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1、SH/T 3903-A.2施工组织设计（方案）报审表工程名称 ：北京门头沟综地加油站改造工程编号：编号： 致 北京津京建设工程监理有限公司 （监理单位/项目管理部）我方已根据施工合同的有关规定完成了 北京门头沟综地加油站改造 工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。附：北京门头沟综地加油站改造工程施工组织设计施工组织设计/施工方案。项目经理 施工单位（章） 日 期 承包单位（章）项目经理： 日 期： 专业监理工程师审查意见 ：专业监理工程师：日 期： 总监理工程师审核意见 ：项目监理机构 总监理工程师：日 期： 北京门头沟综地加油站改造工程施工组织设计 编制：
2、 审核： 批准：黑龙江省博石建筑安装有限责任公司2014年7月目录1、工程简介32、施工部署及平面布置53、施工方法及主要技术措施54、施工工期进度计划及保证措施245、确保工程质量的技术组织措施326、确保安全生产及文明施工的技术组织措施357、施工总平面布置及施工机具调遣计划428 、HSE风险识别、措施及解决方案439、工程交验后保修及服务承诺4610、竣工资料整理、归档、装订成册471、工程简介1.1、概况:工程名称：北京门头沟综地加油站改造工程建设单位：中国石油化工股份有限公司北京石油分公司1.2、施工内容：北京门头沟综地加油站改造工程，改造内容如下：1）、调整原有4个30立方米分仓
3、埋地油罐油品（其中1个30立方米柴油罐，3个30立方米汽油罐），折合容积105立方米，维持现状。本站设有一次、二次油气回收装置，并预留了加装油气处理设备接头。本站为二级加油站。2）、工艺复合管线及控制线重新铺设。3）、更换通气管，卸油口。4）、调整原有2台加油机。更换2台4枪汽油加油机（保证每台加油机由两个油罐共油）5）、收银台位置增加一键急停。6）、混凝土路面拆除、修复约350平方米。由于本工程多工种交叉作业安全防护标准增高，地埋罐不做清罐处理存在危险源为油气挥发，施工过程中产生的静电火花会在油气达到一定浓度时将其引燃发生危险。为避免危险需采取以下措施：1、混凝土路面破除时需做好相应的防护措
4、施，如灭火毯、灭火器等。2、工艺管道切割、焊接施工需远离地埋罐通气孔，远离油气挥发区避免发生危险，采取站外预制等相关施工措施。3、将地埋罐人孔上的 潜油泵、量油孔、卸油口、卸油回气口、液位计孔与原有管道拆除连接后，将地埋罐内注满相应油品，采用盲板密封。4、工艺管道预制焊接完成后进入储罐池与人孔上的 潜油泵、量油孔、卸油口、卸油回气口、液位计孔进行法兰连接时，施工人员需穿戴专业防静电工作服及采用铜质专业工具进行施工。图纸及设备清单所列设备及材料的采购。所供设备的包装、运输、安装调试及相关技术服务。设备的检查及验收。 1.3、工程施工工期: 接到招标人通知后50天有效工期施工完毕。1.4、工程地点
5、：北京门头沟1.5、工 程 质 量：合格1.6、安全控制目标: 1）杜绝死亡和重伤事故；2）一般事故频率3；1.7、工程特点工期紧迫；施工中交叉作业整体协调，制约严格；1.8、主要设计标准和规范压力管道安全技术监督规程-工业管道化工工艺设计施工图内容和深度统一规定化工装置设备布置设计规定化工装置管道布置设计规定过程检测和控制系统用文字代号和图形符号钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范压力管道规范(16部分)工业金属管道设计规范(2008版)汽车加油加气站设计与施工规范钢制管道外腐蚀控制规范2、施工部署及平面布置2.1施工部署依据该工程的特点及工程量情况，我公司
