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1、QC/T 718-2004 ( 2004-10-20发布，2005-04-01实施）前 言本标准的附录A、附录C为规范性附录，附录B为资料性附录。本标准由全国汽车标准化技术委员会提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。本标准起草单位：湖南省浦沅集团有限公司、建设部长沙建设机械研究院、湖北建设机械股份有限公司。本标准主要起草人：韩国起、龙国键、罗慧、曹仲梅、颜皓、刘召华、沈艳萍、何玉东。混凝土泵车 Truck mounted concrete pump1 范围本标准规定了混凝土泵车术语和定义、技术要求、试验方法、检验规则、产品标牌、使用说明书和随车文件、包装、运输、贮存。本标准适用于采用已定
2、型的汽车二类底盘改装的臂架式混凝土泵车。车载式混凝土泵车参照执行。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB l589道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值GB/T 3730.3汽车和挂车的术语及其定义车辆尺寸(neq ISO 612：1978)GB/T 3766液压系统通用技术条件(eqv IS0 4413：1998)GB/T 3797电控设备 第二部分：装有电子器件
3、的电控设备GB/T 3811起重机设计规范(neq IS0 4301：1980)GB/T6067起重机械安全规程GB 9969.1工业产品使用说明书 总则GB/T 12534汽车道路试验方法通则GB/T 12673汽车主要尺寸测量方法GB/T 13333混凝土泵GB l5052起重机械危险部位与标志GB/T 18411道路车辆 产品标牌JB/T 5943工程机械 焊接件通用技术条件JB/T 5946工程机械 涂装通用技术条件JB/T 9737.1汽车起重机和轮胎起重机 液压油固体颗粒污染等级JB/T 9737.2汽车起重机和轮胎起重机 液压油固体颗粒污染测量方法JB/T 9737.3汽车起重机
4、和轮胎起重机 液压油选择与更换JB/T 9739.1汽车起重机和轮胎起重机 平衡阀JG/T 95混凝土输送管型式与尺寸QC/T 34汽车的故障模式及分类QC/T 252专用汽车定型试验规程3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1布料作业范围placingboomopeningarea混凝土泵车在布料作业状态下，布料杆上输送硬管出料口中心所能达到的区域。3.2整车总质量completevehiclegrossmass混凝土泵车上固有的所有固定的和移动的部件质量之和，包括允许配装的输送管的质量。3.3最大布料高度maxvertical reach混凝土泵车在布料作业状态下，布料杆上输送硬管
5、出料口中心与地面之间的最大距离。3.4上料高度fillingheight混凝土泵车在布料作业状态下，地面与料斗进料口平面刚性物之间的垂直距离。3.5作业稳定性workingstability混凝土泵车在布料作业时，整车抗倾覆的能力。3.6前伸frontextent混凝土泵车在行驶状态下，分别过底盘最前端点(包括前拖钩、车牌及任何固定在车架前部的刚性部件)和布料杆最前端点且垂直于Y和X平面的两平面之间的距离(示意图参见图1)。注：Y 3. 7后伸rearextent混凝土泵车在行驶状态下，分别过底盘最后固定端点(包括固定在混凝土泵送机构上的任何刚性部件)和布料杆最后端点且垂直于r和X平面的两平面
