(二轴)世博某中心工程某灌注桩搅拌桩施工组织设计_secret.doc

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1、xx 某中心工程某灌注桩搅拌桩施工组织设计某中心工程某灌注桩搅拌桩施工组织设计 1 1 工程概况工程概况 1.1 工程地理概况：工程地理概况： xx 演艺中心位于 xx 园区核心区域，xx 江沿岸。适用于庆典文艺演出、舞 蹈、创意秀、百老汇、音乐剧、杂技、魔术、组织典庆，科技展示、商业活动， 休闲娱乐餐饮酒吧等，多功能综合性的演艺中心。 1.2 工程概述工程概述 xx 演艺中心位于 xx 轴以东，以 18000m2多功能剧场以及相应管理和配套设 施为主体，建筑面积约为 8 万平方米地下二层，屋面最高处 38.50m，基坑面积 约 26000 m2，基坑延长面约 670m 本工程0.000，相当

2、于绝对标高 7.30m，自然地坪相对标高-2.9m，绝对标 高 4.40m，基坑开挖深度约 11.5m。 工程桩采用钻孔灌注桩桩径为 700、600 二种。(本工程桩采用绝对标 高) 具体：700 桩顶绝对标高-6.5m，桩底绝对标高-39.5m，桩长 33m 约 1009 根。 600 桩顶绝对标高-6.5m，桩底绝对标高-36.5m,桩长 30m 约 1115 根。 桩总数：约 2124 根。 支撑立柱桩径 800，桩顶标高-13.9，桩底标高-58.90m,桩长 45m。 约 194 根。格构立柱截面为 460460，有 4 根（L16016 等边角钢及缀板 组成从基坑底计算插入坑内 3

3、m。格构柱顶标高-3.75m，底标高-17.2m。 坑内被动土体加固采用 700 双轴水泥搅拌桩加固，加固宽度 4.2m，形式 为格栅式，延长米约 142.4 米，约计(776)根，加固深度基坑底下 4.0m，水泥 参量 13。基坑底至自然地面恢复原状土强度加固水泥参量 8。 水泥强度标号 P32.5,水灰比 0.550.6，采用二喷二搅工艺。 700 二轴水泥土搅拌桩被动土加固与灌注桩排桩间隙为 200mm，其中土间 需进行压密注浆加固，加固深度 4.0m，注浆间距 1000mm，采用普通硅酸盐水泥 标号 P32.5，水灰比 0.550.6，注浆率 20。 工程桩采用桩底注浆，注浆水泥用量按

4、规范 1.6T/根，水灰比 0.550.6。 水泥采用普通硅酸盐水泥 P32.5，注浆管采用直径 25mm，壁厚3.2mm。 1.3 工程特点及难点工程特点及难点 1、A、工程分项多，工程桩为钻孔灌桩，工程桩桩底后注浆。700 二轴机 水泥搅拌桩被动土加固；800 格构立柱桩。700 二轴水泥土搅拌桩被动土加 固与灌注桩排桩间隙压密注浆。 B、工程量大，工程桩 2318 余根（含立柱桩） 。700 双轴的水泥土搅拌 桩被动土加固（776）根等。 C、工期紧、在工期 70 天内完成大体工作量难度大。 D、标高种类多，需精心施工，认真识别，不易造成施工差错。 针对此特点及难点需精心组织施工，划小工

5、区，分块管理，责任到人，合 理安排施工流程，确保在工期内完成施工目标。 2、本工程在原 xx 船厂，xx 发展有限公司，xx 二号轮渡站，原基础较多。 为确保工期，采取卸土 2.0m 后，桩基下基坑施工的方法。基坑内在雨季易造成 积水，会给安全施工带来隐患。需合理布置下坑坡道及布置有效的三级排水系 统，确保安全施工。 排水流程： 基坑内排水沟 网 集水井基坑上集水井 水井 市政排水系统 系统 3、施工场地内原线基础通过卸土后在 2.0m 深范围内的障碍清除，但超过 2.0m 深的基础及桩基严重影响围护及桩基施工。在卸土的同时组织相关施工技 术人员现场实测原建筑桩基的坐标，并提供给设计作为调整的

