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1、本科机械毕业设计论文CAD图纸 QQ 401339828 郑州华信学院本科生毕业设计（论文） 题 目： 高筒型件翻边模设计 指导教师：学生姓名：专 业：院 （系）：答辩日期：2014年06月12日本科机械毕业设计论文CAD图纸 QQ 401339828 摘要论文是由拉深模、翻边模设计组成，拉深模具主要是将板料拉深成各种空心零件的磨具，翻边模主要是将工件的孔边缘或外边缘在模具作用下翻成直边的模具，一般在冲压生产中，拉深模是使用最广泛的模具。在模具的生产中，主要是大批量的生产，模具不仅可以保证产品的尺寸精度还可以保证产品的质量。模具的设计与制造主要考虑到的因素很多：确定模具的设计能否满足当前工件的
2、工艺性设计，能否加工出预期较好的合格的零件，以及后来的维修技术和存放是否合理等等。本次设计中的高筒型件翻边模，不仅要考虑使做出的零件能满足规定的工作要求，而且要保证它的使用寿命和其他使用方面的要求。另外我在设计中还要考虑到模具的实际工作、环境条件和必须完成的设计任务，在设计中我要考虑到很多关于我所设计模具的具体知识，包括模具的使用场合、经济条件、外观要求等。通过此次论文设计我深刻地了解到模具设计是一项很艰巨复杂的工作，需要投入大量的时间和精力，在设计中要一步一步的改进，从而达到预期要求。此次设计通过拉深模、翻边模的设计完成高筒型件的翻边设计，从模具的各个设计细节出发，达到设计要求，并进一步提高
3、对模具设计认识。关键词：模具设计 高筒型件 拉深模 翻边模 工艺性IAbstractPaper is composed of deep drawing die, flanging die design, deep drawing mould is mainly to sheet metal deep drawing into all kinds of hollow parts of abrasive, flanging die is mainly the workpiece hole edge or outside edge in the mold under the action of tu
4、rning into a straight edge mould, generally in the stamping production, deep drawing die is the most widely used mold. In the mold production, mainly for mass production, the size of the mould can not only ensure the product precision can also guarantee thequality of products. Mould design and manuf
5、acture of main considering many factors: to determine the mold design can meet the current technology of artifact design, and work out a better qualified parts, the expected and later maintenance technology and reasonable storage, etc. In the design of the high type flanging die, not only should con
6、sider to make the parts can meet the job requirements, and to ensure that its service life and other requirements.In addition I also consider in the design to mold the actual work, environmental conditions, and must complete the design of the task, I want to consider a lot about me in the design of
