最终灭菌无菌药品生产管理与质量控制.ppt

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1、最终灭菌无菌药品生产管理与质量控制,蚌埠市食品药品监督管理局 宫文武,一、微生物知识-什么是微生物 二、无菌的基本概念-什么是无菌 三、无菌保证要素-如何实现产品无菌,微生物知识-什么是细菌,微生物知识,什么是微生物 微生物（microorganism, microbe）是一些肉眼看不见的微小生物的总称。包括属于原核类的细菌、放线菌、支原体、立克次氏体、衣原体和蓝细菌（过去称蓝藻或蓝绿藻），属于真核类的真菌（酵母菌和霉菌）、原生动物和显微藻类，以及属于非细胞类的病毒、类病毒和朊病毒等。,微生物知识,微生物在地球上几乎无处不有，无孔不入，人的皮肤上，口腔，肠道里都有许多微生物。任意取一把土或一粒

2、土，就是一个微生物世界，在肥沃的土壤中，每克土含有20亿个微生物，即使是贫瘠的土壤，每克土中也含有35亿个微生物。空气里悬浮着无数细小的尘埃和水滴，它们是微生物在空气中的藏身之地。哪里尘埃多，哪里的微生物就多。,微生物知识,微生物按其结构、化学组成及生活习性等分为三大类： 原核细胞型：细菌、放线菌、支原体、衣原体、立克次氏体、螺旋体等 真核细胞型：真菌 非细胞型：病毒 噬菌体,真菌和细菌,芽孢杆菌 （细菌）,蜡样芽孢杆菌（细菌）,粘质沙雷氏菌的菌落特征,沙门氏菌的菌落特征,铜绿假单孢菌的菌落特征,弗氏志贺氏菌的菌落特征,粘质沙雷氏菌的菌落特征,微生物生存的环境,G+,G-,微生物无处不在 气源

3、性微生物革兰氏阳性菌较多 它们可形成芽孢，难以杀灭 因此，药品生产需要HVAC 水源性则革兰氏阴性菌居多 不会生成孢子 但会形成细菌内毒素 耐热性差,微生物知识,将植物比喻微生物，不恰当而直观 如玉米，发芽 生长 种子，前二种相当于微生物的生长状态，到了种子，对环境的（水分、温度等）耐受性大大增强 然而，微生物的芽孢，并不是繁殖的手段，而是休眠体，植物没有这种相对应的东西 革兰氏阳性菌：气源性，身体上部，呼吸道 革兰氏阴性菌：则是水源性的，细胞结构不同 生物指示剂均为革兰氏阳性菌，灭菌用BI为非致病菌。,内生孢子 产生于 Gram+ 细菌: 芽孢杆菌属Bacillus 梭菌属Clostridi

4、um 仅含核酸及少量萌发必需物 皮层含DPA和Ca2+复合物 能抵御各种恶劣环境 可休眠上百万年 真菌孢子因不具上述特性 而不耐热 DPA：吡啶二羧酸,细菌芽胞（孢）的形成及其特性,芽孢的特点,耐热 80 下长期存活 100 下有相当高的存活率 100 以上死亡过程符合一级动力学方程 影响芽孢耐热性的因素 芽孢存在的介质 受热时的湿度,无菌的基本概念-什么是无菌,最终灭菌方法生产的无菌药品概述,什么是无菌? “无菌”的理论定义 完全无生物存在 绝对条件 “无菌”的实际定义 经生长和繁殖证明无生物 普遍接受的标准是，灭菌后，最终灭菌注射剂或其它关键设备微生物存活的概率达到10-6，即保证一百万个

5、已灭菌物品或制剂中存活的微生物数低于一。,灭菌和消毒,灭菌使达到无菌状态的方法（GMP指南）。用物理或化学方法杀灭传播媒介上所有的微生物，使其达到无菌（GB）。通常是指杀灭或除去全部活的微生物（包括繁殖体和芽孢）。 消毒用物理或化学方法杀灭或清除传播媒介上的病原微生物，使其达到无害化（GB）。通常是指杀死病原微生物的繁殖体，但不能破坏其芽孢。所以消毒是不彻底的，不能代替灭菌。,最终灭菌产品的无菌标准,FDA在“最终灭菌产品参数放行”文件中要求 将产品中的污染菌降至一个菌以下，并在此基础上使产品的无菌安全系数再增加六个对数单位 USP、欧洲药典、BP及中国药典现行版： 最终湿热灭菌水针剂的标准灭

