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1、I,1,第六章 成衣生产次品的成因与控制 4Hrs,内容 一、纸样及唛架疵点 二、拉布时产生的缺点 三、剪布疵点 四、捆扎工作 五、粘衬引起的问题 六、缝纫车间疵点 七、熨烫的疵点 八、折衣或包装存仓上的疵点,I,2,目的要求 了解成衣生产次品的原因； 了解服装装配上产生的次品； 掌握机械、机针引起的次品与解决方法； 掌握熨烫、包装产生的次品与解决方法。 本章重点 机械、机针引起的次品与解决方法； 熨烫、包装产生的次品与解决方法。,I,3,一、纸样及唛架疵点,1、纸样偏小或变形 纸样的纸质太薄，或使用时间太长，使纸样边沿破损、皱折、卷边导致； 排版者为了省布，而把纸样移动改位。 2、纸样偏大或
2、变形 排版时移动了纸样，把生产样划大。 3、缺料 排版时遗漏纸样； 排版员或放码员没有准备正确数目的纸样制作。,I,4,4、混码错误 纸样上尺码或标记错误，导致排料时混码错误。 5、纸样排列倒向 有不同光泽的面料或定向花纹的面料，在同一件成衣的裁片组合是不能倒向的，所以在纸样上要划上方向标记作为识别； 如果客户要求单向排列的款式，排版及纸样上都一定要标记方向作为提示，否则制成成衣后，衣片方向会倒置或衣片方向不一。,I,5,6、排料时不分左右方向 例如衫身前幅、袖子、裤子单袋后幅的左右纸样是不同及有不同要求的，如果排版时不小心，在纸样正面漏写“左、右”字样，往往容易出错。 7、排版时纸样斜放 纸
3、样上最理想的方法是划上布纹线作为排版时的平行方向标记； 操作员漏划或没有划布纹线作为对位时容易出错，例如花纹面料的成衣导致格纹斜置； 不对布纹的纯色面料在缝纫制作后也可能出现扭纹状，如牛仔裤扭牌，就是成因之一。,I,6,8、排版时改位线线条不清晰，导致割布不准确 如线条太粗或太浅色（用炭纸复印）； 同一部位含多条划线，使剪裁员无法分辩； 面层改动了纸样排位，而炭纸复印之底层漏改，使裁割者无所适从。 9、排版纸比实际布幅宽 由于先排版后入料，面料比订购的封度小 没有检查封度，裁割后发现靠近布封边的裁片缺损或变小。,I,7,10、没有预留宽裕的裁刀虚位或啤刀位 11、格仔及间花纹不对称 没有使用有
4、效的方法进行对花格排版，或没有留大格花循环供对叠裁片修裁，故此缝纫后格花不对称。 12、没有缝纫对位剪口或钻孔记号点 纸样上要定出缝纫对位剪口及钻孔定位点（袋位、褶位）在排版时要加上记号，提示割布时定位。如果漏了，影响车间工作要耗时对位。,I,8,二、拉布时产生的缺点,1、布边未能叠齐 通常拉布要叠齐一边的布封； 排版时为了省布把纸样置于织边的位置作直线应用。如裤头或衫身前幅贴齐一边者，在剪布后，裁片出现宽窄不一的现象。 2、布层比排版短 有伸缩性的布料（针织布），其拉布长度应比排版长，拉布后要给布层4-12小时作回缩； 如果拉布者经验不足，没有考虑这问题或疏忽了，导致成衣尺码回缩，使成品样比
5、纸样短小。,I,9,3、不正确的拉布方法 拉布力度太强，而导致布料回缩、裁片尺码缩短； 不合适用普通梭织布用的拉布机及拉梭织布的方法去操作针织布，应该用专门的自动机械去操作，或应以人手轻放布料拉叠布层，同时还需把针织布（卷装）预松出来，以减少张力； 薄身梭织布如丝质布，在拉布时要左右边拉力平均，否则布纹倾斜，制成衣服后有扭纹现象。,I,10,4、布边卷边或太松的布料 可能导致拉布裁剪后使裁片变形； 需通知排版操作员把预算的布封改窄。 5、布边太紧 导致造成布中央有泡纹，使裁片变形； 解决办法是在布边剪缺口后才拉布，必要时把排版宽度改窄，如发现此问题，拉布者应主动报告上级设法解决。 6、驳布位不