6、之间的距离(示意图参见图1)。3.8布料杆placingboom在一定的半径范围内可回转、伸出或折叠的臂架和输送管的总成。 3.9臂架boom与转台铰接并支持输送管的装置。3.10输送管conveyingpipe输送混凝土用的管，包括直管、弯管、锥管和软管等。3.11底架supportframe连接回转支承与支腿的结构件。3.12故障failure整车或零部件不能完成其规定功能或其性能指标恶化至规定范围以外的一切现象。3.13当量故障数equivalentfailurecoefficient将产品的各类故障按标准规定折算成一个相当的故障数。3.14故障模式failuremode故障的表现形式。
7、3.15本质故障essentialfailure整车或零部件在规定的条件下使用，由于本身固有的缺陷而引起的故障。3.16故障排除时间failureobviatetime从出现故障开始到故障排除又恢复正常工作为止的时间间隔。包括故障诊断和设备检修、调整、试运转等时间，不包括由于人为或自然等原因而延误的时间，也不包括等备件时间。4技术要求4.1工作条件4.1.1混凝土泵的工作条件应符合GB/T13333的要求。4.1.2作业地面承压能力不应小于支腿最大支承力(抗倾覆稳定性计算时得出的支腿最大支承力)。布料作业过程中，整机的倾斜度不得大于3。4.1.3布料作业时，所有轮胎应不承重。4.1.4布料作业
8、时，风速不超过13.8m/s(六级)。4.1.5在输电线附近布料作业时，布料杆与输电线的距离应严格遵守GB 6067的规定。4.1.6泵送混凝土的密度不大于2.4t/m3。4.1.7布料作业时，不允许手拉软管的侧向力和布料杆旋转时产生的惯性力的方向相同。4.1.8严禁布料杆用于起重作业。4.1.9布料作业范围不得超过制造厂的规定。4.2整机4.2.1混凝土泵车(以下简称泵车)底盘应符合定型二类汽车底盘的技术要求。4.2.2布料作业时，作业噪声限值应符合GB/T13333的规定。4.2.3泵车行驶状态的外廓尺寸应不超过表1规定的数值，其车辆后悬应不大于3.5m。4.2.4 泵车停放在平坦坚实的地
9、面，底盘轮胎离地50mm时，上料高度应不大于1 580mm。4.2.5 爬坡度应不小于18，离去角不小于10。4.2.6 整车设计总质量小于20 000kg的泵车，其轴荷及总质量应符合GBl589的规定；整车设计总质量大于20 000kg的泵车，其轴荷及设计总质量应不超过表2规定的数值。4.2.7 整车抗倾覆稳定性和结构件强度计算方法见附录A。 布料杆在1.25倍工作载荷作用下，泵车应满足如下要求：a)布料杆处于相对于整车稳定性最不利的位置时，至少有3条支腿不得松动。b)无论布料杆在任何位置，允许1条支腿抬起，但活动支腿的抬起量不应大于200mm(应消除因支腿间隙造成的影响)。4.2.8布料杆
10、应有防止输送管前端软管突然坠落的措施。4.2.9泵车应安装水平仪。4.2.10操纵手柄应轻便、灵活，各手柄工作时不得相互干扰和引起误动作。手柄在中位时，不应因振动而产生离位。4.2.11活动支腿等危险部位和突出部位的标志应符合CBl5052的规定。4.2.12各电缆、软管、输送管应可靠地固定在规定位置上，作业时不应相互干扰。4.2.13操作标志和警示标志应设置在明显的位置上。4.2.14泵车作业可靠性试验时间不小于150h。作业可靠性试验时，首次故障前工作时间不少于60h，平均无故障工作时间不少于60h，作业率不低于85。 4.2.15混凝土在泵送后不允许离析。4.2.16结构件焊接质量应符合
11、./BLT5943的规定。4.2.17漆膜质量应符合BlT5946的规定。4.3布料杆4.3.1臂架4.3.1.1臂架在规定的使用工况下，动作应平稳，并锁定可靠。4.3.1.2泵车行驶时，臂架应能可靠地固定在规定位置上。4.3.1.3臂杆应有排放积水的装置。4.3.2输送管4.3.2.1混凝土输送硬管应符合JG/T95的规定。4.3.2.2输送管之间的连接应方便、安全、可靠。4.4回转机构4.4.1回转机构起动、制动时，布料杆运行应平稳。4.4.2非全回转的回转机构应设置回转限位装置。4.5支腿4.5.1布料作业时，相对于回转中心的支腿横向跨距和纵向跨距不应小于其公称尺寸。4.5.2垂直支腿应