6、依据，如果无法 调整，采取预先拔除的方法处理，确保围护及桩基能正常施工。 4、施工区域内原 xx 船厂 xx 海运有限公司，xx 二号轮渡站区域有防汛墙， 在建的 xx 演艺中心工程部分施工区位于原防汛墙外，xx 江内。该部分施工区 域是最近回填土组成，土质松散并且杂乱。本工程浅层分布分布有江滩土，砂 性重。钻孔灌注桩成孔过程中，易发生坍孔，扩孔等现象。因此对工程桩及围 护施工不利，需采取提高泥浆比重，粘度或采用人造泥浆等措施，确保孔壁稳 定。 施工前拟宜回填土处进行试成孔，掌握适合本区域的施工参数及经验，以 此指导整个施工区域，确保正常施工。 1.4 与本工程项目相关的单位与本工程项目相关的

7、单位 建设单位： xx演艺中心有限公司 设计单位： xx建筑 设计院有限公司 监理单位： xx海龙工程 技术发展有限公司 总包单位： xx市建工（集团）总公司 施工单位： xx市机械施工有限公司 1.5 工程目标工程目标 工期目标：合同工期要求 质量目标：一次验收合格 文明、安全施工目标：创建区文明工地及建工(集团)总公司文明工地，月事故 负伤频率控制在0.8以内,无重大伤亡、火灾、交通、管线、设备等重大事故. 2 2、编制依据、编制依据 2.1本工程招标设计图纸和设计技术要求； 2.2本工程地质勘察报告； 2.3本工程基坑周边管线图； 2.4本工程投标技术文件； 2.5施工规范及标准 混凝土

8、结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002） 建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002） 钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003） 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001） 地下工程防水技术规范（GB50108-2001） 建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99） 建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002） 钻孔灌注桩施工规程（DG/TJ08-202-2007） 施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005） 3 3、施工前期准备及施工总平面布置、施工前期准备及施工总平面布置 3.1 施工前期准备施工前期准备 3.1.1根据设计图纸，确定地下

9、墙轴线、桩位中心线，会同监理组织验收，并做 好基准点保护措施。 3.1.2工程开工前，项目经理部应组织有关人员参加技术交底，熟悉工程图纸和 工程地质资料。 3.1.3施工前应按施工平面图布置桩基的基础设施，如：道路、水、电布置，钢 筋笼制作平台、泥浆系统、废浆池、施工设备进场等等，并预先探明和清除影 响施工的地下障碍物。 3.1.4施工前应做好设备安装、调试检查工作；做好供水供电、夜间照明、原材 料的检验与试验等工作。 3.1.5开工前办理有关施工手续及申报工作。 3.2 施工总平面布置图施工总平面布置图 3.2.3 拟建施工区为xx船厂，xx海运发展有限公司，xx二号轻渡站内，场地内 建筑已

10、基本拆除，但地下障碍有浅部旧基础，大型厂房及船坞下桩基，防汛墙 及码头下有桩机等，为确保桩基及围护施工顺利，采用卸土2.0m的方法，下坑 施工。 3.2.1 本工程场地宽广，施工内容较多，合理布置办公、集装箱、材料箱、危 险品仓库、标养室、厕所等。 3.2.3 施工用水：业主提供75水管延基坑东南面布置，沿基坑边布置，每 18m设1只管阀，由此接入基坑各工区。 3.2.4 施工用电：延基坑东南面布置，“0”电箱布置在基坑边上然后进入施工 区。 3.2.4 下坑，施工道路：南北方向，路宽6.0m，下坡度1：10与施工区南侧主 要施工便道连通，转弯半径为16m。基坑内施工道路南北纵向三条，路宽6m

11、； 横向两条，路宽6m，转弯半径10m，路上设过路沟，过路沟截面为 400500mm 3.2.5 施工道路结构：下坑通道结构层为300mm建筑垃圾，50mm道渣找平勾缝， 南北铺设双向12200钢筋200mm厚的C20混凝土；桩基施工道路为格栅状，东 西方向路宽均为6m。结构层为300mm建筑垃圾，50mm道渣找平勾缝，上铺200mm 厚C20混凝土，确保机械的行走及施工时的安全。施工区硬地坪300mm，厚建筑 垃圾，50mm道渣找平勾缝，上铺100mm厚C20混凝土。施工现场建筑垃圾少，无 法满足铺设结构层需求，则采用竹芭满铺设在施工道路及施工区，然后按道路 200mm，施工区100mm浇筑