6、拟派具有多年现场管理经验的项目经理组成各专业齐备的项目经理部，按项目管理模式来协调完成该工程。由于工程处于首都北京，公司决定一次性足量配齐该项目部工程所需的资源。抽调适应外埠作战吃苦耐劳的综合施工队、配备所需的施工机械和相应的机具，明确工作目标和责任。落实经济政策。项目部积极主动配合工程监理单位、设计单位沟通情况，加强计划管理和信息交换、公司随时协调力量来保证施工资源的充足，确保该工程按期保质完工。2.2施工平面布置图3、施工方法及主要技术措施3.1、现场准备 3.1.1、安装前检查所有材料是否损坏，刮擦深度超过管壁厚度10%或出现任何其它严重损坏的管道不能使用。3.1.2将管道存放在远离交通
7、、平坦清洁的地方。 确认现场不存在燃油污染物。 3.1.3定位油罐、通气、卸油和加油机框架，并相对最终车道地平面将其固定在正确的水平标高上。 3.1.4根据设计图纸，按照KPS推荐的布管方式准备好管床或管沟，确保管床宽度、深度正确，坡度合适以便将管道铺设至油罐人孔井。理想情况下，管道可直接铺设在管床上，只需稍作调整。3.1.5在安装前一天展开管道，并确认所有必要工具和设备均可使用。3.2、土建施工3.2.1、管沟施工：3.2.1.1拆除部分的工程概况本工程为改造站，已投用。储油罐至加油机间原加油管线为钢管，现须改为双层夹套复合管，管材采用北京KPS双层复合管，由于现在加油站施工已经全部完成，根
8、据现场情况以及KPS双层复合管的工艺要求，原有油管及过路套管均不能使用，须进行拆除。3.2.1.2地坪的拆除施工A、根据现场实际情况及复合管安装特点，加油双层复合管线施工管沟开挖的地面破除采用整体破除及恢复的方案进行，主要原因罩棚下空间有限，管线布置紧密，局部拆除不但不能节省投资，而且会影响地坪的整体美观性，影响工期。B、罩棚下地面的破除采用人工加机械综合施工方法进行，首先是人工用切割机将需破除的地面区域进行人工切缝，以避免地面破除后产生不规则的破损面，影响地面恢复后的美观性。另人工将各罐池人孔井周边用风镐破除，注意不能损坏地井的井圈井盖。C、准备工作做好后，采用液压混凝土破碎机进行罩棚下发油
9、地面的整体破除，混凝土垃圾随破除随外运，外运采用自卸汽车，运距15公里内，并同时将地面垫层破除掉，以便于管道沟开挖施工。3.2.1.3管沟施工依据现场实际情况可采用机械及人工开挖。a、管道沟槽底部的开挖宽度，按下式计算：B=D1+2(b1+b2+b3)B-管道沟槽底部的开挖宽度（mm）D1-管道结构的外缘宽度（mm）b1-管道一侧工作面宽（mm）b2-管道一侧的支撑厚度，可取150-200mmb3-现场浇筑砼或钢砼管渠一侧模板的厚度（mm）b、人工挖槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层不宜超过2m。c、人工挖槽堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘大，宜小于0.8m。d、沟槽槽壁应平整，沟槽中心
10、线生侧的净宽不宜小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；槽底高程的允许偏差为：20mm。3.2.1.4、沟槽回填埋地管道回填土采用粒径小于3mm的细土，在管线的底部、两侧和顶部0.2m范围内回填,然后再回填原土,每层0.2m进行人工夯实。沟槽回填1/2时应符合下列规定：、槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物以及大于50mm的砖、石等硬块。、管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上，回填其它部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。、回填土应分层压实，不得损坏管道，管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过30cm。3.