7、the specific design of mould in the knowledge, including the use of the mold situation, economic condition, cosmetic requirements, etc. Through this thesis design I deeply understand the mold design is a very difficult and complex work, need to spend a lot of time and energy, to improve step by step
8、 in the design, so as to meet the expected requirements. This design through the design of deep drawing die, flanging die finish high type of flanging design, starting from the various design details of the mound, to meet the design requirements, and to further improve the understanding of die desig
9、n.Keywords: mold design high type parts deep drawing die flanging die and manufactural.目录绪论11 工件的工艺分析31.1 工艺分析31.1.1拉深时的工艺分析31.2 方案确定41.3 工艺计算51.3.1确定修边余量51.3.2计算毛坯尺寸61.3.3确定拉深系数和拉深次数62 计算冲压力、选择压力机82.1 计算冲压力82.2选择压力机92.3 模具的闭合高度103 拉深模设计123.1拉深模具的结构设计123.2凸凹模加工时工作部分的尺寸计算143.2.1 凸、凹模的圆角半径144 拉深力和压边力的
10、计算164.1 拉深力的计算164.2压边力的计算165 凹模的设计185.1 凹模的选择185.2 凹模的主要技术参数196 主要零部件的结构设计216.1 工作零件的结构设计216.1.1条料方向的控制：216.1.2挡料销的选择：216.1.3导柱与导套：216.2定位零件的设计226.2.1弹簧的选取：226.3卸料部件的设计236.3.1卸料与推件零件：236.4导柱、导套位置的确定236.5模柄及其他零部件的设计247 模具总装图258 三维模拟图26结论27致 谢28参考文献29IV绪论在现代工业生产中，模具是生产各种产品的重要工艺装备。模具行业是国民经济的基础工业。它是以其特定
11、的形状通过一定方式将原材料加工成为零件。采用模具成形方法生产零件，具有优质、高效、省料、低成本等优点，因此在国民经济各个部门，尤其是在机械制造、汽车、家用电器、仪器仪表、石油化工、轻工产品等工业部门得到了极其广泛的应用。模具设计是随工业产品零件的形状、尺寸及其精度、表面质量要求以及成型工艺条件的变化而变化的。所以，每副模具都必须进行创造性的设计。1、模具CAD/CAM技术的特点 模具CADCAM技术是模具技术发展的一个重要里程碑。它之所以能很快地得到发展和广泛的应用，主要是它具有如下的一些特点： (1)缩短了模具产品的设计与制造周期。 (2)提高了模具精度和设计质量。 (3)可以积累模具设计与
12、制造的经验及便于检索资料。 (4)降低了模具成本。2、模具的发展趋势 （1）模具市场全球化，模具的质量、周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将周期放在首位，要求模具尽快交货，从而使模具生产周期进一步缩短。（2）模具CAD/CAM向集成化、智能化和网络化发展，快捷高速的信息化时代将带领模具行业进入新时代。 （3）高速加工、硬铣削和复合加工技术将对模具生产产生重大影响。（4）我国的模具产品将向大型、精密、标准化方向发展。 （5）热流道、气辅模具及适应高压注塑成型工艺将得到进一步发展。 （6）快速经济模具的前景十分广阔。 （7）优质模具材料及先进表面处理技术将进一步受到重视。 3、课题要求本
13、次模具毕业设计的课题属于零件类设计，该零件通过拉深、翻边来完成。我的课题任务是通过设计高筒型件的翻边模来实现零件的具体要求，从而按规定完成毕业设计。4、设计内容a分析零件的成形工艺性，进行制品的基本参数的计算、冲压模的设计计算，选用压力机，确定模具类型及结构；b 模具和成型机械关系的校核；c模具零件的必要计算；d使用Auto-CAD绘制模具装配图一张，绘制凸模、凹模、及重要零部件零件图共五张；e编写设计说明书；f严格执行相关国家标准；g上交电子文档和打印文档并存档；5、介绍的内容及意义此次毕业设计内容涉及的知识面广、细节多、衔接相对紧密、结构整合综合性强、实用性强。本说明书介绍了零件的工艺性分