12、C20砼。 3.2.5 钢筋笼平台及钢筋堆放：设置2个平台，布置南侧基坑上，钢筋笼制作后 由手推车从下坑坡道运输至施工区。 3.2.6 桩基施工废浆池3个根据施工现场情况分别在基坑东西二侧，容积需满足 施工需要，废浆从各施工区泵至废浆池内，然后从废浆池泵至槽灌车直接外运。 基坑内布置泥浆循环池共计32只。 3.2.7 排水系统：大门口设置冲洗平台，污水进入各市政排水系统之前需进基 坑南侧三级沉淀池沉淀后排放。 排水流程： 基坑内排水沟 网 集水井基坑上集水井 水井 市政排水系统 系统 3.2.8 基坑边上设二只水泥库，为桩底后注浆及压密注浆的水泥仓库。700 二轴机水泥土搅拌止被动土加固采用桶

13、装水泥。 3.3 施工总体流程施工总体流程 1000三轴机水泥土 搅拌桩止水帷幕 灌注桩工程 桩 1000 1150 灌注 桩围护 被动土加固与围护密 注浆加固 700二轴机水泥土 搅拌桩被动土加固 桩底注浆 止水帷幕与围护桩 间土压密注浆加固 为确保总工期内完成 xx 演艺中工程围护、桩基工程施工区，以三条下坑道 路为界南北方向，划分东、中、西三大作业块，施工主要流向为东、中，西方 向，确保土建施工能分块搭接施工，从而确保总工期的实现。 4 4、工程量一览表、工程量一览表 序 号 分项工程 名称 桩径数量 桩顶标高 (m) 桩底标高 (m) 桩长 (m) 成孔深度 (m) 1试桩 700 3

14、组-0.40-44.944.544.5 2锚桩 700 12根-0.40-44.944.544.5 700 1009根-6.5-36.53037.5 600 1115根-6.5-39.53339.5 3工程桩 4立柱桩 800 194根-13.50-58.504558.1 5桩底注浆1203根 6被动土加固776根-4.90-18.3013.4 7压密注浆 （被动土加 固与围护桩） -13.90-17.904 5 5 钻孔灌注桩分项工程（试成孔、试桩、工程桩）钻孔灌注桩分项工程（试成孔、试桩、工程桩） 本工程钻孔灌注桩共计约2124根。 根据设计要求桩径为800的灌注桩做两根试成孔。 1、试成

15、孔位置选择在施工区域或施工区域以外，不影响后期及其他工程施 工范围的任意位置，其坐标点位置应请相关单位确认。 2、成孔设备：根据施工经验，采用GPS12型或GPS15型工程桩机。 3、试成孔的目的是，检测孔深，成孔的垂直度，孔壁的稳定性，孔底沉渣， 缩孔，扩孔，塌孔的状况和部位。并校对地址资料，水文检测设备的使用情况， 性能和施工工艺是否符合本工程，为本工程提供相应的施工依据。因此，工艺、 方法及施工均不重复表述。 4、留孔时间为36小时。孔深，孔径，沉渣，泥浆指标，垂直度等，其检测 时间分别为6小时，12小时，18小时，24小时，36小时。然后由第三方检测机构 出具检测报告。 5、为确保成孔

16、质量，不易使用清水开孔，应预先准备足够量的泥浆，泥浆 比重为1.15,粘度1820秒，含沙率4。 6、成孔时应详细记录施工的参数，如转速，成孔开始至成孔结束的时间， 泥浆入孔及出孔的指标。根据进入的不同土层，应做分别的检测。 7、试成孔完毕以后，桩孔采用素土回填，回填时回填边抽水至废浆池内。 5.1 试桩施工方法 本工程桩设计要求进行试桩，现场配置2-3台桩架，日夜进行试桩施工。试 桩在卸土后下坑施工，单桩施工顺序原则上采取间隔跳打方式，确保施工间距。 满足桩距4d桩径及桩与桩施工间隔时间36小时的规范要求。 试桩施工工艺，施工方法，质量保证措施同灌注桩施工分项。 试桩设计砼强度为C40，施工

17、时为水下C40。 试桩试成孔检测：试桩 100 %，锚桩 10 % 试桩及锚桩为工程桩，需桩底后注浆，施工方法，施工参数具体见桩底后注浆 分项。 5.2 试桩施工顺序 间距较大，以单组试桩安排施工流程。先施工试桩，然后锚桩，对角线跳 打。 施工顺序：三组试桩施工流程相同 试桩锚桩1锚桩3锚桩4锚桩2 5.3 工程桩施工方法 本工程钻孔灌注桩选用正循环施工工艺，采用GPS型钻机原土造浆，正循 环成孔、清孔，混凝土采用水下商品混凝土，钢筋笼采用现场制作。采用钻机 钻孔、下笼、浇砼的施工方法。 6.3.1地下障碍物处理 在施工前，配合相关土建主承包做好地下障碍物的处理。 6.3.2施工工艺技术要求