11、3、工艺管道安装3.3.3.1、管道安装工艺流程：进货检验除锈防腐预制安装试验检验吹扫试压补做防腐3.3.3.2、材料的采购与检验防腐处理3.3.3.2.1、管材选用依据设计图纸确定。3.3.3.2.2、采购的管材要有制造厂的质量证明书，其标准不得低于设计的有关规定。3.3.3.2.3、管材自检合格后，及时进行材料报验，经监理单位代表审核合格后，方可进行下道工序。3.2.3.2.4、本工程所有地下管道防腐采用环氧煤沥青特加强级防腐层，套管采用环氧煤沥青加强级防腐层；工艺油管线采用喷砂除锈Sa2.5级，做法同油罐除锈防腐方法。3.3.3.3、预制3.3.3.3.1、钢管切割时DN50以下钢管用管
12、刀切割，DN50以上的钢管用自动切割机切割.管子坡口加工采用专用管道坡口机加工。3.3.3.3.2、管子切口质量应符合：a坡口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹等。b切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不大于3mm。3.3.3.3.3、管段预制长度根据单线图进行，预制完的管段做好管头封堵。 管段预制长度允许偏差如下：项 目允 许 偏 差 (mm)自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002020法 兰 螺 栓 孔 对 称 水 平 度1.61.63.3.3.4、安装管道的连接采用法兰及焊接，油管道焊接采用100%氩弧打底电焊盖面的氩电联焊，法兰连接处的密封垫片用=3m
13、m的耐油石棉橡胶板密封。3.3.3.4.1、管道安装前相关的土建工程应结束并检验合格，阀门、管件检验合格。3.3.3.4.2、管道对接坡口形式如下：坡口尺寸壁厚间隙坡口角度3-9mm2mm653.3.3.4.3、管道焊接工艺参数详见焊接工艺指导书。3.3.3.4.4、法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。3.3.3.4.5、法兰连接螺栓要规格统一，安装方向一致。3.3.3.4.6、阀门安装时应在关闭状态下进行。3.3.3.4.7、管子接口时应在距接口中心200mm处测量平直度，
14、当管径小于100mm时，允差为1mm，当管径大于或等于100mm时允差为2mm，但全长允差不得大于10mm。3.3.3.4.8、管道组对时，内壁应齐平，其内壁错变量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。3.3.3.4.9、埋地管道回填土采用粒径小于3mm的细土，在管线的底部、两侧和顶部0.2m范围内回填,然后再回填原土,每层0.2m进行人工夯实。3.3.3.4.10、管线穿墙壁、防火堤等有爆炸的危险处，必须设套管，套管与管道之间填充柔性材料，具体做法如下：管 道5789108159219273325套 管1084159415942196273737774268翼1601091601602202
15、75380428环280225280300340390460520焊缝高mm44467773.3.3.4.11、管线穿越道路时埋深应大于1.5m，当满足不了以上要求时，应加设套管，套管顶埋深不小于0.6m，套管两端伸出路基边坡不小于2m，做特加强级防腐。3.3.3.4.12、管道的安装坡度要符合设计坡度。3.3.3.4.13、罐前管道待油罐水压试验完毕，基础下沉稳定后再连接，图中标高为沉降后标高。3.3.3.4.14、罐前金属软管安装时应保证软管呈自由状态，不应强力拉直。3.3.3.4.15、管道安装的允许偏差如下：项 目允许偏差（mm）坐 标架空室外25室内15埋 地60标 高架空室外20室
16、内15埋 地25水平管道平直度DN1002L最大50DN1003L最大803.3.3.4.16人孔井内管道中心标高按-1.10米考虑，施工时在保证不小于设计坡度及保证管线在冻土层以下的前提下，管线标高可根据实际调整。3.3.3.4.17加油机底座尺寸具体按照中石化统一标准确定。加油机底槽采用相应的防渗措施。3.3.3.4.18人孔井内水平接合管连接法兰在人孔井盖以外。3.3.3.4.19通气管口安装的真空压力阀和阻火器要符合最新要求。3.3.3.4.20油气回收管线按不小于1%的坡度坡向油罐，卸油管线按不小于2的坡度坡向油罐。加油用双层管线按不小于5的坡度坡向检漏点。3.3.3.4.21人孔盖
17、上的接合管与引出井外管道的连接采用金属波纹管过度连接（包括潜油泵出油管）。3.3.3.4.22本站采用分散式油气回收系统。3.3.3.4.23汽油卸油口和汽油油气回收快速接头采用DN80管径。柴油卸油口和柴油油气回收快速接头采用DN65管径。3.3.3.4.24油罐井内管线刷防锈漆，汽油刷红色，柴油刷灰色。3.3.4管道检验试验与清洗吹扫3.3.4.1管道系统的水压试验：A试验前的检查（1） 试验前组织建设单位代表、监理工程师、设计代表、施工单位代表进行共检，并应合格。检查内容有：1) 管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；2) 支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；3) 焊接和工作结
