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1、 错误的结果工序名称：下 料导致上工序:进料检验本工序:下料下工序:车一端倒角1.重量不足2.重量过重工序简图：1.后续加工余量不足而报废2.材料利用率低、浪费，成本增加正确的工作结果：下料重量符合要求产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号35T冲床序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称冲床自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1重量G下料重量表或 产品流程卡 天平秤5只/半小时5次/班 1只/次材 料 牌 号名称专用下料模具工 序 编 号DL-01-01工位器具编号2直径d下料重量表或 产品流程卡0-25外径千分尺2只/小时2次/班 2只/次车
2、 间下料车间名称铁箱操作规范作 业 前 准 备工 作 内 容1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。1设定工件下料长度82按35T冲床操作要求启动设备，并检查设备运行是否正常93工件下料，测量首件重量，调整定位装置直至重量符合技术要求10作 业 后 活 动4下料过程中，随时测量工件重量11下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。5把合格的工件放入指定的工位器具中126按要求做好过程检验记录13714编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共8 页 第01页】 导致错误的结果工序名称：车一端倒角上工序:下
3、料本工序:车一端倒角下工序:锻压1.倒角过大2.倒角过小工序简图：1.产品外观不良正确的工作结果：倒角符合要求产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号C0627/35序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称仪表车床自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1角度a螺栓坯料倒角 尺寸表角度样板3只/半小时5次/班 1只/次材 料 牌 号名称专用弹簧夹头工 序 编 号DL-01-02工位器具编号2长度L螺栓坯料倒角 尺寸表0-150游标卡尺3只/半小时5次/班 1只/次车 间金工车间名称铁箱操作规范作 业 前 准 备工 作 内 容1、员工穿戴好工作服，做好防
4、护。2、熟悉工艺文件和工作要求。1用专用弹簧夹头将工件夹紧2按专用倒角车床操作要求启动设备，并检查设备运行是否正常3工件倒角测量首件尺寸，调整定位装置直至符合技术要求作 业 后 活 动4加工过程中，随时测量工件尺寸下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。5把合格的工件放入指定的工位器具中6按要求做好过程检验记录编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共8 页 第02页】 导致错误的结果工序名称：锻 压上工序: 车一端倒角本工序: 锻压下工序:车盘头1.长度超差2.直径超差3.圆跳动超差工序简图：1.后续车外圆定位不稳定2.
5、后续加工余量不足而报废3.后续加工跳动大，加工困难正确的工作结果：各尺寸符合工艺图纸要求产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号JB31-165B序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称160T冲床自检专检ABC零（部）件名称夹具编号Q20M108-02-1W1直径d锻压工艺图0-25外径千分尺3只/半小时5次/班 1只/次材 料 牌 号名称成型上下模2长度L锻压工艺图0-150游标卡尺3只/半小时5次/班1只/次工 序 编 号DL-01-03工位器具编号3盘头对边S锻压工艺图0-150游标卡尺3只/半小时5次/班1只/次车 间锻压车间名称铁箱4带
6、齿承面清晰完整目测3只/半小时5次/班1只/次操作规范作 业 须 知5标记ZX 10.9目测3只/半小时5次/班1只/次1、 操作人员在作业前穿戴好工作服、保护用品；2、 熟悉需加工产品的工艺文件和要求；3、 准备、整理好作业所需工具；4、 下班后须清理、清洁设备、工装模具，工具和工作场地。6首件以上要求工 作 规 范1按产品型号、规格不同选择相匹配模具，安装模具过程中应注意保证上4锻压的试件如不能满足规定要求，应对模具作及时调整，直至下模的同轴度；符合工艺要求为止2将工件加热至800-950范围，并控制节拍保证每个工件加热温度均匀；5在正常生产过程中应经常检视、测量坯件外观、尺寸是否在控3对
7、锻压完成的试样进行全尺寸检验，检验的试件符合全部工艺要求后，制范围，发现异常及时进行调整；将检验结果填写在过程检验记录中，作为首件记录；6操作人员、检验人员按要求做好自检、巡检记录.编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共8 页 第03页】 导致错误的结果工序名称：车盘头上工序:锻压本工序:车盘头下工序:磨滚前尺寸1.直径超差2.圆弧超差工序简图：1.影响装配2、产品外观不良正确的工作结果：盘头外圆、圆弧符合要求产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号CJK0635序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重
8、要性零（部）件图号名称数控车床自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1盘头外圆d车加工图纸0-150游标卡尺3只/半小时5次/班 1只/次材 料 牌 号名称专用弹性夹头2圆弧R车加工图纸R规3只/半小时5次/班 1只/次工 序 编 号DL-01-04工位器具编号3首件以上要求车 间金工车间名称铁箱操作规范作 业 前 准 备工 作 内 容1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。1用专用弹性夹头将工件夹紧，启动电源开关，打开程序7把合格的工件放入指定的工位器具中2根据产品图纸进行编程，然后将程序切换至手动状态8按要求做好过程检验记录3按数控仪表车床操作要求启动设备，并检查设备运行