18、本工程桩的施工应严格按照地基基础设计规范及钻孔灌注桩施工规 程操作。具体工艺如下: （1）放桩位线 每个桩位应按设计要求，用全站仪、经纬仪、钢卷尺定放，具体做法如下： （a）根据业主提供控制轴线，利用全站仪、经纬仪、钢卷尺进行桩位定位放样， 并请监理方进行复核。 （b）开工前，用水准仪对施工现场标高进行测量，当护筒埋设好后，对护筒附 近硬地坪进行标高测量，以此控制成孔深度。 ( c ) 放桩位线: 1) 从各轴线引出桩位线，允许偏差为1cm。 2) 桩位线及标志要经常检查，看不清时及时补上。 3) 轴线桩及桩位线放好后，须进行自检，再请监理单位组织人员认真检查，并 及时办理复核手续。 (2)埋

19、设护筒 埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒底部应深入 原土层不得少于20cm。 护筒与周围垂直，且开挖埋设的护筒周围用粘土分层回填夯实。 (3) 钻机就位 钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进 中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四 个方向上的水平度误差小于1/100。 （4）正循环成孔 （a）采用GPS型工程钻机进行灌注桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔工艺，泥 浆采用原土造浆。 （b）本工程灌注桩设计桩径为工程桩600mm，700 mm，；施工时使用钻头 直径等于桩的设计直径，施工时锥形钻头夹角应大于120。

20、 （c）钻进压力及转速控制：根据不同的地质特点，合理控制钻进参数（钻速、 钻压、钻进速度要求）。一般土层（主要指粘土层）使用档（70转/分），适 当减小钻压，加快钻进速度；在特殊情况下（主要指砂层土），使用档（40 转/分），适当增加钻压，减慢钻进速度。 （d）钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量杆上余尺，正确计算 孔深。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环23分钟再拧卸钻具。 （e）钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下 即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和 加快连接处的磨损。 （f）钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大

21、于30cm。 （g）成孔垂直度偏差按不超过1/100控制。 （h）成孔泥浆的配制管理 合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条 件的不同选用不同性能的泥浆护壁。 在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.11.2； 在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.21.3， 并应选择含砂量较小的泥浆； 泥浆的粘度控制在1822秒，含砂率小于等于4%； 遇有流砂及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决 的，可掺用一定 的陶土粉等措施来解决； 在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比 重，然后再进入循环池利用； 经常对沉淀池、循环池进行

22、清理，清除沉渣、积淤，对不符合要求的泥浆 应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量； （5）第一次清孔 当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行一次清孔。具体方 法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底 1020cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一 次清孔效果。一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和 返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应 小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于10cm，一次清孔即可结束。 （6） 钢筋笼制作 钢筋笼分节制作，一般长度为9m，分节吊放，吊拼焊接而成；

23、分节主筋的 搭接以50%错开，接头间距35d。 （a）钢筋笼制作 1）钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确。 序号项 目允许范围备 注 1长度10d单面焊 2宽度0.8d 3高度0.3d 2）钢筋笼制作允许偏差： 序号项 目允许偏差（ mm）备 注 1钢筋笼直径 10 主筋外径 2钢筋笼长度 100 3主筋间距 10 主筋中心直线 距 4箍筋间距 20 5保护层 20 主筋外筋起算 3）主筋保护层符合设计图纸及规范要求，为保证保护层厚度，每节钢筋笼设置 两组凸型保护层垫块，每组三根，平面上呈120度角布置，且上下两组均匀错开。 4）环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。

24、5）成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。 6）现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测合格后方可使用，钢筋以 每60T抽检一组。 （b）钢筋笼安装 清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录，吊放 钢筋笼时，可利用钻架及时吊放钢筋笼。 为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺 寸，确定吊筋长度，以保证偏差在100mm以内。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞 孔壁。 为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后 必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为20mm，笼顶、底标高偏差在50mm 之间。 钢筋笼孔口焊接应符合如下规定： 1）下节笼上端