18、束，并经检验合格；4) 焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；5) 管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求，并对合金管道的焊缝（包括支架与主管相联的焊缝）进行100%的硬度检查，同时对有怀疑的合金管道的焊缝和管材进行光谱抽查；6) 核对流程是否正确，一次部件是否完成；7) 按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；8) 根据施工记录核对射线探伤、表面探伤情况；9) 凡不合格处要及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。（2） 试验范围的确定1) 为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统串接在一起进行
19、液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。无法隔离的设备须经设计同意后方可参与液压试验。2) 试压范围确定后，应在试压流程图上作出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。B试压的盲板在一个系统中如果压力等级不一致时，应用盲板隔离，并挂牌作标记，分段进行试验，系统试验合格后，应及时拆除系统中的盲板。C压力试验a、液压试验使用的介质为洁净水。环境温度宜在5以上，否则应采取防冻措施。b、液压试验压力：1) 管道压力试验系统的试验压力，应按压力试验系统中各分支管线号中的设计压力最高者确定，但严禁超过系统中最薄弱件的承受力。2) 承受内压的地上钢管道的
20、试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢制管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。3) 承受外压的管道，其试验压力为设计内、外压力之差的1.5倍，且不低于0.2 MPa。4) 当管道与设备作为一个系统进行压力试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行压力试验。5) 当管道的设计温度高于试验温度时，液压试验压力应按下式换算：Pt=1.5P1/2； Pt试验压力（表压）MPa； P设计压力（表压）MPa； 1试验温度下管材的
21、许用应力 MPa； 2设计温度下管材的许用应力MPa。 管道系统液压试验时的应力值，不得超过试验温度下管材屈服点的90%。c、气体试验压力1) 承受内压的钢制管道的试验压力应为设计压力的1.15倍。2) 当管道的设计温度高于试验温度时，气压强度试验压力应按下式换算：Pt=1.15P1/2； Pt试验压力（表压）MPa； P设计压力（表压）MPa； 1试验温度下管材的许用应力 MPa； 2设计温度下管材的许用应力MPa。管道系统液压试验时的应力值，不得超过试验温度下管材屈服点的80%。3) 液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.52倍
22、。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。4) 应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以不降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。5) 如果气温较低，而管道的试验压力小于1.6MPa、DN300或试验压力小于0.6MPa、DN300的管道，可用气体试压，但必须有可靠的安全技术措施，经建设单位和EPC的同意，并经施工单位现场技术总负责人批准。6) 气体试验介质为压缩空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小，在0.10.5MPa范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3
23、min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。7) 试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。8) 管道系统试验合格后应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。9) 管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。3.3.4.2.管道清洗吹扫A、管道系统吹洗的基本条件管道系统的吹洗应在管道系统压力试验合格后进行，管道系统吹洗的技术方案和吹洗流程图已编制、绘制完毕，并经相关部门审核、批准。管道系统吹洗组织机构已建立，生产操作、施工、管理
24、人员到位，分工明确，责任落实，并进行详细的吹扫、清洗安全和技术交底。用于管道系统吹洗施工的机具、工艺工装及临时管道系统的管子、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等技措手用材料，均已准备齐全并应具有质量合格证明书。.B管道系统吹洗方法及流程确定a管道系统吹扫、清洗方法确定 管道系统吹扫、清洗方法应以能满足设计、标准规范的规定为准，若设计无明确规定时，则应以能达到工艺使用要求为原则。管道的吹洗方法的确定原则：公称直径600mm的管道宜用人工清理；对于公称直径600mm的管道，流体工作介质管道宜用水冲洗或空气吹扫，气体工作介质管道宜用空气吹扫，蒸汽工作介质管道宜用蒸汽吹扫；如有禁水、禁油等特殊要求的管
