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1、成都第二绕城高速公路（东段）项目（k33+580k42+728.911）K35+785人行天桥施工技术方案 编制： 审核： 批准： 四川省公路桥梁建设集团有限公司A2合同段项目部二O一三年五月K35+785车行天桥施工方案一：编制依据1公路桥涵施工规范TJT041-2000。2.公路工程技术标准JTGB01-2003。3现场实际地质、地形。4.我公司和业主签订的施工合同。5.我公司现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力及对新建高速铁路工程的理解。二、工程概况1、K35+785车人行共用天桥地处低挖方段，天桥路面顶与主线路面顶最大高差为6米，桥面净宽4.5米，桥长76.8米。2、下部
2、结构为0#台，4#台为扩大基础，U型桥台。1#墩、2#墩、3#墩为独立柱式圆墩桩基础承重、无盖梁。3、上部结构宽5.5m宽的连续箱梁，左右防护栏0.5m，桥面净宽4.5m。4、立面图三、施工进度计划及安排施工计划根据合同工期要求和现场实际情况，本桥总工期拟定为2013年5月10日至2013年7月30日。分部工期为：81天 1、施工准备1）施工准备3天：2013年5月10日2013年5月12日； 2、1#、2#、3#墩施工1）1#、2#、3#墩桩基础10天：2013年5月13日2013年5月22日；2）1#、2#、3#墩圆柱5天：2013年5月27日2013年6月11日； 3、0#、3#台施工1
3、）0#、3#台基础8天：2013年5月23日2013年5月30日； 2）0#、3#台U型台身10天：2013年6月1日2013年6月10日；3）U型桥台台帽背15天：2013年6月11日2013年6月26日；3、连续箱梁施工 1）模板架设10天：2013年5月21日2013年5月30日；2）钢筋绑扎10天：2013年6月8日2013年6月19日；3）混凝土浇筑10天：2013年6月10日2013年6月20日；4）箱梁张拉及封端10天：2013年6月12日2013年6月23日； 4、其他工程1）桥面护栏10天：2013年7月15日2013年7月24日；2）桥面铺装及桥头搭板6天：2013年7月2
4、5日2013年7月30日。四、施工技术及方案（一）施工准备1、施工便道K35+785车行天桥位于成都二绕高速东段主线路基之上，与主线便道相接，具备施工条件。2、施工用水本桥施工用水只有挖孔桩护壁及下部结构养护用水，用水量少。且地表水、地下水较丰富。施工用水可直接抽取。再配合水车运水晒水。可满足施工要求。3、施工用电发电机发电。4、混凝土搅拌站使用项目部拌合站的混凝土，其配置为两台HSZ600型强制式拌合机，自动配料系统，混凝土用搅拌运输车运到现场。5、钢筋加工场钢筋加工场地在K35+780主线路基右侧，面积1000m2，场地硬化、钢筋棚搭设已完成后，投入使用。6、技术准备：施工前，认真熟悉图纸
5、，学习规范，编写技术交底，并组织有关人员进行交底。7、机械：旋挖机1台、挖机1台、吊车1台8、组织机构管理组织机构（1）针对本工程特点和施工条件，我部采用经理部和施工队伍两级管理，实行在公司领导下的项目经理负责制，按照二绕工程施工管理办法指挥生产，确保工期，优质完成本工程。推行“项目控制，专业保障，成本考核”的精细化管理机制。（2）项目部设经理、副经理各1名、总工程师1名，项目部下设工程科 、计划科、中心试验室、机料科、综合办公室5个部门。项目经理在公司统一领导下，负责该项目的全面工作，对项目的质量、安全、进度负责。项目经理部组织机构框图项目经理昔豫明项目副经理林振鹏项目总工秦茂禄工程部单邦世
6、综合办公室黄少伟试验室何延峰计划合同部张春梅机料部陈安定 (3)、施工测量组织项目部测量队和工程师按业主提供的施工设计资料，对平面控制网进行复测，并将复测成果按规定时间报送监理工程师。复测结果报经监理和业主批复后，组织定位放线，对桥梁工程布设精密导线网、水准网，埋设永久桩和护桩，确保测量桩橛位置准确无误，满足标准规范的精度要求。 (4)、技术交底及人员培训组织技术骨干进行学习、工程部对施工中每道工序下达详细的技术、安全交底。（二） 挖孔桩施工1、工艺流程测量放线定桩位桩井口开挖锁口施工桩身开挖设置必要的临时支挡护壁施工开挖至设计深度桩身钢筋骨架安装浇筑混凝土至设计桩顶标高。2、施工方法1）钻孔