25、露出操作平台高度宜在1m左右； 2）主筋焊接部位的污垢应予以清除； 3）上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时 宜两边对称施焊，并敲去焊渣； 4）焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。 （7） 导管安装及二次清孔 （a）本工程600mm，700桩径灌注桩灌注宜采用200mm直径导管，灌注应准 确量好导管总长度。 （b）检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。 （c）当钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时， 应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后， 应在导管上口设漏斗和储料斗，下口离孔底约30

26、cm，用3PNL泵进行泥浆循环清 孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应小于1.15，返浆比重应小 于1.30，沉渣厚度应小于10cm， 清孔时间一般控制在15-30min左右。 （d）二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，沉渣厚度小于10cm，在 满足沉渣厚度控制指标后，会同监理单位进行验收，合格后及时签证，并及时 进行下道工序混凝土灌注工作。 （8） 水下混凝土施工 实际施工的砼比设计强度提高一级配置，本工程采用200mm导管进行水下砼灌 注。二清结束至开始灌注时间应控制在30分钟内。 砼灌注质量应按下列要求控制： （a） 采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在18-22cm之间

27、。混凝土初凝时间控 制在68小时，级配单应在混凝土开浇时随车附来。严格把好质量关，每批进 场混凝土搅拌站必须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题 及时阻止更正。搅拌站后期附送混凝土质量证明单。每根桩的混凝土灌注须做 好三次坍落度试验，以及一组混凝土试块。 (b) 导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、 丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且第一节导管长 度应大于4m。 (c) 水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30min内进行，若超过30min应重新测 量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔。 (d) 混凝土隔水塞的大小要与导管的

28、内径相符。 (e) 混凝土灌注前安放好隔水塞后，导管提离孔底50cm，当导管灌满混凝土， 剪断悬挂混凝土隔水塞的铁丝，第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于 0.81.3m以上，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土注灌后， 经过测试确认混凝土面埋入导管0.81.3m以上，方可小幅度提升。漏斗中的混 凝土开始灌入时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土灌注的连续性， 从而保证混凝土的浇灌量。单桩灌注时间宜不大于8小时，与二次清孔验收时间 间隔应0.5小时。 (f) 水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在310m，最小埋深不得小 于2m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不得超过6m，

29、最佳提管长度为2.5m，应 经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。 (g) 当混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右， 灌注速度应适当放慢。当混凝土面进入钢筋笼底端12米后，可适当提升导管， 导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。 (h) 注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼 的固定情况，防止跑笼。 (i)混凝土灌注高度应满足规范规定的翻浆高度，保证桩顶砼的强度。 (j) 灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管 和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填孔口

30、， 以保证施工现场安全文明。 (k) 按规定由专人做好混凝土试块的制作，每根桩做混凝土试块一组，每组三 块，注明日期、桩号，按标准养护28天，然后测定其抗压强度。 超声波检测管安放要点： 1、超声波检测管固定于钢筋笼内侧，媒介声测管的固定点不少于3点，相互之 间应平行布置。 2、桩径700的灌注桩按规范要求布置2根，对称布置。 3、声测管内径必须大于45mm，材料应具备刚度和强度，采用螺口连接，管身不 得破裂，管内不得有异物，管底部应预先封闭。 4、为便于检测声测管，管顶接自然地坪，管口应封闭，以免异物入内影响检测。 混凝土初灌量计算： 工程桩：D=800mm h1=（h-h2）rw=35.0

31、610-3 h2=1.8 Vdh1/4kD2h2/4=2.3 5.4 质量标准控制质量标准控制 根据设计施工图的说明和要求，本工程采用规范、标准和规程如下： 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002） 建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002） 钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003） 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001） 地下工程防水技术规范（GB50108-2001） 建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99） 建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002） 钻孔灌注桩施工规程（DBJ08-202-92） 施工现场临时用电安全技术规范（J

32、GJ46-2005） 5.5 灌注桩分项工程质量标准灌注桩分项工程质量标准 5.5.1成孔允许偏差及检测方法 项次项 目允许偏差检测方法 承重桩 -0 +50mm 用 JJX 型测斜仪 超声波测井仪 1 孔 径 支护桩 30mm 用 JJX 型测斜仪 超声波测井仪 2 垂 直 度 1% 用 JJX 型测斜仪 超声波测井仪 3 孔 深 -0 +300mm 核定钻头和钻杆 长度 4 桩 位 承 重 桩 13 根、单排桩 基垂直与中心线 方向和群桩基础 的边桩 D1000mm 基坑开挖后，重 新放出横轴线， 对照轴线同钢尺 检查。 D1000mm 注：1. d-桩的设计直径。 2. 桩径允许偏差正值

