驻工地，保证水泥、商品砼及时供应，保障到场材料的质量。3.2.4保障工程资金使用 编制资金收支预测计划，合理安排资金，保证工程款专款专用。3.2.5强化质量管理（1）、强化质量管理，做到优质、高产、低消耗。（2）、强化预控措施管理，预防质量事故的发生，向质量管理要“工期”。3.2.6安全生产、文明施工安全生产、文明施工是工程顺利进行的重要保证，建立、健全安全生产岗位责任制，做到施工无安全事故。3.2.7关键工期节点的施工进度保证措施1、实施快速进场
28、计划，确保按期开工。明确保证开工的主通道和关键节点的准备工作措施。针对现场条件，见缝插针，合理安各分项子项目施工作业面。2、基坑围护体的施工进度控制 安排平行施工，穿插施工，提前两周安排施工降排水工作，保证基坑地下水满足土方开挖要求。 分区分块分层土方开挖。3、土方开挖的施工进度控制（1）、减小恶劣气候条件对土方开挖的影响，基坑内设置积水坑及时排除坑内积水。（2）、合理调配挖机和运输车辆，规划5000m日进度控制能力和现场条件。4、合理划分及时调整机台作业区，在不违反施工规范及操作规程的前提下，最大限度地安排平行施工，穿插施工，交叉施工，以施工空间最大化换取施工工期的最小化。3.2.8其它保证
29、措施（1）、做好与兄弟施工单位协调工作，重视与周边单位和群众的关系，对全体施工人员进行文明施工教育，不扰民、不违法乱纪，避免纠纷。（2）、充分考虑到季节和不良天气对施工的影响，制定针对性措施。四、各分部分项工程的施工方案及质量保证措施4.1水泥搅拌桩4.1.1、工艺流程测量放样钻头喷浆、气并提升至设计桩顶标高开挖沟槽设置导向定位型钢搅拌机架设下一施工循环SMW搅拌机就位，校正复核桩机水平和垂直度毛竹进场施工完毕插入毛竹处理残土处理搅拌机械撤出拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高毛竹垂直起吊，定位校核毛竹垂直度固定毛竹工后处理基坑开挖及结构施作完毕且达
30、到设计强度4.1.2、施工方法1.测量放线、开挖导沟根据甲方提供的坐标基准点和设计图，测放围护结构的轴线，报监理复核，采用0.6 m3挖机开挖施工沟槽。2.定位、钻孔、移机在开挖的工作沟槽两侧铺设导向定位型钢（详见型钢定位示意图），在导向定位型钢上做出钻孔位置和插毛竹位置，根据确定的位置严格控制钻机桩架的移动，确保钻孔轴心就位不偏，同时控制钻孔下钻深度的达标，利用钻杆和桩架相对错位原理，在钻管上做出钻孔深度的标尺线，控制下钻、提升的速度和深度。 机械设备沿基坑围护轴线移动，采用施工顺序示意图的方法套钻。以此循环直至围护墙体成型。水泥土搅拌桩为基坑内隔水帷幕。施工顺序： 转角或有施工间断情况 1
31、 3 5 2 4 一般情况下 1 2 43 5特殊情况下3.搅拌注浆钻机在钻孔和提升全过程中，保持螺杆匀速转动，匀速下钻，匀速提升，同时根据下钻和提升二种不同的速度，注入不同掺量的水泥浆液，并采取高压喷气在孔内使水泥土翻搅拌和，在桩底部分必须重复搅拌注浆，保证整桩搅拌充分、均匀，确保搅拌桩的质量。见下图搅拌时间下沉、提升关系示意图： 施工时间 （1） 下沉搅拌注浆0.5m/min 深 （3） 度 提升搅拌注浆1.5m/min （2）桩底部1M处重复搅拌0.81m/min4. 报表记录施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间和毛竹的下插情况。4.1.4、水泥搅拌桩施工质量保证
32、措施1. 搅拌桩质量保证措施.孔位放样误差小于15mm，钻孔深度误差小于5，桩身垂直度按设计要求，误差不大于0.5%桩长。施工前严格按照设计要求进行定位放样。.严格控制浆液配比，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻机提升及下沉速度。.设备由专人负责操作，确保设备运转正常。.按桩架垂直度指示针调整装架垂直度，并用线锤进行校核。.工程实施过程中，严禁发生定位型钢移位，一旦发现定位型钢使其跑位，立即重新放线。.避免设备多次搬迁、移位，减少搅拌和型钢插入的间隔时间，尽量保证施工的连续性。.对每批水泥进行复试，合格后方可使用。. 施工冷缝处理施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方
33、案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果。 施工冷缝补桩.渗漏水处理一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。具体采用以下方法补漏。双液注浆法采用钻机钻孔至预定深度后注浆，浆液由两种，即A液和B液两种浆液通过端头的浆液混合器充分混合。实施定向、定量、定压注浆达到被加固土体的空隙或间隙充满浆液，并固化。引流管：在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，再将引流管打结。 5.异常情况处理（1）、长时间停工恢复施工时，在外侧加一幅单排搅拌桩，防止渗水。 （2）、出现意外渗漏水情况处理措施：A.轻微渗漏水时，采用基坑内侧注浆堵漏方法处理，基本操作参照防水
34、堵漏施工法进行。 B。严重渗漏的处理措施：采用基坑外侧双快速凝注浆堵漏方法4.2.简易钻孔桩4.2.1简易钻孔桩施工工艺流程本工程围护支撑采用简易钻孔桩成孔。简易钻孔桩成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断取土卸土，直至钻至设计孔底标高。简易钻施工流程图如下：测量放样 钢护筒施工 钻机就位 钻进成孔 成孔检测 清孔 钢筋笼制作与安装 安放导管及灌注水下砼 桩基检测。 4.2.2简易钻孔桩施工方法1.测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放4个控制桩，以四个控制护桩为基准控制护筒的
35、埋设位置和钻机的精确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。2.护筒制作及埋设护筒采用10mm厚钢板卷制成型，钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求；钢护筒的内径大于钻头直径0.2-0.4m，并高出施工地面0.3m；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1%；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。3.钻机就位（1）确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。（2）标