7、灌注桩施工 1.施工场地应能满足钻孔机作业的要求。旱地区域地基应平整、坚实；浅水区采用筑岛方法施工；深水河中必须搭设水上作业平台，作业平台其高程应比施工期间的最高水位高50cm以上。 2.同时钻孔施工的相邻桩孔净距不得小于5m；两桩之间净距小于5m时，待一桩所浇筑的混凝土强度达5MPa后，方可进行另桩钻孔施工。 3.泥浆护壁成孔时，孔口应设护筒；埋设护筒后至钻孔之前，应在孔口设护栏和安全标志。 4.护壁泥浆原料应为性能合格的黏土或其他符合环保要求的材料；现场应设泥浆沉淀池，泥浆残渣应及时清理并妥善处理，不得随意排放，污染环境；泥浆沉淀池周围应设防护栏杆和安全标志。 5.护筒应坚固、不漏水，内壁
8、平滑、无凸起，周围应设防护栏杆和安全标志。 6.钻孔作业应符合下列要求： (1)施工场地应平整、坚实；现场应划定作业区，非施工人员禁止入内。(2)钻孔应连续作业，建立交接班制，并形成文件。(3)使用全套管钻机钻孔时，配合起重机安套管人员应待套管吊至安装位置，方可靠近套管辅助就位，安装螺栓；拆套管时，应待被拆管节吊牢后方可拆除螺栓。 (4)钻孔作业中发生坍孔和护筒周围冒浆等故障时，必须立即停钻；钻机有倒塌危险时，必须立即将人员和钻机撤至安全位置，经技术处理并确认安全后，方可继续作业。 (5)成孔后或因故停钻时，应将钻具提至孔外置于地面上，关机、断电并应保持孔内护壁措施有效，孔口应采取防护措施。
9、(6)冲抓钻机钻孔，当钻头提至接近护筒上口时，应减速、平稳提升，不得碰撞护筒，作业人员不得靠近护筒，钻具出土范围内严禁有人。 (7)钻机运行中作业人员应位于安全处，严禁人员靠近和触摸钻杆；钻具悬空时严禁下方有人。 (8)钻孔过程中，应经常检查钻渣并与地质剖面图核对，发现不符时应及时采取安全技术措施。 (9)正、反循环钻机钻孔均应减压钻进，即钻机的吊钩应始终承受部分钻具质量，避免弯孔、斜孔或扩孔。 (10）施工现场附近有电力架空线路时，施工中应设专人监护，确认机械与电力架空线路的最小距离必须符合要求。 (11）螺旋钻机宜用于无地下水的细粒土层中施工。2)、钢筋笼制作和安装（1）制作：钢筋笼的钢筋
10、集中加工，运至孔口后绑扎好，经监理工程师检验合格后，在吊车可到的场地时用吊车吊装。当钢筋笼长度较长，不便吊装时，加工成多节进行吊装，但要注意留出主筋焊接长度。钢筋笼加工必须符合规范和设计要求，主筋焊接接头在同一截面小于50，主筋接头采用闪光对焊及搭接焊两种接头，钢筋笼制作的误差范围是主筋间距10mm，箍筋20mm，骨架外径10mm，骨架倾斜度0.5，保护层厚度10mm。为保证钢筋笼的保护层厚度，每节钢筋笼必须按设计图纸设置保护层耳环。进场的钢材，下好的料，加工成型的钢筋笼注意防锈并加以标识。（2）安装：钢筋笼用吊车吊装，吊装时用四个吊点连接钢筋笼。在吊装时为防止钢筋笼变形，应对钢筋笼进行环向加
11、固。第一节钢筋笼人孔后用型钢临时穿支在护筒口上，并使钢筋笼轴线与桩孔中心对准，然后吊装第二节钢筋笼，轴线与第一节对准后，进行接头连接，以此类推，直到全笼完成。钢筋笼下落时要平稳，不许摆动，防止钢筋笼插入孔壁。钢筋笼吊装完成后，调整好轴线位置，用4根20钢筋吊住钢筋笼并与孔口型钢连接固定。钢筋笼吊装误差为中心位置20mm，顶端高程20mm，底面高程50mm。当孔位在山坡上，汽车吊无法就位时，先进行墩柱施工时的钢管、脚手架的搭设，利用钢管脚手架盖上孔口井盖，进行竖立绑扎，其检验标准同上。在达到要求后用导链提吊钢筋笼，抽掉盖板，用导链钢绳慢慢将钢筋笼放入孔中。3)、钻孔桩混凝土浇筑1.在浇筑水下混凝
12、土过程中，必须采取防止导管进水和阻塞、埋管、坍孔的措施；一旦发生上述情况，应判明原因，改进操作，并及时处理。坍孔严重必须立即停止浇筑混凝土，提出导管和钢筋骨架，并按技术要求回填；出现断桩应与设计和监理方研究处理方案。 2.提升导管的设备能力应能克服导管和导管内混凝土的自重与导管埋入部分内外壁与混凝土之间的粘接阻力，并有一定的安全储备；导管埋入混凝土的深度应符合技术规定。 3.吊装导管、混凝土应采用起重机进行，现场作业应符合下列要求： (1)大雨、大雪、大雾、沙尘暴和风力六级（含）以上等恶劣天气，不得进行露天吊装。 (2)吊装时，吊臂、吊钩运行范围，严禁人员入内；吊装中严禁超载。 (3)作业场地