6、菌条件是12115分钟。也可用采用其它温度及时间参数，只要能有效地证明所采用的工艺和监控措施应能确保无菌保证水平小于10-6。,最终灭菌无菌药品灭菌方式的选择,湿热灭菌是首选的灭菌方法 按产品热稳定性差分为二种： 过度杀灭法； 存活概率法。 合格标准 灭菌后产品均应至少达到百万分之一的无菌保证水平。 不能在100以上灭菌时，注意： 强化环境控制，可能时灌装环境达到（）； 对设备容器具灭菌； 药液除菌过滤； 可能条件下采用巴氏消毒。,不同灭菌工艺的无菌保证能力,重点关注水溶液产品灭菌工艺的符合性,最终灭菌产品“无菌”标准及概念,无菌的量化标准应当可以用试验来证明的，“每批产品中，污染品的数量不得

7、超过一百万分之一”，因此，不可能用那么多产品进行无菌检查来证明是否达到标准。 然而，每瓶产品微生物存活的概率可通过计算获得。 这就需要测试微生物耐热参数D值，使用对数规则，并用生物指示剂试验来证实。 量化指标+ 计算+ 试验，使技术无菌标准成为工业界可执行的标准,无菌概念的理解,某产品批量为1万瓶，10ml安瓿，每瓶1000个孢子，D121=1分钟，不同灭菌时间下的结果？,灭菌3分钟，从批看，所有产品有菌，100%污染。从每一瓶看，有1个菌，二者等同； 灭菌4分钟，从批看，批产品孢子总数为1000个，有一瓶应是无菌的，污染概率10-1。从每瓶看，也是10-1。 灭菌6分钟时，从整批看，还有10

8、个菌，分布在10瓶中，污染品为10，因批量为一万，污染概率为千分之一。从每瓶看，二者等同； 灭菌8分钟时，从整批看，根据计算还有十分之一个菌，分布在一万瓶中，污染概率为十万分之一。从每瓶看，二者等同； “每批产品中，污染品的数量不得超过一百万分之一”或“一瓶产品中微生物存活的概率低于百万分之一”， 这二种提法只是无菌合格标准的不同表述方式。,无菌概念的理解,无菌保证值与Fo、D值及带菌量的关系,SAL F0/D lgN0 假定D121为1,生产中Fo=8示意,过度杀灭示意,芽孢的耐热参数：D值,指一定温度下将微生物杀灭90 或下降一个对数单位所需要的时间。,灭菌温度对D值的影响,灭菌温度低时，

9、达到同一灭菌效果的时间就长,F0值：达到同一灭菌效果的概念,F0值即标准灭菌时间 指产品在灭菌过程中获得的与标准参照条件（121）相同灭菌效果的曝热时间,菌温度系数-Z值,使D值变更一个对数单位灭菌温度需升高或下降的度数； 实测细菌孢子的Z值在8-12之间，但计算灭菌率时，Z通常取10；在干热灭菌计算中，Z通常取20； 物理意义：Z大时，用升高温度的办法来改善灭菌效果时，收效不明显。,不同灭菌温度下的灭菌率,灭菌率：为达到与某一温度下灭菌1分钟相同的灭菌效果，在121下灭菌所需要的灭菌时间 100灭菌时1分钟，相当于121 灭菌0.008分钟，即Fo值为0.008分钟。 105灭菌40分钟时，