25、道吹洗，吹洗方法应按设计技术文件规定执行。 b管道系统吹洗流程确定设计文件规定和标准规范要求进行吹洗的管道系统流程，应根据吹洗方法的选择、管道系统工艺流程、现场的具体条件进行确定。管道吹洗流程的设置原则：l 先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。l 清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度5001500m为宜，清洗液容量应3050m3为一回路。l 清洗回路应尽量集中，以便于清洗液的重复利用。C水冲洗 管道系统水冲洗应使用洁净水（工业水、生活水、消防水等）；对精制水管道的冲洗，可选用洁净水冲净后，再用精制水进行冲洗。管道系统水冲洗时，宜采用最大流量，其流速应不低于
26、管道工作介质流速或1.5m/s，水冲洗可利用管道系统内的机泵或接临时泵。 管道系统水冲洗应连续进行，冲洗过程中应对管道系统内的局部低点进行定时排放。冲洗水应引入库区内的正式的排放系统，排放管的截面宜同冲洗管相等，最小不能低于冲洗管截面积的60%。冲洗合格后，应将放空及倒淋口全部打开，将管道内存水排净，并用压缩空气将管道内部吹干。D管道系统压缩空气吹扫u 吹扫一般要求管道系统吹扫前，应根据吹扫施工技术方案、流程图要求，将吹扫系统中的孔板、法兰连接的调节阀、防爆膜、节流阀、重要的阀门、喷咀、滤网和特殊管道组成件、在线仪表等进行拆除，并按专业划分妥善保管。对于吹扫系统中的焊接式阀门或仪表，应采取走旁
27、路、卸掉阀头或阀座加保护套等措施。管道系统吹扫前，应将不允许参系统与吹扫的管道及设备，加临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹扫系统隔离。管道系统扫吹扫参数应满足下列要求：l 应有足够的流量；l 吹扫压力不得超过设计压力；l 吹除流速不低于工作流速，且不应低于20m/s。 管道吹扫系统中的弹簧支吊架、膨胀节等，在吹扫前应进行检查确认，并按要求锁定牢固。空气吹扫管道，其临时管线及支撑应经检查确认，其焊缝质量、法兰连接密封质量应不低于正式管道安装要求，管道系统的支架应牢固可靠，必要时应在入口、排放口、转弯外加设临时支撑进行加固。当管线直径较小（DN100）时，可接临时管线向高处或开阔地带排放。管道系
28、统吹扫前，库区公用工程已投用，系统冲洗用水、压缩空气等吹洗介质供给应满足吹洗施工需要。 u 管道系统空气吹扫施工流程空气吹扫可用系统内的大型空气压缩机或外配空压机进行吹扫，亦可用工业风和气体蓄压罐对管道系统进行吹扫。空气吹扫期间应进行间断性排放，每次排放间隔一般为1015min，清洁度要求高的管道应不少于30 min。若空气流量较小而管线较大时，可利用现场的小型储罐做蓄压罐进行爆破吹扫，用现场塔罐做蓄气罐时，要注意将其与其他管线及仪表的连接隔离。空气吹扫时，吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力、流速不宜小于20m/s。空气吹扫的检验，应在吹扫排放口的排放空气目测无烟尘后，在出口设置白漆或贴
29、白布的靶板进行气体排出口检验。E检查、确认和复位管道系统吹洗合格后，应由监理/业主、施工等其他有关部门责任人员共同进行质量检查和确认，并填写清洗记录。管道系统吹洗经检查确认合格后，应及时拆除临时设施及接管，将未参加清洗的管道附件、仪表等复位，并对复位情况进行检查确认。施工准备编制吹扫方案，绘吹扫流程图管道吹扫技术交底吹扫系统仪表部件拆除盲板封堵管道系统.吹扫系统吹扫结果检查临时系统拆除吹扫系统仪表元器件的复位管道系统吹扫工作程序系统封闭资料会签不合格管道返工序吹扫临时管线连接管道系统隔离盲板核对拆除管道系统吹洗质量标准水冲洗：目测检查排出口水色和透明度，与入口一致为合格。 空气吹扫：在排气口设
30、木靶板检验，5mm内靶板上无铁锈，尘土、水分及杂物时为合格。般管道和低压管道压缩空气吹扫质量以目测吹出口无明显铁锈、杂质即为合格。3.3.5管线喷砂除锈3.3.5.1、管线外壁除锈采用喷砂除锈，喷砂原料采用河砂。除锈等级要求Sa2.5级。3.3.5.2钢质管线外壁除锈需做除锈的钢质管道吊装至旋转支架上后，由人工持喷砂枪在始终在管线侧下方对管线进行喷砂除锈，随管线转动使管道圆周范围内的除锈完成。喷砂枪操作人员沿管线轴线方向随合格随移动，直至整条管线除锈合格。经自检合格报监理共检合格后交下道工序。3.2.5.3喷砂除锈工艺参数3.2.5.3.1喷砂时，将空压机的输送压力升至7.5-7.8kg/cm
31、2，工作效率大大提高。喷枪咀与金属表面成45-60的角度，增加工作效率。3.2.5.3.2经过喷砂处理的金属表面全部裸露出金属本色，金属表面要达到ISO8501及GB8923-88标准规定的Sa2.5级，平均粗糙度35-50m。焊缝两侧的飞溅物及焊瘤要打磨掉，要求无棱角，无毛剌，表面光滑，除锈后的钢材表面无可见的油、污垢，没有附着氧化皮及铁锈等附着物。符合验收标准后，用干燥洁净的高压气体，清除粉尘杂物。3.3.6 管道喷砂除锈及玻璃丝布施工3.3.6.1喷涂施工过程注意事项3.3.6.1.1操作人员戴上防护面具，防护服，在喷涂前要做一下试喷，检查喷枪是否正常，将空压机输送压力调定为0.3-0.