14、析、工艺方案的确定、模具结构形式的确定、设计工艺计算、模具总体结构设计、主要零部件设计等。本说明书对模具设计的基本流程介绍的相对比较全面，理论联系实际，同时也培养了个人的实践动手能力和对模具设计专业知识的系统化、完整化认识，以及对于工程技术严谨性的认知。6、设计过程为缩短本次设计的时间，让模具设计充分理解其设计意图，在模具各部分设计中采用了计算机辅助设计（CAD）系统，以及利用Pro/E等对其尺寸进行分析，让模具各部分的结构明确的展现在我们面前，提高效率。材料为08钢，大批量生产，厚度为2.5mm：工件简图：1 工件的工艺分析1.1 工艺分析对于拉深件，它的工艺性是指拉深件对其工艺的适应性，在
15、一般情况下，对拉深件工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。良好的拉深工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易，寿命较高、操作方便及产品质量等方面的要求。此类工件为有凸缘圆筒形件，要求外形尺寸，没有厚度不变的要求。此工件的形状满足拉深工艺要求，可用拉深工序加工。1.1.1拉深时的工艺分析拉深零件的结构工艺性是指拉深零件采用拉深成形工艺的难易程度。良好的工艺性是指坯料消耗少、工序少，模具结构简单、加工容易，产品质量稳定、废料少和操作简单方便等。在设计拉深零件时，应根据材料拉深时的变形特点和规律，提出满足工艺性的要求。对拉深材料的要求：拉深件的材料应具有良好的塑性、低的强度比、大的板厚方
16、向性系数和小的板平面方向性对拉深件形状和尺寸的要求：（1） 拉深件的高度尽可能小，以便能通过12次拉深工序成形（2） 拉深件的形状尽可能简单、对称，以保证变形均匀。对于半敞开的非对称件，可成双拉深后在剖成两件（3） 有凸缘的拉深件，最好满足，而求外轮廓与直壁断面最好形状像似，否则拉深困难，切边余量大。（4） 为使拉深件顺序进行，凸缘圆角半径，当1.5222.52.5 251.81.61.41.220502.52.01.81.6501003.53.02.52.21001504.33.63.02.51502005.04.23.52.71.3.2计算毛坯尺寸 凸缘圆筒形件的毛坯直径为：D毛坯直径，凸
17、缘直径将，代入上式中，得毛坯的直径为1.3.3确定拉深系数和拉深次数工件总的拉深系数 。工件总的拉深相对高度 。由于，所以可查表1.3-2用压边圈拉深。表1.3-2采用压边圈的条件拉深方法第一次拉深以后各次拉深（t/D）/%m1（t/D）/%mn用压边圈1.50.6012.00.601.50.80 有凸缘圆筒形件的拉深系数拉深，有凸缘圆筒形件拉深时，相当无凸缘拉深过程的中间阶段。这只需要比较工作实际所需的总拉深系数和与凸缘件第一次拉深的极限拉深系数和极限拉深相对高度即可。由表1.3-3查得有凸缘圆筒形件第一次拉深的最小拉深系数为：表1.3-3带凸缘筒形件首次拉深时的拉深系数m1凸缘的相对直径毛
18、坯相对厚度t/D/%0.060.20.20.50.51.01.01.51.51.10.590.570.550.530.501.11.30.550.540.530.510.491.31.50.520.510.500.490.471.82.00.480.480.470.460.45 由表1.3-4查得有凸缘圆筒形件第一次拉深的最大相对高度，比较得，所以工件可以一次拉出。总的拉深次数；工件直径(mm)； 工件高度(mm)；工件半径(mm)；表1.3-4带凸缘筒形件第一次拉深时最大相对高度凸缘的相对直径毛坯相对厚度0.060.20.20.50.5111.51.51.10.450.520.500.620
19、.570.550.600.800.750.901.11.30.400.470.450.530.500.600.560.720.650.801.31.50.350.420.400.480.450.530.500.630.580.701.51.80.290.350.340.390.370.440.420.530.480.581.82.00.250.300.290.340.320.380.360.460.420.51282 计算冲压力、选择压力机2.1 计算冲压力在冲压过程中，压力机除了要克服冲裁力外，往往还需要克服卸料力、推件力、顶件力等压力。普通平刃的冲裁模，其冲裁力一般按下式计算： 式中 落料