12、能单独调整，并能有效锁定。4.5.3支腿最大支承力应在支腿附近醒目位置和使用说明书中作出标示。4.5.4泵车在行驶时，各支腿应能可靠地固定在规定的位置上，垂直支腿的伸出量不应大于3mm。4.6混凝土泵混凝土泵的性能应符合GB/T13333的要求。4.7取力器4.7.1取力器互锁装置应有效，不得有自动脱开或接合现象。4.7.2取力器接合时，齿轮啮合灵活，运行中无异响。4.8液压系统4.8.1液压系统的技术要求应符合GB/T3766的规定。4.8.2溢流阀的调定压力不得大于系统额定工作压力的110。4.8.3臂架油缸用平衡阀应符合JBlT9739.1的要求。4.8.4当液压管路损坏或液压系统失压时
13、，臂架和支腿系统的油缸应能自动锁定。4.8.5在1.25倍工作载荷作用下，布料杆全展开至水平，支腿支承力为最大值时，发动机熄火持续 15min，其垂直支腿油缸和臂架油缸活塞杆的回缩量应不大于2mm。4.8.6液压油的选择与更换应符合JB/T9737.3的规定。4.8.7液压系统中液压油的固体颗粒污染等级按BlT9737.1的分级规定，加入油箱的液压油的固体颗粒污染等级应不超过18/15；产品性能试验及抽检时，液压系统中液压油的固体颗粒污染等级应不超过19/15。4.8.8在布料作业时，液压油箱内的最高油温不应超过80C。作业可靠性试验过程中，相对温升不大于45。 4.8.9液压系统中液压元件和
14、管路不允许漏油。在作业可靠性试验过程中，其渗油处数不应多于4处。4.9电气系统4.9.1电气系统的设计、安装应符合GB/T 3797的规定。4.9.2电气系统的要求按GB/T13333的规定。5试验方法5.1试验样车数量供定型试验用的试验样车数量应符合QC/T252的规定。5.2试验条件和试验准备5.2.1道路试验条件和试验车辆准备应符合GB/T12534的规定。5.2.2试验场地面承压能力应不小于支腿最大支承力，回转支承平面倾斜度应不大于3。5.2.3试验时的风速不大于8.3m/s。结构应力试验时，风速不大于4m/s。5.2.4若无特殊要求，试验时的环境温度一般在040之间，海拔高度不超过1
15、000m5.2.5试验模拟载荷应标定准确，对于垂直载荷其允差为1。5.2.6专用性能试验时，应满足如下要求：a)发动机的转速应调整到布料作业时的额定工作转速；b)液压系统须按设计要求进行检查、调整阀的压力；c)试验混凝土应符合GB/T13333的要求。5.3行驶检查泵车应在一级、二级公路上进行行驶检查，调整检查各活动支腿的伸出量、臂架在臂架支架上的固定情况及各总成的紧固状态。行驶里程不少于30km,行驶的最高车速不应超过底盘制造厂的规定。5.4空载试验5.4.1支腿支撑在规定位置，洗涤室按规定注入冷却水，布料杆全展开并呈水平状态，泵送机构空运转10min，检查各机构是否正常。5.4.2支腿支承
16、在规定位置，调整泵车水平且车轮不承重；再按相反方向顺序收回支腿。试验重复3次。5.4.3支腿支承在规定位置，布料杆按照使用说明书规定的布料作业范围运行3次，验证布料作业范围的符合性。5.5专用结构参数测量5.5.1泵车专用结构外廓尺寸的测量方法应符合GB/T12673的规定，测量状态见图2，测量项目包括：a)前伸、后伸；b)最大布料高度；c)料斗容积；d)上料高度；e)支腿跨距。 5.5.2测量记录表参见附录B表B.1。5.6取力器工作可靠性试验泵车处于行驶停止状态，发动机在额定转速时，气压升至规定数值后，操纵取力器手柄使其接合、分离各50次，检查取力器的工作可靠性。5.7布料杆试验5.7.1