33、指平均断面，负值仅指个别面断面。 5.5.2 钢筋笼制作 序号 项目 允许误差 （mm） 1 钢筋笼直径 10 2 钢筋笼长度 100 3 主筋间距 10 4 箍筋间距 20 5 保护层 20 5.5.3焊接要求： 序号项目名称允许范围备注 1 长度10d 2 宽度0.8d 单面搭接焊 3 高度0.3d 5.5.4 注入孔内泥浆指标 序号项目名称技术指标 1 泥浆密度正循环成孔 1.55 2 漏斗粘度正循环成孔16”18” 5.5.5 排出孔口泥浆指标 序号项目名称技术指标 1 泥浆密度正循环成孔 1.30 2 漏斗粘度正循环成孔20”26” 6 6 格构柱桩施工格构柱桩施工 本工程立柱桩采用

34、一柱一桩，格构柱采用4L16016Q345B角钢，暂定缀 板为43030012，间距700，格构柱截面尺寸460460，格构柱长度为 10.62m，插入桩内长度为3m，下部为钻孔灌注桩工程桩，上部采用钢格构柱， 格构柱与钢筋笼分开，桩径为800，但在桩顶下5米扩至1000，正常使用期 间外包砼。施工精度要求较高，格构钢立柱垂直度不大于1/300，格构柱中心偏 差10mm，桩顶标高偏差为0-10mm，钢立柱各边与轴线严格垂直或平行。 测量放样，定桩位 埋设护筒，钻机就位 校正钻机磨盘水平、钻杆垂直度 正循环成孔 第一次清孔 检测孔径，孔深，垂直度 安放钢筋笼 下放导管 第二次清孔 灌注水下砼 泥

35、浆循环 泥浆沉淀 泥浆处理 泥浆外运 商品砼 钢 筋 笼 制 作 格构柱安放校正、安装孔口井字架 安装钢立柱 钻机移位 硬地坪埋设膨胀螺栓 6.1 格构桩施工工艺流程格构桩施工工艺流程 拆除格构柱引导架 起拔护口管 6.2 施工技术要求及措施施工技术要求及措施 1）格构柱进场验收：格构柱进入现场，由当班质量员先进行自检，合格后通知 监理进行质量验收，为便于虑立柱顶端需与钢导架定位导向需要，故钢立柱制 作必须顶端平整并柱顶面应垂直立柱中心线。合格后，方可进行下道工序操作， 对不符合设计要求的格构柱进行退场处理。格构柱堆放必须整齐，且不能超过 二层，所垫道木须在同一直线上。 2）预制定位引导架：根

36、据要求预制钢定位导架（引导架原则上高出硬地坪 30cm），根据自然地坪标高引导架，根据砼终凝时间（保守计算）灌注完毕12 小时后拆除引导架，则根据施工进度情况，每台钻机需配置12幅引导架，钢 立柱制作按图要求（端面平整、整体周正），并运至现场调整及试安装。施工 前，应预先在平整场地上或搁置架上把钢导架与钢立柱进行预接（利用4根螺杆 紧固），并运载至桩机架边，以备吊装。 3）护口管埋设：根据桩基轴线控制点，放出桩位纵横轴线的平面布置，要求偏 差为零。接下来进行护口管埋设，在埋设时应保持筒身垂直，上口水平，护筒 中心以“十字”架中心为准，对准桩位中心。 4）成孔施工：根据设计要求桩顶以下5米（砼面

37、标高）孔径扩至1000，故在 成孔时，先采用1000的钻头成孔至桩顶下5米处，然后换用800钻头继续成 孔，以确保桩孔同心度，成孔工艺与上节钻孔灌注桩相同，以达到桩顶以下5米 （砼面标高）扩孔至1000，但成孔垂直度须控制在1/250，以确保格构柱垂 直度。 4）钻机就位：钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以 确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于 20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300。 5）格构柱单根重量约3.4t重量，长度约15m。格构柱吊段选用QY26型汽车 吊吊装。 QY26型汽车吊性能表 序 号 工作半 径 （m） 起重重