20、力，单位为N 毛坯直径，单位为mm 板料厚度，单位为mm 板料的抗剪强度，单位为MPa卸料力、推件力、顶件力，在实际生产中常用以下经验公式计算： 式中 、分别为卸料力、推件力、顶件力系数（0.04、0.05、0.06）其值查表2.1-1表2.1-1卸料力、推件力及顶件力系数冲裁材料纯铜、黄铜0.020.060.030.09铝、铝合金0.0250.080.030.07钢材料厚度mm0.10.060.0750.10.140.10.50.0450.0550.0650.080.52.50.040.050.0500.062.56.50.030.040.0400.056.50.020.030.0250.0
21、3 冲裁力 梗塞在凹模内的冲裁件或废料的数目和是选择卸料装置和顶件装置的弹性元件的依据。在计算冲裁所需要的总冲压力时，应根据模具结构的具体情况去考虑、的影响。 当采用刚性卸料和下出件的模具（如刚性卸料的单工序模或级进模等）时： 当采用弹压卸料和下出件的模具（如弹压卸料的单工序模、级进模或上模刚性推料的倒装复合模等）时： 用倒装复合模冲裁时，与落料有关，与冲孔有关。 当采用弹压卸料和上出件的模具（如上模弹压卸料、下模弹顶出件的单工序模或上模刚性推料的正装复合模等）时： 此时，与落料有关，单工序模的与落料力有关，正装复合模中与冲孔力及落料力都有关。 而本零件则采用弹压卸料和上出件的模具，所以： 2
22、.2选择压力机 对于级进模以及轮廓形状复杂或多凸模的冲裁模，必须求出冲压力合力的作用点即压力中心。模具的压力中心应与模柄的轴线重合，否则会影响模具及压力机的精度和寿命。一切对称冲裁件的压力中心，均位于其轮廓图形的几何中心点上。对于该零件，由图形可知压力中心位于圆心上。首先以冲裁所需的总冲压力初步选择压力机，压力机的公称压力必须大于所计算的总冲压力。在确定了模具结构及尺寸以后，还需对所选的压力机的其它技术参数进行校核，最后才能确定所需的压力机。表2.2-2开式双柱可倾压力机技术规格型号J23-16BJ23-25JC23-35JH23-40JG23-40JB23-63JC2380公称压力/KN16
23、0250350400400630800滑块行程/mm70658080100100130滑块行程次数(次/mm)12055505580 4045最大封闭高度/mm220270280330300400380封闭高度调节量/mm60556065808090滑块中心线至床身距离/mm160200205250220310290立柱距离/mm220270300340300420380工作台尺寸/mm前后300370380460420570540左右450560610700630860800工作台孔尺寸/mm前后110200200250150310230左右2102902903603000450360直径1
24、60260260320200400280垫板尺寸/mm厚度605060658080100直径150200模柄孔尺寸/mm直径40405050505060深度60607070707080滑块底面尺寸/mm前后180190260230360350左右200210300300400370床身最大可倾角35o由表可得，压力机的型号为J23-80公称压力(KN):800滑块行程(mm):130 滑块行程次数(次/mm):45 最大封闭高度(mm):380 封闭高度调节量(mm):90 滑块中心线至床身距离(mm):290 立柱距离(mm):380 工作台尺寸(mm) 前后540 左右800 工作台孔尺寸
25、(mm) 前后230左右360直径280 垫板尺寸(mm):100 模柄孔尺寸(mm)直径60 深度80 床身最大可倾角30o。2.3 模具的闭合高度冲模的闭合高度是指：滑块在下死点，即模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离H。冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块下端面至垫板上平面间的距离。当连杆调至最短时为压力机的最大装模高度，连杆调至最长时为最小装模高度冲模的闭合高度H应介于压力机的最大装模高度和最小装模高度之间，其大小关系为：如果冲模的闭合高度大于压力机的最大装模高度时，冲模不能在该压力机上使用。反之，小于压力机最小
26、装模高度时，可加减经过磨平的垫板。冲模的其它外形结构尺寸也必须和压力机相适应，如模具外形轮廓平面尺寸与压力机垫板、滑块底面尺寸，模柄与模柄孔尺寸，下模缓冲器平面尺寸与压力机正整板孔尺寸等都必须相适应，以便模具能正确安装和正常使用。所以加工该零件的模具闭合高度应为：上模座厚+下模座厚+凹模厚+凸模高 所以H取3 拉深模设计3.1拉深模具的结构设计此拉深模具设计在分析拉深变形过程及拉深件质量影响因素的基础上，介绍拉深工艺计算、工艺方案制定和拉深模设计。涉及拉深变形过程分析、拉深件质量分析、圆筒形件的工艺计算、其它形状零件的拉深变形特点、拉深工艺性分析与工艺方案确定、拉深模典型结构、拉深模工作零件设