17、布料杆额定回转速度测定 在空载状态下，支腿支承在规定位置，换向阀开口至最大，布料杆全展开并呈水平状，当其目转达到最小稳定转速时，测量转台回转360所需的时间，并计算回转转速。试验重复三次，取三次试验的平均值为额定回转速度。5.7.2布料杆收放平稳性试验5.7.2.1在空载状态下，支腿支撑在规定位置，布料杆处于额定回转速度时，以正常速度操纵换向阀，按表3规定的布料杆收放1次循环内容重复试验3次，检查布料杆动作的平稳性能。5.7.2.2在工作载荷作用下，支腿支撑在规定位置，布料杆处于额定回转速度时，以正常操作速度操纵换向阀，按表3规定的布料杆试验工况和收放1次循环内容重复试验3次，检查布料杆动作的
18、平稳性能和支腿松动情况。5.8整车抗倾覆稳定性试验和活动支腿抬起量测量5.8.1试验载荷1.25倍的工作载荷。5.8.2试验载荷的分配按照制造厂给出的布料杆各部件载荷比例，等效地分配试验载荷，试验载荷以集中载荷或均匀载荷代重物的形式，分别悬挂于布料杆的相应位置，加载过程中布料杆应保持非振动状态。5.8.3试验方法支腿支承在规定位置，布料杆全展开并呈水平。布料杆以额定回转速度回转360，在回转过程中悬挂重物不得接触地面，试验重复3次。测量并记录下列参数，试验记录表参见附表B表B.2。a)活动支腿抬起量，测量时应去除因活动支腿和固定支腿间隙造成的影响；b)支腿最大支承力；c)支脚与地面接触情况。5
19、.9电气系统测试电气绝缘电阻测试按GB/T 3797的规定。5.10液压系统测试5.10.1液压油温升试验 在表3规定的泵送试验混凝土的工况下，定时测量液压油温度，并绘制温升曲线，测量记录表参见附录B表B.3。5.10.2密封性能试验5.10.2.1支腿支承在规定位置，布料杆全展开并呈水平，按照5.8.2的规定分配试验载荷。布料杆在1.25倍工作载荷作用下，分别测量垂直支腿油缸和臂架油缸活塞杆的回缩量：a)支腿支承力为最大时，布料杆停稳，发动机熄火后，将装有千分表的V型磁力表座吸附在被测油缸活塞杆上，千分表测头顶在缸筒端面上，停留15min，记录其回缩量(试验时，环境温度变化量为5时有效)。b
20、)如果一次试验活塞杆的回缩量超过2mm，可再重复试验2次，取3次试验结果的平均值作为活塞杆的回缩量。5.10.2.2行驶检查完成后，测量垂直支腿的伸出量。5.10.2.3在出厂检验或作业可靠性试验过程中(或试验结束后)，进行液压系统渗漏检查。检查方法：固定结合部位手摸无油腻，运动结合部位目测无油迹或流痕为不渗。整个试验过程中，渗出油迹面积不超过200cm2或每15min内不滴一滴油为不滴，否则判为滴。5.10.3液压油污染度测定液压油固体颗粒污染测定按JB/T9737.2的规定。5.11混凝土泵送系统试验混凝土泵送性能试验和作业噪声测量按GB/T13333的规定。5.12机动车强制性检测项目和
21、定型试验检测项目的检测机动车强制性检测项目的试验方法按相关标准的规定。定型试验检测项目的试验方法按QC/T252的规定。5.13结构应力测试5.13.1测试工况及载荷5.13.1.1臂杆、转台、支腿和底架的应力测试5.13.1.1.1试验载荷0.2倍的自重载荷和1.3倍的工作载荷之和。5.13.1.1.2试验载荷分配试验载荷的分配原则按5.8.2的规定。5.13.1.1.3测试工况支腿支撑在规定位置，布料杆全展开并呈水平。布料杆处于相对于转台、支腿和底架的受力最不利的位置。在测试过程中，转台应可靠锁定，布料杆处于静止状态。5.13.1.2计算确定的最大应力点的应力测试5.13.1.2.1试验载
22、荷无系数1.3的工作载荷。5.13.1.2.2试验载荷分配试验载荷的分配原则按5.8.2的规定。5.13.1.2.3 试验工况支腿支承在规定位置，布料杆处于计算确定的结构具有最大应力的位置。在加载和测试过程中，转台应可靠锁定。5.13.2测试点及其贴片形式5.13.2.1在结构受力分析的基础上，确定危险应力区，并对各危险应力区进行测试。危险应力区可分为以下三种类型：a)均匀应力区。该区应力达到屈服点时，会引起结构件的永久变形；b)应力集中区。如孔眼、锐角、焊缝、铰点等处产生的集中应力。该区内屈服应力的出现不会引起结构件整体的永久变形，但过大的应力集中会影响结构件的疲劳寿命；c)弹性屈曲区。从应