13、应平整、坚实，地面承载力不能满足起重机作业要求时，必须对地基进行加固处理，并经验收确认合格。 (4)吊装作业必须设信号工指挥；指挥人员必须检查吊索具、环境等状况，确认安全。 (5)现场配合吊运的全体作业人员应站位于安全地方，待吊钩和所吊运的材料离就位点距离50cm时方可靠近作业，严禁位于起重机臂下。 (6)构件吊装就位，必须待构件稳固后，作业人员方可离开现场。 (7)吊运作业前应划定作业区，设护栏和安全标志，严禁非作业人员入内。 (8)作业前施工技术人员应了解现场环境、电力和通讯等架空线路、附近建（构）筑物等状况，选择适宜的起重机，并确定对吊装影响范围的架空线、建（构）筑物采取的挪移或保护措施
14、。 (9)现场及其附近有电力架空线路时应设专人监护，认机械与电力架空线路的最小距离必须符合下表的要求。 (10）吊装中遇地基沉陷、机体倾斜、吊具损坏或吊装困难等，必须立即停止作业，待处理并确认安全后方可继续作业；正式起吊前应先试吊，确认正常后方可正式起吊。 4.浇筑混凝土作业必须由作业组长指挥；浇筑前作业组长应检查各项准备工作，确认合格后，方可发布浇筑混凝土的指令。 5.架设漏斗的平台应根据施工荷载、台高和风力经施工设计确定，搭设完成，经验收合格形成文件后，方可使用。 6.水下混凝土必须连续浇筑，不得中断；水下混凝土浇筑过程中，从桩孔内溢出的泥浆应引流至规定地点，不得随意漫流；浇筑水下混凝土结
15、束后，桩顶混凝土低于现状地面时，应设护栏和安全标志。 7.浇筑水下混凝土漏斗的设置高度应依据孔径、孔深、导管内径等确定；浇筑水下混凝土的导管宜采用起重机吊装，就位后必须临时固定牢固方可摘钩。4)、桩的检测桩身砼达到龄期时进行检测，包括压砼试件和动测、桩位检查。动测委托有资质并经监理工程师批准的检测部门来承担，采用监理工程师同意的无破损检测法检验钻孔桩的完整性，也可预埋超声管道进行检查。3、桩头处理基坑开挖完成后，对桩头进行凿除至墩柱底标高以上10cm,若桩头还有夹渣等杂物，应继续往下凿除，直到出现骨料并无夹泥，要求桩头平整，保证桩周缘不被凿掉，并用水冲洗干净。若桩头处理完后，桩顶标高比系梁底标
16、高底，需进行接桩处理，接桩时，在桩周围用砂袋围码整齐，并在里面用薄铁皮做模板，铁皮与砂袋间用细石及砂填实，接桩砼可与系梁砼一起浇筑。（四） 墩柱施工本桥墩柱最高达6m,采用整体模板一次性浇筑。拟采用1套整体模板。采用25吨汽车吊配合施工，人员上下采用爬梯。1、 模板制作及安装面板厚度为5mm，加劲肋采用75756mm角钢，间距为50cm，每间隔1.0m设一道水平桁架，桁架采用三角形式由10槽钢加工而成。上下节模板之间采用螺栓法蓝连接，法蓝由1001008mm角钢与模板焊接而成。为了拼缝严密，法蓝采用榫口形式，即法蓝与面板边缘相互错开。模板标准节段模板由专业模板厂家加工，确保线形流畅。模板的设计
17、加工要力求装拆简单、接缝紧密、不漏浆。各向尺寸精确，表面平整，并要有足够的强度和刚度，以免在砼浇注中产生变形。并经试拼检验后，方可使用。模板标准节段高度为1.5m，每节分2片，重量以便于运输为准。立柱模板结构图注：加强肋板的间距为2525cm。立柱模板施工示意图150200cm螺丝孔风揽斜撑杆横向连杆6mm肋板25cm25cm25cm25cm25cm工作平台钢模板风揽CKC脚手架模板起吊通过汽车吊进行，在安装模板时，应防止模板移位、凸出或偏斜。每节模板就位后都要对轴线偏位、相邻两板块的高低差、顶面水平的高低等偏差情况及时检查调整。为了防止爆模，增加模板的径向承载力，每间隔2m用钢丝绳通过5T的
18、手拉葫芦将模板环向拉紧。2、 钢筋的制作和绑扎钢筋在加工前，应将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对弯折的钢筋进行调直。依据图纸设计进行下料，弯制加工，并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。在钢筋的绑扎中，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置同标号的混凝土圆形垫块。钢筋接头采用机械连接，两根钢筋搭接的丝牙长度相等且满足规范要求，钢筋端头用切割机切割，确保钢筋连接长度。连接头在35d长度范围内（但不得小于500mm）的接头面积最大不得超过50%。 3、砼搅拌、运输使用花溪河拌合站的混凝土，采用砼罐车运输，用汽车吊吊料斗灌注。对砼倾注高度超过2m的