32、55Mpa，并做好鼓风和照明设备的试运工作。3.3.6.1.2调料员要保持配漆工具的清洁，配漆前检查涂料各组牌号，严格按规呈定使用比例进行调配，配好的漆料要充分搅拌均匀，并经200目/英寸的滤网过滤以保证喷涂的顺利进行。3.3.6.1.3喷涂施工条件规定：环境温度高于5度或基体金属表面温度应比露点高3，一般温度宜为5-30，相对湿度不宜大于85%，整个喷涂过程。3.3.6.1.4经除锈处理后的金属表面，喷涂层表面（中间层）不得污染或用沾有油脂的手触摸。3.3.6.1.5经除锈后的金属表面应尽快进行喷涂，其间隔越短越好，在晴天天气，间隔时间不得超过12小时，在潮湿环境，间隔时间不得超过2个小时。
33、3.3.6.1.6喷涂时，喷枪与工件面构成70-80的角度，喷枪与工件表面距离应为25-35厘米，喷枪与工件的距离不宜超过40厘米。3.3.6.1.7防腐蚀涂料喷涂应均匀，不得漏涂。3.3.6.1.8油漆干燥：考虑油漆干燥时间制约下道工序的开工时间，造成有效工作时间的浪费，采取如下办法：A有条件情况下可以在密闭喷漆房内设置热风烘干系统，以提高上道油漆的干燥时间，为下道工序的提前开工创造条件。B增加喷漆房内管线周转频率，第一道油漆喷涂结束后马上将需干燥的管线吊运到干燥工序进行干燥，有效的缩短喷涂施工时间，给防腐涂料干燥创造充裕的时间，以缩短施工作业整体时间。3.3.6.1.9第一遍底漆喷过以后，
34、一般在4小时间内进行自检，可以用测厚仪测定厚度，一般偏差不得小于设计规定厚度的5%，涂层应光滑平整，颜色一致、无气泡、无剥落漏涂，无反锈，无透底和起皱缺陷，用5-10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。3.3.6.1.10检合格后，请甲方和监理部门进行检验，检验合格后进行下遍漆的涂刷。3.3.5.6埋地管道加强级玻璃丝布防腐施工A玻璃丝布施工采用人工缠绕。B玻璃丝布缠绕方法：除锈合格的钢质管道，涂刷环氧煤沥青漆一遍，加强级防腐胶带的厚度不小于0.8mm。C防腐层质量的检查：做完防腐层的管道需进行电火花的检查l 电火花检查：埋地管线防腐层应进行100%电火花检漏，补口补伤处应逐一检验，检漏电压为96
35、00V，检漏触头在管线防腐层上的移动速度不大于0.3m/s，以不打火为合格，发现漏电要及时用白色油墨笔进行标示，即时修补。检漏探头扫查要遍及管线整个防腐层，不能人为漏检。D埋地管道施工要求l 埋地管道防腐施工合格后，搬移转运必须采用专用吊具，轻拿轻放，避免刮碰，堆放高度不能超过三层，并且只能在管道两端支垫，以防止防腐层损伤。l 管道下沟前腰复查管沟深度，清除沟内塌方，石块，积水，冰雪等有损防腐层的异物，并预先在沟底垫200mm细土或砂，并保证最大颗粒不超过3mm。l 防腐管道施工结束回填前应采用电火花进行防腐层的复查，如有破损或针孔应及时修补，合格后方可进行覆盖回填，管沟回填应该在管顶上方30