10、Fo约为 1分钟，能使D值为1分钟的芽孢数量下降1个对数单位,无菌检查的局限性,历史的教训： 1962年，美国FDA颁布第一部GMP 1970-1975年，美国输液污染至败血症400多起 -有问题的产品全部通过了无菌检查 1973年的英国药典和1980年USP增补版提到了无菌的量化标准 Fo不小于8分钟,经灭菌后，产品中污染菌存活的概率不大于百万分之一。 中国药典在2000版起，收载了此标准。,无菌检查的局限性,无菌的定义 理论上：无菌没有任何活的微生物 实际上：我们无法证明产品中没有活微生物存在 无法对整批产品进行100%检验 无菌检验的结果只是一个基于“可能性”的判断 无菌检验用培养基有其

11、局限性 只进行细菌和真菌的检验 对实验结果的判定是基于“是否在培养基中生长” 培养条件（如温度和时间）是有限的 我们的工作环境及操作是在相对无菌的状态,无菌检查的局限性,试验目的：不合格的可能性(%) 试验批量：60,000支 试验方法：按无菌测试方法,灭菌工艺与灭菌前微生物控制的关系,无菌保证要素-如何实现产品无菌,最终灭菌药品生产中微生物污染控制,工艺生产中微生物污染控制重点关注内容,药品生产管理和质量控制的主要内容,人员管理; 生产工艺管理（技术、流程、设备）； 空气净化、环境管理； 制药工艺用水管理。,一、人员的管理,人是洁净室最大的污染源，占90%左右。一般男性每人每分钟向周围排放1

12、000个以上的含菌粒子，女性为750个以上。穿无菌服时，静止时的发菌量为10300个/min，一般活动时发菌量为1501000个/min，行走时发菌量为9002500个/min。咳嗽一次发菌量为70700个/min，喷嚏一次为400060000个/min。所以在洁净室中，人的数量和活动应有特别严格的限制。,人员的管理,人是最大的污染源 坐着不动能产生 100,000个颗粒,人员的管理,走能产生5,000,000个颗粒,人员的管理,跑能产生15,000,000个颗粒,人员的管理,人体携带的微生物根据卫生情况不同因人而异,人员的管理,人体内外表面 广泛存在微生物,人员的管理,难以觉察的口腔微滴,人

13、员的管理和培训,为降低微生物、微粒和热原污染的风险，无菌药品的生产应有各种特殊要求。这在很大程度上取决于生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度。 人员除必要的着装、清洁和消毒措施以外，还应特别注意，不应裸手接触任何已清洁的产品容器，或已灭菌的过滤器、灌装器具等与产品接触的部位。,洁净区更衣,YES,NO,NO,头发应完全包在帽子内,洁净区更衣,YES,NO,工作服的纽扣应完全扣上,洁净区更衣,YES,NO,鞋套不能有破损,洁净区更衣,不能配戴手表、首饰,无菌工作服的穿着,穿着的顺序 由上而下 穿着要领 尽可能不要直接接触无菌服的外表面,无菌工作服的穿着,NO,YES,面罩敞开,无菌工作服的穿

14、着,手套尺寸不对戴法不正确,无菌工作服的穿着,手套破损,无菌工作服的穿着,鞋套穿戴不正确,YES,NO,10,000 级洁净区更衣参考程序,工作服管理清洗、整理与灭菌,无菌工作服的微生物控制,污染产品风险大处需取样 衣服袖管取样示意,衣服胸部取样示意 背部不需要取样,无菌工作服的微生物控制,手指接触碟试验,无菌操作,NO,YES,不要在更衣室交谈,无菌操作,NO,YES,YES,不操作时，应将前臂和双手放在前面，身体不能斜靠,无菌操作,NO,YES,无菌操作,定时或在任何关键操作前，应消毒手套,无菌操作,填写批记录后，手套应消毒,无菌操作,YES,NO,关键操作过程中 不要拣地上的东西,无菌操