19、，采用串筒下料，防止砼骨料分离、造成离析。4、混凝土浇筑1）砼配合比基本要求本工程的混凝土采用混凝土拌和站提供。混凝土配合比则根据图纸合计要求配置上报监理工程师审批，配合比必须符合有关规定。配合比报告及批复详见附件。2）混凝土的浇筑浇筑混凝土前，应对模板、钢筋预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。浇筑混凝土前严格按技术标准控制，切实保证砼的配合比、水灰比和坍落度等指标要求，检查混凝土的均匀性和坍落度，同时保持垫层表面的湿润。浇筑时，保持水平分层。混凝土的振捣采用插入式振捣，分层厚度不超过30cm。振捣时移动间距不超过振动半径的1.5倍；与
20、模板应保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每处振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡为准。混凝土浇筑应连续进行，如遇到不可预测的事故时，间断时间应小于前层混凝土的初凝或能重塑时间，混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过180分钟。3）混凝土的养护混凝土浇筑完成模板拆除后，应尽快予以薄膜覆盖和洒水养护，应在养护期间经常保持湿润，养护时间一般为7天，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。（五） 桥台施工1、基坑放样 1）基础施工前，首先用全站
21、仪准确定出基础中心及纵横轴线。 2）基坑边坡坡度可依土质情况按公路桥涵施工规范所列基坑坑壁坡度适当放陡。 3）基坑宽度：开挖宽度可按基础宽度加两侧各放宽0.5m。 4）如遇地质不良，涵洞基底需换填时，放边桩时考虑换填厚度，一次放够尺寸。2、基坑开挖1）施工前首先进行详细的放样测量工作，然后根据设计图纸要求的基础开挖位置、深度、基底尺寸进行开挖。2）基坑用人工配合挖机开挖，用挖机开挖时,挖至基底以上10cm的土层用人工配风钻开挖，以免破坏基底下面的土层结构。采取人工配风钻开挖。挖至设计标高后将基岩表层须凿平或凿成台阶并清洗。把基底和沟壁的松土清理干净。挖好基坑的同时在基坑的四周挖一条排水沟，以利
22、于排泄各种施工用水，无法自动排出的，则用水泵进行抽水以免基坑内积水。3）对于如果开挖很深的基坑，深度达到2米以上，则采取1:1.5放坡进行开挖，或者必要的时候采用打木桩进行支挡，具体采取的施工方法则根据现场实际情况要求施工。3、基底检验处理1）基底标高必须严格按照设计控制，一切松散浮土必须清除，并按设计及规范要求进行处理。2）当挖至设计高程若基底承载力达不到设计要求时，报请业主、设计及监理工程师审批后，按审批意见实施。 3）当挖至设计高程且基底承载力满足设计要求时，报请监理工程师检验，在验收合格后及时进行基底部分施工，以免因地下水或地表水影响基底承载力。 4、桥台的施工为了保证垫基、扩大基础、
23、台身、台帽的质量及外观，外露面的模板均采用大面积钢模板（面积2m2）。因桥台体积较大，施工中采取分次施工，按照垫基扩大基础台身台帽 的施工顺序施工。1）垫基施工：待基坑检测合格后，进行垫基施工。先在基底浇筑5厚砂浆混凝土找平层。混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土运输车运输到现场，用梭槽导混凝土入模。混凝土配合比严格按照施工配合比配制，施工过程中严格控制坍落度，混凝土浇筑时振捣密实，不出现空洞和漏振。一次浇注施工垫基混凝土，保证混凝土的整体性和质量。加填片石时要选用粒径不小于30cm的无水锈、质地坚硬、无风化的片石,片石与片石之间应有不小于30cm的间隙,每层砼灌注完成后,加填一层片石,然后再灌注
24、一层砼,片石层间砼厚度不得小于30cm，卵石用量不能超过混凝土总量的25%。为了保证与下一工序的结构相连接，浇注结束时，对上层扩大基础范围内预埋接茬筋，达到一定强度后，对扩大基础底层范围内混凝土凿毛。2）扩大基础施工：垫基完成后即可施工扩大基础底层，先在非垫基范围内浇筑5厚砂浆混凝土找平层。立模、片石混凝土施工同垫基施工，浇注结束时，对上层扩大基础范围内预埋接茬筋，达到一定强度后，对扩大顶层范围内混凝土凿毛。扩大基础顶层施工基础同底层施工。同样对台身范围内预埋接茬筋及混凝土凿毛。3）台身施工：台身施工前在基础顶面应预埋固定模板的钢筋。先在基础顶面放出台身边线的位置，然后安装模板，侧模采用钢模板