36、0mm内用最大颗粒不大于3mm的细土或砂先行掩盖。然后进行大面积回填。3.4、双层复合油管线施工3.4.1管道布置3.4.1.1工艺管道采用KPS导静电管道，管道必须安装在至少150mm厚的垫层（沙床）或细砂砾层（0-16mm）上，石头或锋利的物体不可接触管道。3.4.1.2除非权威检测机构另有规定，管道安装须按满足工艺要求的坡度坡向油罐。两根或多根管道并列敷设时，管道间距最小为100mm。管道与管沟壁的间距最小为200mm。3.4.1.3安装时应为管道的热膨胀留有余量，管道热膨胀系数为每10K（ 10C 或18F）0.2%，按照KPS管道安装工艺要求，管道应蛇行敷设以吸收管道的热膨胀产生的应
37、力。3.4.2、管道切割3.4.2.1切割管道时，确保管道末端垂直切割，认真准备、小心操作和正确使用切割工具将保证切口的垂直和整洁，从而保证焊接质量。3.4.2.2管剪：切割时，将一片刀片放在管道的切割位置上方，向前移动刀片直到与管道接触，控制管剪的手柄与管道垂直，管剪刀片也与管道垂直，然后进行切割。3.4.2.3旋转管刀：操作时，首先按下释放按钮并打开管刀，把滚轴放在管道下，切割轮接触管道，顺时针旋转切割轮进刀旋钮半周使切割轮刀片切入管道，管刀绕管道旋转2 周，然后，每次旋转前，旋转进刀旋钮20使切割轮刀片进一步切入管道，重复以上操作直至管道切割完成。3.4.3、管道焊接3.4.3.1管道和
38、焊接管件在焊接前的准备工作非常重要。用不起毛的布或纸巾清除掉灰尘和表面污物，再将管道焊接区域的表面氧化层除去，该工序非常重要，应采用金刚砂布打磨熔化部位。焊接管件从包装袋取出时应保持清洁，且不能接触其他物质和磨损，更不能接触硅树脂、人皮肤上的油脂或其他油类物。用布蘸纯酒精、丙酮或甲基氯化物将准备好的管道焊接部位、焊接管件的腔体擦拭干净。3.4.3.2焊接方式：3.4.3.2.1、KPS 管道系统中的聚乙烯管道和焊接管件是通过电熔焊的方式连接的。因为这种方法受气候影响较小。这种方法适用于加油站现场安装。尽管如此，焊接过程中应保持焊接部位干燥、清洁。3.4.3.2.2、焊接时，环境温度应在-15C
39、 和 +45C (+5F and +113F)之间.温度更低时只能在气温稳定，且增加保护措施的条件下进行。3.4.3.2.3使用KPS 焊接机时，所需的功率、热量和焊接时间会被自动地计算出来。不能采用其他的焊接机。3.4.4、焊接准备：3.4.4.1在管道焊接操作开始前，检查管道设计规格是否与KPS 安装说明一致。3.4.4.2管道焊接：a、检查管道末端是否平整，不能有毛刺，如有必要使用去刺工具或小刀清理管口，去除所有外露的毛刺。检查管道和焊接管件是否已经清洁干净，并且确认产品在运输和装卸操作中未被损坏。将管道成直线摆放，并推动管道使他们相互接触。焊接接头放在管线交接处。在两根管道分别标记好焊
40、接接头末端位置。在以后的安装过程中，如果标记被抹掉，需重新标记。b、用KPS专用刮刀彻底打磨清洁每根管道从标记处到管口的外表面。不要使用砂纸。使用布蘸纯工业酒精、丙酮或异丙酮将管道外表面和接头内表面清洁干净。c、将管道与焊接接头连结起来，平稳地推动管道到焊接接头的底部。将管道一端插到焊接接头底部，在两根管道上分别标记好焊接接头外侧的位置，焊接完成后标记应紧靠焊接接头外侧。d、焊接过程中需将管道用焊接固定设备固定，防止移动。用正确的焊接电缆线将焊接接头与KPS焊接机连接。e、开始焊接操作时，需要按照以下步骤进行。焊接完成后，检查焊接机是否显示焊接正确，并对焊接接头进行标记表明已完成焊接和检查。在