23、力看，该区的最大应力并没有达到材料的屈服点，但可能因发生屈曲而导致结构件的破坏。5.13.2.2在应力集中区内，应尽可能把应变片贴在高应力点上。5.13.2.3结构承受平面应力状态，如果预先能用某些方法(例如分析法、脆性涂料法)确定主应力方向，则可沿主应变方向贴上互相垂直的两个应变片。如果主应变的方向无法确定，则应贴上由三个应变片组成的应变花。5.13.2.4根据选择好的测试部位和确定的测试点，绘制测点分布图，对贴片统一编号，并指明应变片或应变花的贴片位置。5.13.3试验程序5.13.3.1在结构的零应力状态时，测量消除自重载荷影响的应变片基准读数0，如果无法消除自重载荷影响，可不测零应力状
24、态，其数据处理方法见5.13.4.1的规定。5.13.3.2在空载应力状态时，将泵车调整到5.13.1所规定的测试工况，测量应变片在自重载荷作用下的读数1。5.13.3.3在负载应力状态时，泵车按5.13.1规定的载荷和工况进行加载，测量应变片在负载作用下的读数2。5.13.3.4卸载至空载应力状态，如果某测点的应变片读数与原数据1偏差超过0.03s/E，则认为该测点数据无效，应查明原因，按原测试程序重新测量，直至合格。s材料屈服极限，MPa；E弹性模量，MPa。5.13.3.5每项测试应重复3次，比较测试数据有无重大差别。如果差别较大应查明原因，并重复测试。5.13.3.6观察结构件是否有永
25、久变形或其他损坏。如果出现永久变形或其他损坏，应终止试验,进行全面检查和分析。5.13.3.7测试数据观察到的现象和说明应随时记录。5.13.4应力测试的数据处理和安全判别方法5.13.4.1测试状态的应力计算空载应力1按式(1)计算:1=E(1-0) .(1)载应力2按式(2)计算:2=E(2-1) .(2)式中：1-空载应力，MPa(如果零应力状态无法调出，则以测试点的自重应力计算值代替1)；2-负载应力，MPa；0-零应力状态应变；1-空载应力状态应变；2-负载应力状态应变。5.13.4.2 最大单向应力一般由空载应力与负载应力的代数和决定，即按式（3）：max=1+2 .(3)式中：m
26、ax-最大应力，MPa；1和2各带自己的正负号码。5.13.4.3 对于承受二向应力的弹、塑性材料，按变形能（第四）强度理论计算，其当量单向应力计算公式为：a) 当主应力（变）的方向已知，并测得了两个方向的主应力时，当量单位应力按式（4）：式中：-当量单向应力，MPa；x-最大主应力，MPa；y-最小主应力，MPa。主应力可由主应变求得，按式（5）和按式（6）：式中：x-最大主应变；y-最小主应变；-泊松比 。b) 当主应力（变）的方向未知，并用应变花测得三个方向的线应变时，当量单向应变力按式（7）：式中：a-a应变片的应变；b-b应变片的应变；c-c应变片的应变。应变花的贴片方式见图3。5.
27、13.4.4 根据5.13.1规定的测试工况及试验载荷进行测试，测得结构的最大应力，应满足下列分类给出的安全判断，个危险应力区的安全系数列于表4。类-均匀应力区。安全判断按式（8）：式中：r-根据5.13.1规定的测试工况和试验载荷进行测试时，结构中被测试部位测出的最大应力（对于单向应力，r相当于max），MPa；nI-均匀应力区安全系数。类应力集中区。安全判据按式（9）：式中：n-应力集中区安全系数。类弹性屈曲区。在某些区内，当发生元件的屈曲及过大的变形，会引起结构件破坏，这属于弹性屈曲区。对于受压元件，用式（10）评定测试结果：式中：ra-由一个截面上若干个测点的应变读数确定的平均应力，M