25、，前后立面模板同样采用定型钢模板。浇筑混凝土时应用串筒下料。混凝土用汽车吊和吊罐吊运混凝土卸入漏斗。台身施工逐个进行，每个台身一次浇筑完混凝土。片石混凝土施工方法同垫基及扩大基础。4）台帽施工：台帽采用大体积钢模板，螺栓连接和PVC内穿对拉杆对拉，钢管固定。施工前根据设计图纸放样，并请监理复核，无误后安装模板，钢筋制安时要与垫石和挡块钢筋一起制作安装，混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土运输车运输到现场，用吊车吊装入模。混凝土配合比严格按照施工配合比配制，施工过程中严格控制坍落度，混凝土浇筑时振捣密实，不出现漏振。施工时严格控制垫石高程，并用水平尺多方检查水平度。台帽背墙施工时应按照设计预留搭板锚
26、固钢筋，混凝土表面应收光抹平。5、模板施工1）模板的要求桥台施工中采用的模板都是采用标准化组合模板，模板的拼装符合现行国家标准组合钢模板技术规范。各种螺栓连接件应符合国家现行有关标准。桥台的施工钢模板具有足够的强度、刚度和稳定性，可承受施工中可能产生的各项荷载，保证结构物各部尺寸、形状准确。桥台模板全部使用大尺寸模板，板面平整，接缝严密不漏浆。模板安装接缝采用双面胶沾贴，接缝相邻错缝差不大于2mm，模板平整度不大于2mm。2)模板的安装模板根据桥台的几何尺寸由专业厂家制作，为定型专用钢模板。安装时用汽车吊配合安装就位，在安装过程中，必须使钢模安装就位准确，并用斜撑和拉杆固定好，以防砼浇筑时模板
27、产生位移。采用垂球控制肋板的纵横轴线，用经纬仪检查模板的偏移情况并及时纠偏。桥台承台台身、肋板、台帽等的模板施工则根据桥台几何尺寸安装模板，模板安装时必须保证稳定、牢固。拟安排20-25人施工作业班组，班组配备大面积钢模板60-70平方米、组合钢模板60平方米，脚手架及加固钢管800-1000米，具体施工步骤按下述内容实施。3)模板的拆除混凝土浇筑完成后的模板拆除，应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。模板拆除时，立柱模板先拆除模板对半分开中间的螺丝，再用工具将两片模板撬松，再用吊车掉出。模板拆除不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。6、混凝土的施工1）砼配合比基本要求本工程的混凝
28、土标号为C25和C30两种，采用混凝土拌和站提供。混凝土配合比则根据图纸合计要求配置上报监理工程师审批，配合比必须符合有关规定。配合比报告及批复详见附件。2）混凝土的浇筑浇筑混凝土前，应对模板、钢筋预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。浇筑混凝土前严格按技术标准控制，切实保证砼的配合比、水灰比和坍落度等指标要求，检查混凝土的均匀性和坍落度，同时保持垫层表面的湿润。浇筑时，保持水平分层。混凝土的振捣采用插入式振捣，分层厚度不超过30cm。振捣时移动间距不超过振动半径的1.5倍；与模板应保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm，每一处振
29、动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每处振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡为准。垫基、扩大基础、台身片石混凝土加填片石时要选用粒径不小于30cm的无水锈、质地坚硬、无风化的片石,片石与片石之间应有不小于30cm的间隙,每层砼灌注完成后,加填一层片石,然后再灌注一层砼,片石层间砼厚度不得小于30cm。混凝土浇筑应连续进行，如遇到不可预测的事故时，间断时间应小于前层混凝土的初凝或能重塑时间，混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过180分钟。3）混凝土的养护混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，
30、有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。模板拆除后，应对桥台进行土工布覆盖养护，养护时间一般为7天，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。（六）、连续箱梁施工1、钢筋制作与安装和波纹管的安装1）钢筋在钢筋混凝土中起着相当重要的作用，必须按着设计图纸的要求及规范在钢筋房加工后运到现场安装。2）钢筋制作：钢筋制作成型均在预制梁场旁的钢筋加工棚完成，钢筋每批进场后，必须作抗拉、冷弯、焊接试验，试验合格后才能用于结构，制作时严格按照施工设计图尺寸进行加工，每种型号钢筋按设计结构制作成型后放置好，并挂牌加以确认。焊接接头采用绑条焊或搭接焊，焊渣应清理干净，对T梁定位波纹管骨架钢筋要先