27、计、拉深辅助工序等。其重点 包括拉深变形特点及拉深变形程度的表示，影响拉深件质量的因素，拉深工艺性分析。难点在拉深变形规律及拉深变形特点，拉深件质量分析，拉深件工艺分析。拉深：利用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口空心件的冲压工序。拉深工艺可以在普通的单动压力机上进行，也可在专用的双动、三动拉深压力机或液压机上进行。在拉深过程中，坯料的中心部分成为筒形件的底部，基本不变形，是不变形区，坯料的凸缘部分是主要变形区。拉深过程实质上就是将坯料的凸缘部分材料逐渐转移到筒壁的过程。在转移过程中，凸缘部分材料由于拉深力的作用，径向产生拉应力，切向产生压应力。在它们的共同作用下，凸缘部分金属材料产生
28、塑性变形，其“多余的三角形”材料沿径向伸长，切向压缩，且不断被拉入凹模中变为筒壁，成为圆筒形件。圆筒形件拉深的变形程度，通常以筒形件直径d与坯料直径D的比值来表示，即：m=d/D（其中m称为拉深系数，m越小，拉深变形程度越大；相反，m越大，拉深变形程度就越小。）拉深过程是一个复杂的塑性变形过程，其变形区比较大，金属流动大，拉深过程中容易发生凸缘变形区的起皱和传力区的拉裂而使工件报废。因此，有必要分析拉深时的应力、应变状态，从而找出产生起皱、拉裂的根本原因。生产中可能出现的拉深件质量问题较多，但主要的是起皱和拉裂。1起皱拉深时坯料凸缘区出现波纹状的皱折称为起皱。起皱是一种受压失稳现象。起皱产生的
29、原因 凸缘部分是拉深过程中的主要变形区，而该变形区受最大切向压应力作用，其主要变形是切向压缩变形。当切向压应力较大而坯料的相对厚度t/D（t为料厚，D为坯料）又较小时，凸缘部分的料厚与切向压应力之间失去了应有的比例关系，从而在凸缘的整个周围产生波浪形的连续弯曲，如图3-1a所示，这就是拉深时的起皱现象。通常起皱首先从凸缘外缘发生，因为这里的切向压应力绝对值最大。出现轻微起皱时，凸缘区板料仍有可能全部拉入凹模内，但起皱部位的波峰在凸模与凹模之间受到强烈挤压，从而在拉深件侧壁靠上部位将出现条状的挤光痕迹和明显的波纹，影响工件的外观质量与尺寸精度，如图3-1b所示。起皱严重时，拉深便无法顺利进行，这
30、时起皱部位相当于板厚增加了许多，因而不能在凸模与凹模之间顺利通过，并使径向拉应力急剧增大，继续拉深时将会在危险断面处拉破，如图3-1c所示。 图3-1 拉深件的起皱破坏（2）影响起皱的主要因素：坯料的相对厚度t/D：坯料的相对厚度越小，拉深变形区抵抗失稳的能力越差，因而就越容易起皱。相反，坯料相对厚度越大，越不容易起皱。拉深系数m：根据拉深系数的定义m=d/D可知，拉深系数m越小，拉深变形程度越大，拉深变形区内金属的硬化程度也越高，因而切向压应力相应增大。另一方面，拉深系数越小，凸缘变形区的宽度相对越大，其抵抗失稳的能力就越小，因而越容易起皱。有时，虽然坯料的相对厚度较小，但当拉深系数较大时，
31、拉深时也不会起皱。例如，拉深高度很小的浅拉深件时，即属于这一种情况。这说明，在上述两个主要影响因素中，拉深系数的影响显得更为重要。拉深模工作部分的几何形状与参数：凸模和凹模圆角及凸、凹模之间的间隙过大时，则坯料容易起皱。（3）控制起皱的措施 为了防止起皱，最常用的方法是在拉深模具上设置压料装置，使坯料凸缘区夹在凹模平面与压料圈之间通过，如图3-2所示。当然并不是任何情况下都会发生起皱现象，当变形程度较小、坯料相对厚度较大时，一般不会起皱，这时就可不必采用压料装置。由之前的要求判断可采用压边圈来防止起皱。图3-2 带压料圈的模具结构2.拉裂(1) 拉裂产生的原因 在拉深过程中，由于凸缘变形区应力
32、应变很均匀，靠近外边缘的坯料压应力大于拉应力，其压应变为最大主应变，坯料有所增厚；而靠近凹模孔口的坯料拉应力大于压应力，其拉应变为最大主应变，坯料有所变薄。因而，当凸缘区转化为筒壁后，拉深件的壁厚就不均匀，口部壁厚增大，底部壁厚减小，壁部与底部圆角相切处变薄最严重(见图3-3)。变薄最严重的部位成为拉深时的危险断面，当筒壁的最大拉应力超过了该危险断面材料的抗拉强度时，便会产生拉裂，如图3-3所示。另外，当凸缘区起皱时，坯料难以或不能通过凸、凹模间隙，使得筒壁拉应力急剧增大，也会导致拉裂(见图3-3c)。图3-3 拉深件的拉裂破坏(2) 控制拉裂的措施 生产实际中常用适当加大凸、凹模圆角半径、降