38、量(t) 起重高度 （m） 17.0523 28.04.322 39.03.822.2 吊点设在格构柱顶端缀板，对称设置开孔为40mm，孔中心距缀板边60mm，吊 装采用单点吊，起重机选用荷重5t，钢丝绳直径24，6股37丝（1667），长 度3.0m。格构柱吊放要有起重工指挥。 6）格构柱的垂直度和位移控制：为了使格构柱安装能满足设计要求，将采用特 制加工的格构柱孔口导向定位架，对格构柱进行纠正垂直度后的固定。因格构 柱与中板之间的连接是通过格构柱顶部的柱帽及其预埋钢筋与顶板连接，由于 格构柱顶部在自然地坪以下1m，而校正必须在地面进行，所以格构柱上部必须 接长一定高度，才能满足对格构柱进行

39、校正。具体方法如下： 先进行钢筋笼的安放，在安放钢筋笼前测定硬地坪标高尺寸，确定吊筋长度， 钢筋笼吊放入孔时，必须垂直确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳。 然后将事先在地面上用高强螺栓对接好的引导架与格构柱由吊车整体起吊入 孔，然后用二经纬仪双向观测控制，使安装后的格构柱上口居于中心，由于格 构柱与钢筋笼是悬空的有一定自由度，因此完全能保证格构柱居中垂直。确保 一柱一桩钢立柱垂直度控制在1/300，中心偏差5mm。 格构柱标高控制，采用预先用水准仪测定桩孔处硬地坪标高，然后根据插入 孔底深度，在钢立柱上用红油漆标出，当钢立柱下放到位时，在钢立柱顶部用 4L10010角铁焊接，并用膨胀螺栓

40、固定在地面上，钢立柱标高控制为 0+10mm。 7） 注浆管安装：按照设计图纸要求规定的压浆管长度进行断料（压浆管长度 =孔深+150mm进入土体深度+顶部露出长度）。压浆管内径采用25mm黑铁 管，埋入孔底15cm处开设出浆孔，出浆孔孔径不大于8mm。且要求总出浆孔 总面积不小于压浆管内孔的截面积，压浆出口用薄型橡胶封闭，一般使用封箱 带或黑胶带并用扎丝扎牢，压浆管底部安装可靠有效的后压浆单向阀。 在钻孔桩每根钢筋笼上通长安装2根压浆管（在断面上均匀分布），压浆管 必须与钢筋笼主筋牢靠固定，并与钢筋笼整体下放，然后进行格构柱吊放，根 据平面尺寸、格构柱部分，注浆管放置在格构柱外侧。压浆管埋入

41、桩底30cm， 管与管之间采用丝牙连接，外面螺纹处用止水胶带包裹，并牢固拧紧密封。 在每节钢筋笼下放结束时，必须在压浆管内注入清水检查管子的密封性能。 当压浆管内注满清水后，以保持水面稳定不下降为达到要求。如发现漏水应提 起钢筋笼检查，在排除障碍物后才能下笼，压浆管每连接好一段，必须使用 10#12#铁丝，每间隔23米与钢筋笼主筋牢固的绑扎在一起，格构柱出地面 处用铅丝绑扎固定，严防压浆管折断。 对露在孔口的压浆管必须用闷头拧紧，防止杂物及泥浆掉入压浆管内，确 保管路畅通。 下钢筋笼时必须缓慢下放，严禁强力冲击，下格构柱时，格构柱中心必须 对准桩孔中心缓慢下放。 8） 砼浇灌：为了保证砼浇灌质

42、量，确保进入格构柱内砼达到设计要求，我们 将采取一次分层水下砼灌注工艺。具体方法如下： 从格构柱内插入灌注砼导管，进行二次清孔。然后按常规水下砼施工工艺， 先进行桩身水下砼灌注。在施工过程中，由专人负责砼面上升测试控制。当该 部分砼接近格构柱底面，达到预定控制标高时，调整控制好导管在砼内的插入 深度，并适当减小浇灌量，使砼面缓慢上升，避免因浇灌速度快而产生格构柱 底部中心偏移。 避免导管和下料斗碰撞格构柱而导致柱的倾斜。 当砼灌注达到桩顶标高，且保证泛浆达到一定高度后，停止砼灌注，逐节拔 出导管。 为了格构柱稳定不走动，应待砼凝固后，方可松动格构柱引导架上的引导固 定螺栓，拆除移走引导架。 安

43、装和拆除导管避免碰撞格构柱，确保格构柱垂直度，轴线偏差符合要求。 7 7、应急预防措施、应急预防措施 7.1 灌注桩分项工程灌注桩分项工程 7.1.1 钻孔灌注桩质量通病的防治 (a) 塌孔 现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁塌落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很 厚的泥夹层。 预防措施：如地下水位变化过大，采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接 等措施。在粘土层采用冲程12m，加清水或稀泥浆。 (b) 桩孔偏斜 现象：成孔后不直，出现较大垂直偏差。 预防措施：安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和 护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时 上部摆动