31、放出结构大样图，然后根据设计图纸的坐标尺寸再焊接成型并检查合格后，才能进行安装。3）钢筋安装：钢筋在制作成型并经监理工程师验收合格后，开始安装钢筋。T梁钢筋安装分两次进行，第一次为T梁腹板、底板及模隔板钢筋；第二次为顶板、翼缘板钢筋。钢筋安装应满足设计尺寸及规范要求，并注意保护层厚度。为了确保T梁施工部位的钢筋上，保护层厚度，应按设计要求对底板、膜板、横隔板、翼缘板分别用塑料垫块绑在各部位的钢筋上，经检查合格后才能进行下一工序的施工。4）底板横向钢筋及腹板受力筋的安装：可先用尺量测确定梁的跨中并做标记，然后用长尺依据设计给定的各筋号尺寸关系，把各钢筋位置标记在底板侧面，按标高使钢筋就位，竖向钢
32、筋可用线锤校正。5）底板的顺向钢筋：可先制钢筋定位板其板厚度2cm为易，宽度可56cm，长度等于底宽，在底板上可5.52设置一个，在定位板预先画上钢筋号及位置线，定位板临时固定在底模上，按线就位安装钢筋，就达到设计要求的效果。 6）腹板水平钢筋安装：可先做一小木梇长度与腹板受力筋相等，上面用笔标出水平钢筋位置，然后以此为标尺在一定距离的竖向钢筋上用化石笔标出标高，按着标高安装钢筋就能达到设计及规范要求，在安装水平筋的同时要注意受力钢筋垂直度调整。 7）顶板钢筋的安装：先检查腹板竖向钢筋，是否就位并确定无误后在同一侧绑扎顶板横向钢筋，然后在两端定位顺向钢筋中间用拉线方法在中间做标记钢筋就位标高，
33、而后按标记安装就位，钢筋顺向轴线就会同心。8）T梁的预应力管道采用镀锌金属波纹管。波纹管的安装：先由跨中向两端在底模侧面用与标记钢筋不同颜色的笔标记钢束纵向坐标点。在根据设计给的钢束坚坐标计算出波纹管的底坐标，用尺量的方法，定出各纵向坐标点的坚向坐标位置用铅丝做出位置固定点然后用线绳把点做成连线，检此是否符合设计要求，经过调整确定后，再按着线和设计给定距离焊好钢束底面定位钢筋，钢筋焊好后安装波纹管，先用铅丝固定顺向直线平曲均符合要求后再焊其它固定波纹管位置的钢束固定钢筋，并对波纹管在焊筋处加以保护，不得烧伤波纹管。2、模板安装与拆除1）根据梁体进度要求， 箱梁模板共计4套（20米箱梁1套，16
34、米箱梁2套），模板均采用定型钢模板，其模板的挠度不应超过模板构件跨度的1/400，拆装要方便。2）模板应具有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸。3）模板要板面平整，接缝密贴，确保模板不漏浆。4）模板要有足够的拉杆和支撑，板面变形不大于1.5mm，能使完成的梁体砼符合规定的尺寸和外形。5）为了保护模板方便拆模，模板与砼接触面，在安装前要涂抹隔离剂。6）模板安装完毕后，各部分尺寸的施工允许误差应符合公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）的有关规定。7）模板的拆除：拆除拉杆，包括待拆模的拉杆和紧固侧板、底板的腹板拉杆和底板下拉杆等；拆除与待拆模扇相邻的接缝，应清除渗进缝内的水
35、泥浆，以消除或减少模扇间的粘结力；模扇离开梁体后，需多移出一定的空隙再起吊，以免起吊时梁体和模扇碰撞，然后吊运到存放处，清理、维修、打磨、涂油保养供下次使用。4、砼浇筑1）由于本合同段箱梁梁高跨长，采用C50预应力混凝土，砼浇筑时采用斜层浇筑法进行浇注。其浇筑方法为：浇筑方向是从梁的一端循序渐进至另一端。在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m-5m 处合拢。2）利用插入式振动器时，要特别注意不能碰到波纹管，防止波纹管变形、脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现凸陷等事故， 发现异常情况马上采取措施处理。3）砼的配合比试验在满足强度和各项试验指
36、标要求的同时，碎石的粒径不大于31.5mm；砼的坍落度控制在100-140mm，以保证梁体砼的密实。4）夏季施工时砼混合料的温度不超过32，当超过32时应采取有效降温防蒸发措施，与砼接触的模板，钢筋在砼浇注之前应喷洒雾水的方法冷却至32以下。5）波纹管严格按照设计图纸进行安装，并根据图纸要求对管道进行有效的加固和支撑。6）梁体砼浇注完毕后，待砼终凝前对梁体内的波纹管派专人用清孔器清孔。8）模板拆除，砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板,芯模的拆除以砼强度达到能保持构件不变形为宜。拆模时要按搭接顺序拆除，要小心仔细，不能碰、撞、挂砼面和棱角。拆模后马上进行模板的整修、清洁、涂油分类妥善存放