9、正常方可进行对刀作 业 后 活 动4对刀完成后关闭主轴，调入程序并将程序切换至“自动”-“单段”状态，下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。进行单段加工，此时发现异常立即“停止”程序运行并进行调整5单段完成后测量首件尺寸，调整刀补直至符合技术要求6启动“自动”-“连续”进行加工，加工过程中，随时测量工件尺寸编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共8 页 第04页】 错误的结果工序名称：磨滚前尺寸上工序: 车盘头外圆1. 直径超差2. 长度超差工序简图：本工序: 磨滚前尺寸导致正确的工作结果：工件直径、长度、表面粗糙度符
10、合要求1、后续滚丝后螺纹精度达不到要求，装配质量不好2、顾客抱怨下工序: 滚螺纹产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号M1040序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称无心磨床自检专检ABC零（部）件名称 装备编号1直径d车加工图0-25外径千分尺3只/半小时5次/班 1只/次材 料 牌 号名称托架2长度L车加工图0-150游标卡尺3只/半小时5次/班 1只/次工 序 编 号DL-01-05工位器具编号3粗糙度车加工图粗糙度样板3只/半小时5次/班 1只/次车 间金工车间名称铁箱4首件以上要求操作规范作 业 前 准 备工 作 内 容1、员工穿戴好
11、工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。1在托架上设定好工件的磨削长度2按无心磨床操作要求启动设备，并检查设备运行是否正常，开启冷却液3磨削工件并测量首件尺寸，调整导轮直至符合技术要求作 业 后 活 动4磨削加工过程中，随时测量工件尺寸，定时修磨砂轮下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。5把合格的工件放入指定的工位器具中6按要求做好过程检验记录编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共8 页 第05页】导致错误的结果工序名称：滚螺纹上工序: 磨滚前尺寸1.牙型不符或存在损伤2.有效长度超差工序简图：本工序: 滚螺纹
12、正确的工作结果：工件螺纹牙型及有效长度符合要求1.影响装配2.顾客报怨下工序: 热处理产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号ZA20-80序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称液压滚丝机自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1牙型M产品图纸止通规5只/半小时5次/班 1只/次材 料 牌 号名称滚棒托架2长度L产品图纸0-150游标卡尺5只/半小时5次/班 1只/次工 序 编 号DL-01-06工位器具编号3首件以上要求车 间金工车间名称铁箱操作规范作 业 前 准 备工 作 内 容1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。1在滚棒
13、托架上设定好工件的滚丝长度2按液压滚丝机操作要求启动设备并检查设备运行是否正常，开启机油3工件滚丝并测量首件尺寸，调整滚丝模直至符合技术要求作 业 后 活 动4滚丝过程中，随时检测工件的牙型和螺纹有效长度，定时检查滚丝模下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。5把合格的工件放入指定的工位器具中，轻拿轻放6按要求做好过程检验记录编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共8 页 第06页】 导致错误的结果工序名称：热处理1.硬度过低2.硬度过高3.金相组织不符上工序: 滚螺纹工序简图：本工序: 热处理1.易发生扭曲变形，使用寿
14、命低2.延伸率和收缩率下降,易断裂3.产品性能不好正确的工作结果：硬度、金相组织符合要求下工序: 表面处理产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号180KW 120KW序号工序名称装炉方式碳势控制加热温度()加热时间(分)保温时间(分)冷 却重要性零（部）件图号名称托辊网带炉介质温度时间ABC零（部）件名称夹具编号1淬火按40Cr、35Cr淬火工艺规范材 料 牌 号名称2回火按40Cr、35Cr回火工艺规范工 序 编 号DL-01-07工位器具编号3车 间热处理车间名称铁箱4操作规范作 业 前 准 备技 术 要 求检验方法工 作 内 容1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉
15、工艺文件和工作要求。淬火硬度50HRC洛氏硬度计按热处理工艺作业指导书回火硬度产品图纸洛氏硬度计金相组织回火索氏体1-3级GB/T13320金相显微镜作 业 后 活 动机械性能产品图纸试样棒或产品下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共8 页 第07页】 错误的结果工序名称：磷 化1.磷化不充分上工序: 热处理工序简图：导致本工序: 表面处理正确的工作结果：工件外表面美观, 防腐蚀性能好1.产品防腐蚀性能降低2.顾客抱怨下工序: 成品检验产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品
16、名 称设备型号序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称磷化槽自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1表面按磷化作业指导书抽检/箱抽检/箱材 料 牌 号名称工 序 编 号DL-01-08工位器具编号车 间表面处理车间名称铁箱操作规范作 业 前 准 备工 作 内 容1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。按磷化作业指导书作 业 后 活 动下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共8 页 第08页】 错误的结果工序名称：电镀1.电镀不充分上工序
17、: 热处理工序简图：导致本工序: 表面处理正确的工作结果：工件外表面美观, 防腐蚀性能好1.产品防腐蚀性能降低2.顾客抱怨下工序: 成品检验产 品 型 号工艺装备工序质量管理点产 品 名 称设备型号序号控制项目技术要求控制手段检测工具检验方案重要性零（部）件图号名称自检专检ABC零（部）件名称夹具编号1表面电镀充分目测抽检/箱抽检/箱材 料 牌 号名称工 序 编 号DL-01-08工位器具编号车 间外协名称铁箱操作规范作 业 前 准 备工 作 内 容1、员工穿戴好工作服，做好防护。2、熟悉工艺文件和工作要求。作 业 后 活 动下班前，应做好工作现场的清理、清洁，并填写记录。编制（日期）审核（日期）标准化（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期【共8 页 第08页】