28、Pa；rm-受压杆被测截面上最大的计算压应力，MPa；cr-受压杆发生屈曲的临界应力，MPa；cr计算按式（11）和式（12）；n-弹性屈曲度安全系数。cr的计算：a)当欧拉临界应力低于比例极限时：式中：K-长度折算系数，参见GB/T 3811；L-受压杆件长度，mm；r-截面惯性半径，mm；p-材料的比例极限，MPa。 a)当欧拉临界应力高于比例极限时：类板的局部屈曲区。对板可能的局部屈曲部位，一般要求对所有的试验工况(包括超载试验工况)类区域的应变片读数，都应能回到空载时的读数。5.13.5试验报告5.13.5.1试验记录表参见附录B表B.4和表B.5。按各表给定的项目进行记录和数据整理，
29、对非正常现象，应有实况记录并作出分析意见。如有塑性变形或局部损坏，必须对泵车结构进行全面检查，找出损坏的主要原因，采取补救措施后再测量，并在报告中予以说明。5.13.5.2对试验中发现的个别部位的合应力超出规定值时，虽然没有发生破坏或非正常现象，报告中也应特别指出，并提出分析意见，作出结构是否可正常工作的明确结论。5.14作业可靠性试验5.14.1试验要求5.14.1.1作业可靠性试验的试验工况和循环内容作业可靠性试验的试验工况和循环内容见表3。5.14.1.2操作与保养a)操作人员应严格执行产品使用说明书规定的操作规程，平稳操作，保证安全；b)按产品使用说明书的要求完成每日(班)的正常保养；
30、c)试验期间不允许带故障作业；d)样车每天作业时间一般不少于8h。5.14.1.3试验记录记录表参见附录B表B.6表B.8。5.14.1.4性能复试作业可靠性试验后，按6.1规定的出厂检验内容复测性能。5.14.2试验结论5.14.2.1试验期间，样车若出现致命故障，本次试验应终止，不计算可靠性指标。5.14.2.2作业率A按式(13)计算 ：式中：T0规定的总试验时间，hT0=T1+T2=150T1总作业时间，hT2总故障排除时间，h5.14.2.3首次故障前工作时间r为累计的当量故障数/V等于或刚超过“厂时，所经历的试验时间。当样车按规定完成可靠性试验后，未发生故障或累计的当量故障数小于“
31、1”时，则首次故障前工作时间了用式(14)表示：T=T0.(14)5.14.2.4 平均无故障作业时间T3按式（15）计算：T3=T1/N.(15)式中：N试验样车在规定的总试验时间内出现的当量故障数，其值按式（16）计算：式中：Ri试验期间，洋机出现第i类故障次数量；Si第i类故障的加权系数。当N1时，令N=1。5.14.3故障分类及故障模式5.14.3.1泵车的故障分类符合QC/T34的规定，故障分类及加权系数见表5。5.14.3.2泵车的故障模式由三部分组成a)专用功能构件的故障模式及分类举例见附录C；b)混凝土泵的故障模式及分类按CB/T13333的规定；c)汽车底盘的故障模式及分类按
32、QC/T 34的规定。5.14.3.3故障判别原则a)按定义判断样车本质故障类别时，各类故障是互不相容的，即对某一本质故障只判定为四类本质故障中的一类。b)本质故障判别，应以其造成的现场后果划分故障类别。c)同时发生的相关故障作为一次故障，同时发生的不相关的故障应分别计数。5.15外观质量检查5.15.1目测焊缝外部缺陷，观察用放大镜的放大倍数以5倍为限。5.15.2面漆层质量检查按用/T59铂的规定。6检验规则6.1出厂检验泵车必须经制造厂质量检验部门检验合格后方可出厂。产品出厂时，应附有质量检验部门签发的产品合格证，出厂检验项目见表6。6.2型式检验6.2.1进行型式检验的样机须是出厂检验
33、的合格产品。6.2.2凡属下列情况之一者，应进行型式检验。a)新产品或老产品转厂生产的试制定型时；b)产品停产3年后恢复生产时；c)正常生产，产量累计达1 000辆时；d)正式生产后，如工艺和材料有较大改变，可能影响产品性能时；e)出厂检验与定型试验有重大差异时。6.2.3型式检验时，如果属6.2.2中a)、b)两种情况，应按表6规定的内容；如果属6.2.2中c)的情况，应进行专用功能试验；如果属6.2.2中d)、e)两种情况，可仅对受影响项目进行检验。7产品标牌泵车产品标牌应符合GB/T18411的规定，在标牌规定区应标注理论输送量和最大布料高度。8使用说明书8.1泵车使用说明书的编制应符合