37、。 5、砼的养护砼浇筑完成后达到初凝后，根据当地气候和梁体预制的工期安排，30米预制T梁养护采用养生粘覆盖配合洒水的方法进行养生，养生严格按照规范要求进行，在养生期间确保砼表面湿润，覆盖时不得损伤和污染砼表面，养护水应符合有关规范要求。梁体养护时要在同条件、同温度下放置抽查砼试件，与梁同条件养护，以后可作为预应力张拉的依据。根据试块抗压强度及混凝土性质对梁体洒水养护时间不少于7天，梁体养护期间，使混凝土外露面处于润湿状态，直至达到规范规定要求。6、箱梁预应力筋的制作、张拉和锚固1）预留孔道 圆型钢束管道采用70mm、80mm两种波纹管成孔，预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的
38、预埋钢板应垂直预留孔中心。管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地固定在模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距为0.5m。 波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的57倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。安装时严禁电焊火花落在波纹管上，注意检查波纹管有无裂缝，若有裂缝时及时用胶带纸包捆。为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径23mm硬质塑料管，砼浇注完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。 波纹管应在波纹管端头最
39、高点设排气孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。管道在模板内安装完备后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。 2）预应力筋安装 预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说明书。预应力钢绞线进场后严格进行检查，从每批钢绞线中任取3组进行表面质量、直径偏差和力学性能试验等。 预应力筋下料：由箱梁端锚固到张拉梁端的距离，工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度，确定预应力筋的下料尺寸，钢铰线下料不能用氧焊切割，只能用砂轮切割机下料，穿孔时将一束钢铰线一端捆
40、绑好，并有黑色橡胶布捆绑好并加一锥形套箍，采用人工进行穿孔。钢绞线穿孔前应进行梳束或编束，以防止钢绞线绞在一起。本桥采用在砼浇筑之后穿束，穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其它杂物。 3）张拉 对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。20米箱梁砼强度达到90%后，并且龄期5天进行梁板张拉，张拉后立即注浆封锚。梁板钢束张拉，必须严格按照张拉顺序和控制应力进行张拉。施工工艺如下张拉顺序：梁板钢束张拉，必须根据两阶段施工图纸设计文件给定的序号张拉，按照以下顺序进行双向对称张拉，20米箱梁梁张拉顺序：N1 N2 N3 张拉设备，千斤顶：采用Y
41、CW250B型，行程200mm，锚具：采用M15-7、M15-8，油泵：采用与千斤顶配套的ZB4-500型油泵。预应力筋采用在两端同时进行张拉，张拉要求按编号顺序双束对称进行。预应力筋张拉程序为：0初应力con(作伸长值标记)终张应力con(持荷2分钟测伸长值锚固)，con为张拉控制应力。采用应力和应变双控张拉力。 张拉操作工艺：张拉机在使用前，压力表和千斤顶应经有资质的检测机构进行检测标定，并出具检测合格证书后方可使用。张拉机操作人员应持证上岗，并派一人专行负责。每束根数与相应的锚具配套，放好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的预应力达10%con时停止供油。检查夹片完好后，画线