15、作,层流下的操作台应始终保持干净整洁,NO,YES,二、生产工艺管理（技术、流程、设备）,湿热灭菌的基本要求 了解药品灭菌柜容量计算，理论批次量和实际的生产批量，考虑一天生产多个批号或一批需多次灭菌时，如何处理？灭菌柜应有自动监测和记录装置。自动监测记录应纳入批生产记录； 灭菌设备升温、降温速度符合生产工艺要求。能够适应于生产工艺的不同功能要求；,湿热灭菌程序的验证,湿热灭菌设备应具有进行热均匀性验证并符合要求的必要条件； 灭菌程序验证应有热分布(灭菌设备空载无负荷热分布试验)、热穿透(负载热分布试验)和细菌挑战的三个必要的试验，且试验结果符合工艺生产要求； 对灭菌设备构造、其组成部分功能、辅

16、助系统的概述(包括生产商和型号)。设备运行控制系统、记录系统的功能等 所使用的灭菌方式(如饱和蒸汽、水浴、水喷淋式等)； 灭菌的工艺参数和运行标准(如温度、压力、时间、最大及最小F0值等)；,湿热灭菌程序的验证,待灭菌物的装载情况(如装载方式、产品处方、容器大小、灌装体积、最大及最小装载量等)； 灭菌程序的监控方法(如热电偶、监控温度用产品模拟瓶、生物指示剂的数量、位置以及合格/不合格标准)； 关键参数允许的变化范围(最大及最小值)； 产品所能承受的F0值限度； 对灭菌工艺波动情况所作统计分析的评估报告； 再验证计划(如常规和非常规情况下再验证方案的详细说明、频率等)；,湿热灭菌重点关注的内容

17、和方法,灭菌介质是什么？ 蒸汽（锅炉蒸汽、纯蒸汽）？ 过热水？ 灭菌设备的过滤器 灭菌机使用什么类型的过滤器？ 多长时间对过滤器进行一次完整性测试？ 灭菌周期控制是手动的还是程序自动控制的？ 应了解具体产品的高压蒸汽灭菌机的灭菌参数情况？ 时间；温度；压力；压力下降速度。 设备灭菌周期控制用传感器安装的位置？ 上述参数是如何监测的？如未监测，应要求说明： 灭菌机在每个灭菌周期内均监测验证确定的冷点温度吗？,湿热灭菌重点关注的内容和方法,高压蒸汽灭菌的验证文件是否包括下述项目： 空载热分布情况，是否已确定冷点温度并针对冷点温度对灭菌温度进行了校正？ 负载热穿透情况，是否对待灭菌物的每一种装载形式

18、和使用的每一种体积的装载容器都进行了验证？ 微生物挑战试验？ 验证确定的冷点温度偏差是否反映到批生产记录BPR中？ 蒸汽灭菌机使用的热电偶校正情况,湿热灭菌重点关注的内容和方法,如果在蒸汽灭菌验证时使用了生物指示剂，应确认： 生物指示剂的类型？ 生物指示剂来源？ 是哪种微生物？ 浓度是多少？ 生物指示剂的D值是多少？ 生物指示剂以全部灭活方式还是对数减少方式使用的？,干热灭菌工艺及验证,干热灭菌是使微生物氧化而不是象湿热灭菌使蛋白质变性； 干热灭菌时，以强制方式将空气对流，高温空气将水分逐渐带走，被灭菌物品及芽孢跟着失水，灭菌率也发生相应的变化。 去热原的工艺条件比孢子杀灭程序要苛刻得多，通常

19、相当于标准干热灭菌时间FH 的数十倍。170 下灭菌时间用FH表示； 干热灭菌空气应经过HEPA过滤器过滤，并要控制层流方向。检查生产中的时间，压力是否与验证一致； 最终灭菌无菌药品生产中，干热灭菌工艺主要用于生产过程中器具的灭菌与除热原处理。,干热灭菌重点关注的内容和方法,灭菌设备通过风机空气循环还是仅靠热空气对流热分布？ 灭菌后物品冷却使用的空气经过高效过滤器过滤处理吗？ 有没有进行高效过滤器的完整性测试？多长时间测定一次高效过滤器的完整性？ 了解干热灭菌周期采用人工控制还是自动控制？评估灭菌控制的可靠性。 了解干热灭菌参数是如何监测的？如未监测，要求予以说明。 干热设备使用的是那类监测和