44、过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿 导向架向下钻进。钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要 用千斤顶及时更换钻杆。在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺， 低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。 (c) 缩孔 现象：孔径小于设计孔径。 防治方法：采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。 (d) 梅花孔 现象：孔断面形状不规则，呈梅花形。 防治措施：经常检查转向装置是否灵活。选用适当粘度和比重的泥浆，适时掏 渣。用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间。 (e)钢筋笼放置与设计要求不符 现象：钢筋笼变形，保护层不够，深度位置不

45、符合要求。 防治措施：如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。钢筋 笼在运输和吊放过程中，每隔2.02.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔 34m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。在钢 筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度 和孔径设计。清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。钢 筋笼应垂直缓缓放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施， 固定好位置。对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修 理验收合格后再使用。 (f) 断桩 现象：成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。 预防措施：混

46、凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。浇筑混凝土前应检查 商品混凝土的和易性和流动度，保证混凝土灌注时不发生堵管现象。边灌注混 凝土边拔套管，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面上升高度， 随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。钢筋笼主筋 接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，并在 套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。 (g)钻孔漏浆 现象：在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。 防治措施：加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动。在有护筒防护范围内，接缝处由 潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。 8 8 桩端后注浆的施工桩端后注浆的施工 8

47、.18.1 后注浆施工技术及施工工艺流程后注浆施工技术及施工工艺流程 钻孔灌注桩桩端后注浆施工技术，是以钻孔灌注桩为主，后注浆作为钻孔 钻孔灌注桩施工 钢筋笼预置注浆管， 底部设置单向阀 注浆管底部进入土 体30cm 每节注浆管连接， 检查水密性 2-3天开启注浆管，使浆液 均匀加入，加固土体 浇筑混凝土后68 小时内注水加压 注浆量达到设计要求后（或注 浆压力达2MPa），停止注浆 转移到另一孔注浆，直至结束 所有桩施工 灌注成桩的一项补充完善工艺技术。具体说就是在成桩过程中，在桩端设置注 浆管路，待桩身砼达到一定强度后（70%），采用高压注浆泵，通过注浆管路向 桩端注入水泥浆液，加固桩端沉

48、渣及改良桩周泥皮，桩端、桩侧土体强度同时 得到提高，从而使桩的承载力获得提高的一种技术方法。 8.2 施工工艺流程施工工艺流程 8.3 后注浆施工机具选用后注浆施工机具选用 1) 后注浆施工机具大体大可分为地面注浆装置和地下注浆装置两大部分。 地面注浆装置由注浆泵、浆液搅拌机、储浆桶、地面管路系统及观测仪表 等组成；地下注浆装置由桩身注浆导管和桩端注浆装置组成。 2) 压浆管采用内径为 25mm 壁厚 3.2mm 的黑铁管，螺纹连接，注浆器部 位用生胶带缠绕，并做注水试验，严防漏水。 3) 浆液搅拌机及储浆桶可根据施工条件选配，搅拌机要求低转速大扭矩， 故须选用适当的减速器，搅拌叶片要求全断面

49、面均匀拌浆，应分层配置， 搅拌机制浆能力和储浆桶容量应与额定注浆流量相配，且搅拌机出浆口应 设置滤网。 4) 地面管路系统必须保证密封性。输送管必须采用承受 2 倍以上最大注 浆压力的高压管。 5) 注浆机械采用高压注浆泵，其型号为 SGD6-10 型。 8.3.1注浆器安装 1) 要求注浆管必须与钢筋笼主筋牢靠固定，并与钢筋笼整体下入放，最下 面一节注浆管底部（注浆器）伸出钢筋笼底部并进入土体 50cm，管与管之 间采用丝牙连接，外面螺纹处用止水胶带包裹，并牢固拧紧密封，在每节 钢筋笼下放结束时，必须对注浆管进行水密封测试，当注浆管内注满清水 后，水面必须保持稳定不下降，在注浆管中注水，还能减小注浆管内负压， 以防止由于注浆管内外压力差异较大而使注浆器的密封橡胶被压坏。如发 现漏水应提起钢筋笼检查，在排队障碍后才能继续下笼，注浆管每连接好 一段，必须使用 10#12#铁丝