41、拆除管道固定设备前至少需要等待20 分钟，以便让焊接部位冷却。通常焊接2小时后焊接部位可以达到最大强度。在整个系统安装完成后，应测试焊接接头。3.4.5双层管道安装及回填要求：a、双层管道的顶部覆土不小于0.5mm，安装前预先铺设0.15m的纯沙垫层。双层管道间平行间距不小于0.1m，管道两侧填沙厚度不小于0.2m。b、双层管道使用盘管，减少埋地接头的数量，管道蛇形铺设，尽量避免交叉。c、管道铺设时满足管道转弯要求（转弯半径r2m），管道与任何尖锐物体保持不小于0.2m的距离。d、为保证双层管道渗漏监测装置有效使用，务必保证双层管道以不小于5的坡度坡向检漏点。e、双层管道回填材料采用干净沙子，
42、回填层超过管道至少0.3m后方可使用手持式小型机械夯实。3.5、压力及静电测试3.5.1系统进行压力测试对于保证系统运行是非常重要。3.5.2压力测试目的有两个：一是测试管道系统的强度，二是检查系统是否有渗漏点。压力测试应在完成安装和焊接后，回填前进行。3.5.3压力测试前须检测双层管道的间隙是否连续贯通，测试时从管道一端的监测端口输入带压气体（压缩空气或氮气），检查另一端的监测端口是否有气体排出，若有气体排出，则证明管道间隙连续贯通。按此方法依次对每条管线进行检测。3.5.4强度测试：双层管道安装完毕后应对主管道和外层管道分别进行强度测试，主管道和外层管道的强度测试压力分别是0.7Mpa和0
43、.5Mpa，保压时间不少于30分钟。3.5.5渗漏测试:经气压检验合格，且在试验后未经拆卸过的管道，把气压力放空。然后重新打压，使压力升至试验0.1Mpa，涂中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，保持四小时无渗漏为合格。3.5.6导静电检测：使用兆欧表进行导静电检测，检查管道系统是否出现断点，采用1000V测试电压时，KPEC导静电管道允许的最大表面电阻为10M。（也可使用KPS公司专业导静电仪表检测，接通好，按下启动键，绿灯亮，为合格。否则不合格。）3.6、管沟回填压力测试合格后方可进行回填。正确的回填可以维护管道系统，免受机械及车辆或其他负载的损害。回填深度取决于顶部路面情况，钢筋混凝土路
44、面，回填深度可减少到150毫米。管道周围150毫米空间可直接回填粒度0-16mm的细沙砾。不能夯实与管道直接接触的上部回填物，只能在管道上部150-200mm回填层上夯实。在细沙的上部通常回填先前挖掘出的物料，但较重的石头应筛出。3.7、电气安装施工3.7.1.1负荷分类及容量：该建筑供电负荷等级为三级，总装机容量18KW.3.7.1.2供电电源：AP潜泵控制箱电源引自上级配电柜。3.7.1.3配电及控制设备：AP为潜泵及加油机专用控制箱。并设一键急停配套控制箱。3.7.1.4电气设备安装：配电箱暗装，中心距地1.5米。3.7.2电缆线路施工3.7.2.1施工中采用的电缆及附件，应符合国家的技术规定，并应有合格证，设备应有铭牌。3.7.2.2电缆的外观检查：包装完好，抽检的电线绝缘层完整无缺，厚度均匀。电缆无压扁、扭曲，铠装不松卷。3.7.2.3穿线管应符合下列规定：按批查验合格证。外观检查：镀锌钢管无压扁、内壁光滑，镀层覆盖完整、表面无锈斑；塑料导管及配件不碎裂、表面有阻燃标记和制造厂标。按制造标准现场抽样检测导管