20、控制传感器 了解干热灭菌的周期参数和确定依据（将验证记录和SOP中规定的参数与所抽取的产品的生产记录进行比较）？ 干热灭菌时间和温度的规定指标和实际观察到的参数有无偏差？偏差的处理？,干热灭菌重点关注的内容和方法,了解干热灭菌的验证文件，文件是否包括： (1)空载热分布试验； 设备运转次数； 测定到冷点温度了吗； 根据冷点温度确定允许的偏差和实际发现的偏差； (2)热穿透试验： 对每种装载方式/和所用的不同大小容器分别进行试验吗？ 每种装载方式的运转次数？ 每种装载方式均检测测了冷点了吗？ (3)每次使用前后均对热电偶校正了吗？校正时用了冰点参照标准了吗？ (4)高温参照标准是否均有NBS可追

21、溯性？ 在验证时，如发现了热分布或热穿透研究不一致，应了解偏差是如何纠正的，是否未纠正就接受了？ 干热灭菌是否根据容器大小，产品粘性，等确定了延滞时间？是否分别调整了灭菌周期？,除菌过滤工艺,过滤系统要求： 过滤系统无泄漏； 压力、流速、温度； 化学性质、pH值； 溶剂溶出物； 通过起泡点试验，判断确认过滤孔径与工艺要求相适应。 与其它灭菌方法相比，过滤灭菌法的风险更大，建议在紧挨“灌装”的位置安装第二只灭过菌的除菌过滤器，再过滤一次。此最终除菌过滤器应尽可能接近灌装点。 为防止因时间过长导致微生物生长或穿透滤膜而污染滤液，应在既定最大时间限度内完成产品的过滤和灌装。该时限还应当防止过滤器上游

22、微生物数量的过份增加，微生物增多将导致热原的产生。,除菌过滤工艺重点关注的内容和方法,了解除菌过滤器的类型，筒式或盘式？疏水性或亲水性？ 工艺过程中是使用单个除菌滤器还是多个滤器？ 过滤装置采用何种方法灭菌？ 过滤装置采用何种方法灭菌？ 灭菌工艺经过充分验证吗？要求了解过滤器验证操作的SOP。 在同一批产品生产期间更换滤器吗？过滤器更换的频次经过验证测试吗？ 过滤器采用重新清洗灭菌和重新使用方式吗？这种方法经过验证吗？要求了解过滤器重新清洗灭菌和重新使用方式验证操作的SOP 该滤器供应商是否对每批滤器介质做过细菌挑战性试验？ 企业对过滤器的供应审计是如何进行的？ 生产中的产品组合都进行了物理和

23、化学挑战性试验吗？,除菌过滤工艺重点关注的内容和方法,过滤器的验证测试 过滤器装置在使用前后均测试起泡点压力吗？ 测试压力与生产中使用的压力有何关系？ 当过滤器使用后测试压力不符合要求时采取了什么措施？ 过滤器在测试不符合后有无进行相应的原因调查？ 生产中会遇到的产品组合都进行了物理和化学挑战性试验吗？ 该测试的条件与实际使用条件相同吗？ 跟踪对一种用于给定的工艺和产品的专用滤器的验证，了解该验证的详细情况，是否延伸至有着相似的性质和工艺条件的相关产品，如果是，是否已将这种延伸的理由文件化？,丁基胶塞清洗工艺,胶塞清洗原理,胶塞清洗、硅化、灭菌、干燥机示意,重点关注胶塞密封性-通过验证试验吗？

24、,胶塞清洗工艺重点关注的内容和方法,洗涤后最终淋洗水应达到如下标准： 菌落 10 CFU/100 ml; 热原 0.25 EU/ml; 氯化物、不溶性微粒、pH达到药典标准; 澄明度符合中国2005年版药典注射剂通则的要求。 灭菌后胶塞的可见异物？,无菌药品的细菌内毒素控制,无论采用何种方法生产无菌药品，都需要严格控制药品中的细菌内毒素。通常液体药品的细菌内毒素，采用超过滤或活性碳吸附来去除液体中的细菌内毒素，粉未分装药品的细菌内毒素则由无菌原料生产过程中的除热原措施（例如有机溶酶处理或超滤等工艺）来解决； 生产工艺过程中可能接触无菌药品的工具，器械的热原，不耐高温的器械通常采用无热原的注射用