36、记位置，定位。将钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。（3）连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度。 4.钻进成孔现场设置泥浆池，一般为钻孔容积的1.5-2倍，用泥浆搅拌机制备泥浆，造浆后试验全部性能指标，保证满足规范要求。安装泥浆泵接通电源试机下沉后，开始钻孔作业，钻进时先慢后快，开始每次进尺40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5m后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm，直至成孔。5.成孔检测（1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前做好检测工具、测绳、检孔器等。（2）检孔器的外径D为钢
37、筋笼直径加10cm，长度为6D，D为孔径。（3）标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20m以内测锤重2kg，20m以上测锤重3kg。（4）测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处），孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。（5）用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。（6）检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差1
38、%；沉渣厚度300mm，桩位误差50mm。6.清孔用换浆、抽浆、掏渣、空压机冲气、泥浆置换等进行清孔，至孔底浆液符合要求，经一段时间间隔后，试验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求且沉淀也满足要求后停止清孔，移动钻机。7.钢筋笼的制作与安装（1）钢筋存放检验a、钢筋笼存放场地在平整开阔地带并用砼硬化。b、钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆码，且立牌标识。c、进场钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组三个试件，一个试件用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性
39、试验。试验合格后正常使用。（2）钢筋笼的制作与安装钢筋加工：钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直。钢筋焊接前，必须根据施工条件试焊，合格后正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d，焊缝宽度不小于0.8d，焊缝深度不小于0.3d；凡施焊的各种钢筋、钢板均有材质证明书或试验报告单，焊条采用J506，焊条、焊剂要有合格证，各种焊接材料的性能符合现行钢筋焊接及验收规程的规定；各种焊接材料分类存放和妥善管理，并
40、采取防止腐蚀、受潮变质的措施。受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度；对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率小于50%；焊接时，施焊场地必须有适当的防风、雨、雪、严寒设施。骨架的焊接拼装在坚固的工作台上进行，操作时符合下列要求：拼装时按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形。钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋检查每根接头是否符合焊接要求；拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
41、骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线在同一平面上，为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面垫以适当厚度的钢板。施焊顺序由中到边对称向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。钢筋骨架采用两节制作，在骨架上端第一个加劲筋上设置吊环并与主筋焊接牢靠以作吊起时用，并在钢筋笼内用8#铁丝均匀绑扎4根杉木杆及十字支架，以防止骨架吊装时变形。吊装第一节钢筋笼入孔后，用两根工字钢插入上部第一个加劲筋下面，支承在离孔口0.5m处的枕木支墩上，用线锤控制好钢筋笼垂直度。然后吊装第二节钢筋笼，同样用线锤控制好钢筋笼垂直度后，采用搭接单面焊焊接主筋 ，焊好后绑扎接头处螺旋筋。钢筋
42、搭接长度不小于25cm，钢筋接头交错间距不小于1m。8、混凝土灌注混凝土的灌注方法根据孔底及附近孔壁渗入的地下水上升速度而定，当其小于6mm/min时，视为干桩，采用在空气中灌注混凝土桩的方法；当其大于6mm/min时，视为水桩，采取水中灌注混凝土桩的方法。砼采用万固商品砼，运输车进行运输后直接进行灌注。（1）空气中灌注混凝土桩的方法a、采用刚性导管灌注，砼在导管中自由坠落，导管对准孔中心，砼坍落度为79cm，开始灌注时，孔底积水深不超过5cm，灌注的速度尽可能加快，使砼对孔壁的压力大于渗水压力，以防水渗入孔内。b、灌注混凝土时,采用插入式振动器振实,振捣时,振动器不超过其作用半径的1.5倍，
43、并与侧模保持5-10cm的距离，分层浇筑厚度为30cm一层，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒,避免振动棒碰撞模板及钢筋。c、孔内灌注砼一次连续灌注完毕。若由于施工等原因，施工接缝不可避免时，按照公路桥涵施工技术规范的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋，锚固钢筋的截面积按桩截面积的1%配筋，若骨架钢筋总面积超过桩截面的1%，则不设锚固钢筋。d、砼灌注至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净，灌注桩顶超出桩顶设计标高0.5m。（2）导管法灌注水下砼的方法a、采用法兰盘连接导管，在导管使用前和使用一个时期后，进行拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验，其要求符合公路桥涵施工技术规范。b、灌注砼之前，孔内的水位至少与孔外稳定地下水位同样高度，若孔壁土质易坍塌时，使孔内水位高于地下水位11.5米。首批砼灌注时注意：导管底口与孔底的距离为2540cm；根据公路桥涵施工技术规范要求进行首批砼方量的计算，并保证导管埋入砼中的深度不小于1m。首批砼方量计算式如下：VD2 (H1+H2)/4+ d2h1/4V：灌注首批混凝土所需数量（m3）；D：桩孔直径；H1：桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2：导管初次埋置深度，一般为2m；d：导管内径；