42、作标记，作为量测工具夹片内缩的起点。 上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值误差控制在6范围内。当油压达到张拉应力后，关闭主油缸油路，并保持2分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持2分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶限位板顶着夹片锁定钢绞线，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的1。 有关规定： 、张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行
43、张拉。 、高压油表、千斤顶经过校核合格后方允许使用，不得超过有效周期。 、每跨张拉时必须有专人负责及时填写张拉记录。 、千斤顶不准超载，不得超出规定的行程；转移油泵时必须将油表拆卸下来另行携带转送。 、张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉，如设计有特殊规定时可按设计文件办理。 预应力钢铰线张拉时伸长值的计算与量测：为确保预应力能准确地施加给钢铰线，在施工中采取伸长值与张拉力双控法来施加预应力，即用张拉应力控制张拉，用相应的伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值（30米T梁N1、N2、N3钢束一端设计理论伸长值104mm,）误差应控制在-6%
44、+6%以内，否则应暂停张拉，查明原因并采取相应的措施调整后方可继续张拉。钢绞线的锚固应在张拉应力处于稳定后方可进行，锚固阶段张拉预应力筋的内缩量应不大于6mm。理论伸长值计算：或简化计算法: L=PLAyEg 式中: P预应力钢筋的平均张拉力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩擦损失后的拉力的平均值，即： Pp = P 1+e-(KL+u)/2L-理论伸长值(cm)P-预应力钢铰线张拉端的张拉力(N) -从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad) -预应力钢铰线与孔道壁之间的磨擦系数(0.20)k-孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数(0.0030)Eg-预应力钢铰线的弹性模量（1.
45、95105 Mpa)Ay-预应力钢铰线的截面面积（每根钢铰线140mm2）初应力理论伸长值计算式为： L初=K初LEg L-钢绞线的长度(M) K初-10K的张拉力(N)Eg-预应力钢铰线的弹性模量（1.95105 Mpa)实际伸长值的量测L=L 1+L2L实际伸长值(cm)L1从初应力（10%k）至最大张拉应力之间的实测伸长值（cm）L2初应力（10%k）的理论伸长值d、张拉操作：预应力钢束使用的锚具，应有出厂证和质量检验合格证，T型梁张拉为两端张拉。张拉采用“双控”张拉控制，即张拉力和伸长量控制，伸长量和张拉力值关系应事先计算出并作出曲线关系，张拉时随时检查变化值。张拉完后，应检查锚具夹片
46、，夹片和钢束的锚固情况，看是否有异常现象，对有异常现象应及时采取处理措施。e、在张拉过程中应做好张拉记录，每张拉完一束马上进行伸长值校核，若实际伸长值与理论值的差值超出6%，应查明原因。f、张拉时砼强度必须达到设计要求的强度。g、严格执行张拉工艺，防止滑丝、断丝现象。7、张拉安全操作注意事项1）张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。2）张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。3）油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位螺丝。4）作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长时，应停止开动千斤顶。5）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。6）在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。7）已张拉完而尚未压浆的梁，