25、水洗涤的方法稀释去除，耐高温的器械则用干热灭菌（180以上）方法去除。,无菌药品的细菌内毒素控制,药品的内包材料的热原去除，通常分为两类，一类耐高温的内包材，例如玻璃瓶或金属桶，可使用温度大于180的干热灭菌方法，高温分解包材表面的细菌内毒素，金属容器表面的热原物质也可通过使用双氧水等化学药品来除去热原； 塑料容器和胶塞在处理和贮存过程中应控制可能产生的热原污染，因此应作去热原处理，由于胶塞或塑料容器不耐高温，不能用180以上干热灭菌去除，常用无热原注射用水，将胶塞或塑料容器表面热原物质洗涤稀释至0.25EU/ml鲎试剂检测灵敏度以下。同时，应尽可能缩短洗塑料容器和胶塞和灭菌之间的时间间隔；,

26、无菌药品的细菌内毒素控制,小结： 无菌药品中细菌内毒素的去除方法： 超滤（液体原料）； 高温（大于180）； 酸碱处理（重铬酸钾硫酸溶液等）； 注射用水洗涤（胶塞处理）； 活性炭吸附等。,细菌内毒素控制重点关注的内容和方法,药品采用何种除热原方法？如果采用的是干热法，要求了解一个周期的时间/温度。 使用注射用水洗涤方式去除热原吗？ 如果使用腐蚀性清洗剂除热原，是什么品种的清洗剂？ 使用了超滤装置除热原吗？ 上述除热原方法用于下述那类物品的热原去除： 原料的热原去除？制剂用容器的热原去除？ 制剂用容器的封口材料的热原去除？ 接触无菌药品的表面的热原去除？ 生产设备的热原去除？制剂的热原去除？ 用

27、什么方法测定内毒素：家兔法或鲎试剂（LAL）法？ 所有的除热原方法都经过验证已证明内毒素浓度至少有三个对数单位的下降吗？,三、管理良好的HVAC系统,HVAC系统的建立和维持，在很大程度上可以消除尘埃包藏芽孢，避免造成难以灭菌的风险。 有必要强化对空气中微生物的监控，沉降菌的测试及浮游菌的测试，二者不可偏废； 浮游菌的测试是为了证实生产环境达到工艺引起的标准，有利于降低产品污染的风险。,洁净室(区)质量控制项目,用空气净化技术控制灭菌产品的污染风险,空气中微生物基本为革兰氏阳性菌，它们有可能形成芽孢使其耐热性增大。更严重的是，一旦被尘埃包藏时，这类芽孢耐热性比单独存在状态上升一个数量级。 为防

28、止空气中耐热菌污染生产系统，需要将已清洁或已清洁/灭菌的物品例如容器、胶塞及整个灌装机置于局部单向流保护下。无菌药品净化空调系统的设置及洁净区环境的建立和维持，使得有效控制微粒的同时，也在很大程度上自然地消除了尘埃包藏芽孢，避免了造成难以灭菌的风险。,空调净化系统基本构成,洁净度级别比较,WHO GMP 2002 标准,中国 GMP（1998 修订）,关键操作区空气流向控制要求比较,洁净区压差控制要求比较,洁净区环境监控要求比较,关键操作区气流方向示例一,M,M,灭菌,直接包材,接触部,100级,10000级,关键操作区气流方向示例二,关键点,重点关注洁净厂房压差梯度控制,HVAC系统重点关注