33、低拉深力、增加拉深次数、在压料圈底部和凹模上涂润滑剂等方法来避免拉裂的产生。 总之，由以上内容确定拉深模具可采用带压边圈的倒装式模具。3.2凸凹模加工时工作部分的尺寸计算3.2.1 凸、凹模的圆角半径(1) 凹模圆角半径凹模圆角半径rA越大，材料越易进入凹模，但rA过大，材料易起皱。因此，在材料不起皱的前提下，rA宜取大一些。一次拉深的凹模圆角半径可按以下计算： 式中 rA1凹模圆角半径；D坯料直径；d凹模内径(当工件料厚t1时，也可取首次拉深时工件的中线尺寸)； t材料厚度。(2) 凸模圆角半径凸模圆角半径rT过小，会使坯料在此受到过大的弯曲变形，导致危险断面材料严重变薄甚至拉裂；rT过大，
34、会使坯料悬空部分增大，容易产生“内起皱” 现象。一般rTrA，单次拉深或多次拉深的第一次拉深可取： rT1=(0.71.0)rA1=10mm(3)拉深凸、凹模间隙 拉伸件的尺寸精度是指拉伸件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高。这个差值包括两方面的偏差，一是拉伸件相对与凸模或者是凹模尺寸的偏差，二是拉伸模具本身的制造误差。拉伸件相对于凸凹模尺寸的偏差，主要是制件从凹模推出或从凸模上卸下时，因材料所受的挤压变形 纤维伸长 穹弯等产生弹性恢复而造成的。偏差值可能是正的，也可能是负的。影响这个偏差值的因素有：凸凹模间隙 材料性质 工件形状与尺寸。其中主要因素是凸凹模间隙值。 表3-4初始
35、双边间隙材料厚度t/mm08、10、35、Q235Q34540、5065MnZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax0.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.0721.00.1000.1400.1000.1400.1000.1400.0900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.0240.1700.2400.1700.2401.750.2200.3200.2200.3200.2200.320查
36、表3-4得： 查表3-4，取单边间隙Z/2=2.2mm (4)凸、凹模工作零件尺寸计算凹模尺寸260mm凸模尺寸145mmDA -凹模工作尺寸；Dt -凸模工作尺寸；Dmax-拉深件的最大外形尺寸Z -凸、凹模单边间隙； -拉深件的公差；、-凸、凹模的制造公差，可按IT6IT9级确定。4 拉深力和压边力的计算4.1 拉深力的计算由于影响拉深力的因素比较复杂，按实际受力和变形情况来准确计算拉深力是比较困难的，所以，实际生产中通常是以危险断面的拉应力不超过其材料抗拉强度为依据。计算拉深力的目的是为了合理的选用压力机和设计拉深模具。总的冲压力为拉深力与压边力之和。采用经验公式计算拉深力，对于圆筒形件
37、： 式中 拉深力 筒形件的工序直径，根据料厚中线计算 材料厚度 材料抗拉强度 系数，与拉深系数有关见表4.11表4.1-1筒形件第一次拉深时的系数值(08、10、15钢)凸缘相对直径第一次拉深系数0.350.380.450.503.01.00.90.680.562.81.11.00.750.622.51.10.280.70 由上式可算出该零件的拉深力：其中为 4.2压边力的计算 在拉深过程中，压边圈的作用是用来防止工件边壁或凸缘起皱的。随着拉深深度的增加而需要的压边力应减少。则该零件的压边力为： 式中 压边力 毛坯直径 （该零件毛坯直径为） 拉深件直径 凹模圆角半径 单位压边力（P值可由表4.
38、22查得）表4.2-2在双动压力机上拉深时单位压边力的数值工件复杂程度单位压边力难加工件3.7普通加工件3易加工件2.5计算圆角半径：一般来说，尽量选得大些，由于大的不仅能够降低极限拉深系数，而且还能在一定程度上提高拉深件的工件质量。但是由于太大的会削弱其中压边圈的作用，从而引起起皱的现象，因此要选择大小适当的。因此筒形件拉深时的凹模圆角半径确定如下： 式中rA1工件底部圆角半径 t材料厚度凸模圆角半径过大，会使不与模具表面接触的毛坯宽度加大，使这部分毛坯容易起皱；如果过小时，会使毛坯沿压边圈的滑动阻力增大，对拉深不利，又因本工件为一次拉深成形，所以凸模圆角半径与零件底部圆角半径的数值相等。即： 所以总力为：5 凹模的设计5.1 凹模的选择直壁式的孔壁垂直于顶面，刃口尺寸不随修磨刃口增大。故冲件精度较高，刃口强度较高，刃口强度也较好。直壁式刃口冲裁时磨损大，洞口磨损后会形成倒锥形，因此没修磨的刃磨量大，总寿命低。图5.1.1 凹模零件图如图5.1.1所示的洞口形状适用于冲件形状简单，材料较薄的复合模，所以本模具选用此形状的洞口形状。一般有矩形和圆形两种,凹模的