34、GB 9969.1的规定。8.2在操作注意事项中应有如下条文：a)布料作业时，不允许手拉软管的侧向力和布料杆旋转时产生的惯性力的方向相同；b)严禁布料杆用于起重作业。9随车文件、包装、运输、贮存9.1随车文件随车文件应包括：a)装箱单；b)产品合格证和底盘合格证；c)使用说明书；d) 备件清单；e)随车工具清单。9.2包装9.2.1产品整机出厂不包装，外露切削加工表面应作防腐、防锈处理。9.2.2随车工具、备件、附件和随车文件用备件包装箱包装，且有防雨防潮措施。9.3运输在公路运输时，泵车以自行驶的方式进行运输。泵车在铁路或水路运输时，应以自行驶方式(或拖曳方式)上下车船，若必须用吊装方式装卸
35、时，需用专用吊具装卸，防止损伤产品。9.4贮存泵车长时期停放时，应将冷却液和燃油放尽，切断电源，锁闭车门、窗，放置于通风、防潮及有消防设施的场所，并按使用说明书的规定进行保养。 附录A(规范性附录)混凝土泵车结构件强度和整车抗倾覆稳定性计算规范A.1范围本规范适用于臂架式混凝土泵车。A.2结构件强度计算A.2.1计算方法A.2.1.1本规范采用许应力法计算，金属结构件应进行强度、稳定性和刚性计算，其计算方法按GB/T 3811的规定。A.2.1.2在无系数的基本载荷状态下和结构件或连接的应力循环总数超过32000次时，应进行疲劳强度计算，其计算方法按GB/T3811的规定。结构工作级别根据实际
36、的结构件应力状态和应力循环总次数参照GB/T3811的规定确定。所谓应力循环总数，对于一个构件来说，可以等于工作载荷循环总次数；一次工作载荷循环可理解为推动混凝土在输送管内移动一次所需的动作。结构件的最大应力max(或max)和最小应力min(或min)，是按无系数的基本载荷所确定的同一计算位置的计算点上的绝对值最大的应力和绝对值最小的应力。A.2.2计算载荷作用在结构件的载荷分为基本载荷和附加载荷。基本载荷是始终和经常作用在泵车结构上的载荷，包括自重载荷、工作载荷和惯性力。附加载荷是泵车在正常工作状态下，结构件所受的非经常性作用的载荷，包括侧向力、风载荷和坡度载荷。A.2.2.1基本载荷A.
37、2.2.1.1自重载荷自重载荷是指泵车上固有的所有固定的和移动的部件的重力，包括允许配装的输送管的重力。鉴于动态负荷的影响，在进行结构件强度计算时，还应在自重载荷的数值上乘以1.2(系数)。A.2.2.1.2工作载荷 工作载荷是指存在于输送管中被泵送物料的最大重力，该重力是建立在计算的基础上。计算时，混凝土的密度规定为2.4t/m3。鉴于被泵送混凝土在输送管中的冲击式运动所产生的负荷，在进行结构件强度计算时，还应在工作载荷的数值上乘以1.3(系数)。A.2.2.1.3惯性力惯性力是布料杆作业运行时加速运动或减速运动所产生的最大冲击力。A.2.2.2附加载荷A.2.2.2.1侧向力侧向力是指卸料
38、时施加于出料口的手动拉力，此力设定为300N。侧向力不得与惯性力的方向相同。A.2.2.2.2风载荷布料杆在有风的状态下运行时，风载荷是一个沿任意方向的水平力，计算风压力为250N/m2。A.2.2.2.3坡度载荷坡度载荷是泵车布料作业时由于整机倾斜而引起的自重载荷和工作载荷所产生的分力，整车倾斜的校核角度为3。A.3整车抗倾覆稳定性计算A.3.1稳定性判定原则泵车在作业状态时满足下述条件则认为是稳定的：当自重载荷(无系数1.2)、工作载荷(无系数1.3)、附加载荷(无系数)和1.1倍的惯性力共同作用于最不利的倾覆线时，其力矩之和大于零。计算时，起稳定作用的力矩为正值，起倾覆作用的力矩为负值。A.3.2倾覆线的确定泵车在作业状态时，倾覆线就是支脚接触地面的中心连线，见图A.1。 附录 B（资料性附录表）测试记录表 混凝土泵车测试记录表见表B.1表B.826