29、的内容和方法,向产品暴露和灌装区域输送的空气是否经过高效空气过滤器过滤，并对其他区域保持空气正压？ 输送至关键控制点的空气是单向流(层流)状态吗？单向空气流的速度是多少？ 关键区域或过滤器表面风速是否经过测定？ 输送至洁净区域和无菌区域的空气是如何过滤的？ 下列区域的空气质量等级是怎样区分的： 产品暴露区域； 灌装区域； 周围区域。,HVAC系统重点关注的内容和方法,高效空气过滤器的效率及完整性经过测定吗？ 多长时间测定一次高效空气过滤器的完整性？用什么方法测试？ 多长时间检查一次高效空气过滤器的空气流速？ 洁净室内风速的监测结果是否符合相关SOP？ 湿热气流动型式的监测结果是否符合相关SOP

30、？,HVAC系统重点关注的内容和方法,上一个年度洁净室内空气换气次数的监测结果 监测结果是否符合相关SOP？ 如果监测结果不符合相关SOP，是否有关于纠偏措施的书面记录？ HVAC系统的维护记录，是否有完整的维护历史，应包括： 空气过滤器更换； 空气过滤器的效率试验和完好性检测数据； HVAC系统部件的维护更换与管理记录；,HVAC系统重点关注的内容和方法,上一个年度洁净室内风速的监测结果 它们是否符合相关SOP？ 如不符合相关SOP，是否有关于纠偏措施的书面记录？ 上一个年度湿热气流动型式的监测结果 它们是否符合相关SOP？ 如不符合相关SOP，是否有关于纠偏措施的书面记录？,四、管理良好的

31、工艺用水系统,水是最终灭菌法生产的无菌药品的主要原料，也是工艺过程中最重要的清洁剂。生产管理和质量控制中，应有效地控制水系统的微生物污染水平，并同时控制细菌内毒素的水平； 应设定企业内控警戒水平(警戒线)及纠偏限度(行动限)，以便及时发现不良趋势，采取措施，消除产生热原物质的根源。,工艺用水系统的质量风险控制,如前所述：水源性微生物多数为革兰氏阴性菌，这类微生物不会形成芽孢，不耐热。采用巴氏消毒即能有效地控制微生物污染的水平。由于革兰氏阴性菌细胞外壁的主要组成为脂多糖（细菌内毒素的主要成分），其代谢产物及细胞的尸体或其碎片均属细菌内毒素的污染源，即使通过灭菌手段将革兰氏阴性菌杀灭，并不能消除细

32、菌内毒素对无菌药品质量的不良影响。因为细菌内毒素热稳定性极好，将其加热到150经数小时也不会裂解。,工艺用水系统质量控制的内容,工艺用水系统质量控制的内容,注射用水常见输送形式与控制要点,注射用水常见输送形式与控制要点,注射用水常见输送形式与控制要点,工艺用水系统的验证确认的检测项目,工艺用水系统重点关注的内容和方法,注射用水制备的原水是什么质量标准？（纯化水蒸馏） 工艺过程中什么样的水可用于下列用途： 原料的混合； 非产品接触面； 容器及封口材料的清洗； 容器及封口材料的最终淋洗； 产品接触面的最终淋洗； 用于生产无菌药品的水；,工艺用水系统重点关注的内容和方法,采用什么样的工艺制备注射用水

33、和无菌注射用水？ 制备注射用水和无菌注射用水的输送与保存方法？ 注射用水系统中各部位的温度？ 注射用水系统热原和微生物的控制方法？ 注射用水管道系统的钝化处理和洗涤灭菌？ 纯蒸汽系统中，总体微生物受控状态如何？,工艺用水系统重点关注的内容和方法,检查所抽取批次的药品生产前两个月和生产后一个月的工艺用水取样检测结果，确认是否合格？（如果不合格，描述与质量标准的差距）。 了解自上次检查后工艺用水系统有任何变化吗？有无对这些变化进行评估以确定是否需要重新验证？,工艺用水系统重点关注的内容和方法,上个年度注射用水(WFI)的监测结果(回顾性验证) 监测结果是否符合相关SOP？ 如不符合相关SOP，是否有关于纠偏措施的书面记录？ WFI系统的总体微生物受控状态如何？ 注射用水的温度和电导记录 是否符合相关SOP规定的标准？ 如果不符合相关SOP规定的标准，是否有纠偏措施的书面记录？,谢谢,