6、正确 驳布位叠位太多则浪费布料，太少则使处在驳位上的裁片不完整。,I,11,7、过量静电产生 使布料造成布层相吸或相拒，使布边难以叠齐 8、不对格或不对条纹 如排版时纸样的排列要求对条子或格仔，每层布一定要叠正位，必要时应用针刺定位叠布法或红外线射灯对位。 9、同一布层的裁片不对色 如发现同一匹布左右布边或头尾部位不对色，要立即通知上级决定如何处理，否则裁片组件一定不对色。,I,12,10、拉布方法与排版方法不配合 对于不同方向光泽的面料、顺向花色图案的面料； 左右幅款式不对称的，不能使用Z方式（合掌）拉布，否则裁片缝合后出现问题。 11、拉布的层数太多 导致剪布困难，容易使上下层裁片不同大小
7、（移位所至）； 布层的多少视布质而定。,I,13,三、剪布疵点,1、剪裁不准确 操作人员的技术及责任不足。 2、顶层与底层布幅的大小不同 由于布层太高，裁小件或条状裁片时没有使用适当的布夹、冲床刀模或运剪（Bend Knife），使布层移位所至。 3、定位缺口（Notches）不正确 太深或太浅，或顶层与底层不一，位置不正确（偏位）； 主要是操作员技术与责任问题。,I,14,4、面层及底层的钻孔定位不一致 操作者的技术、责任心及机械的问题； 可减少拉布层数（高度在4”以下），有助减少问题的发生。 5、针织布料因钻孔定位 导致纱向脱散 6、布边擦熔 布边粘贴在一起，分隔时把布边撕破； 高速电剪裁
8、剪人造纤维面料时，产生热而把布料融熔； 可喷射矽酮（Silicone）在刀锋上。,I,15,7、布边擦破、散口 原因：多是刀锋上有缺口所至。 8、裁片中央或弯角被剪破 多是操作者的技术与责任心不足所至； 也可能在排版时没有正确的留刀空位。 9、漏剪刀口、定位点 导致点位不准确,I,16,10、直线长条剪割成歪曲状 布层太高，使裁割移位； 应采用电剪配傍位器剪割，或用圆剪去剪割，效果均比直剪刀好。 11、用刀模冲切裁片，面层大于底层 布层太高，疏松面料更甚； 每次冲割高度不能超过5cm。,I,17,四、捆扎工作,1、裁片配扎错叠 当整叠裁片经冲床剪裁工序或粘衬工序时，上下层裁片没有按原顺序叠置，
9、以至层次和编号混乱，导致缝纫时出现色差衣片组合。 2、裁片的尺码与工票尺码或扎号不对 人为疏忽把工票印错，或扎错工票所至。 3、裁片遗失 休息时不注意把裁片放好，丢失后不察觉而造成的错误。,I,18,4、扎漏配件裁片 由于操作大意或碎料多的款式，容易把裁片整扎遗漏。尤其是拉布、剪布、捆扎分组的工作时，执扎工人不明白款式的设计组合，又没有明确的指示单； 工票编印不是执扎组的同事经手，错误更容易发生。 5、裁片留有笔痕 排料时直接在布面上划线造成。 6、编号标签造成的缺点 有色差的布匹，要在同一扎裁片上按顺序贴上编号标签，使缝纫时提高对色效果，标签贴得太轻易脱掉，影响对号车缝； 而太紧又易使胶浆粘
10、牢布料纤维难以脱去，造成污渍。,I,19,7、捆扎好的裁片不按次序放置 使缝制时造成组装工序等待时间长 如扎好的裁片不按床次顺序放入运送车或架子上，影响车间工序操作的次序； 如衣身做第一床第一扎，领子做第二床86扎，而袖子第二床第3扎，此时要进行组装时，便无法做到。 8、裁片捆扎太紧 导致其产生折皱，使车间缝制时取料困难。,I,20,五、粘衬引起的问题,1、粘料不稳定 温度和压力不合，时间太短； 粘衬胶料过期。 2、温度调节不当 导致粘合不牢，或把胶桨溢出布面。 3、粘衬工具不清洁 造成被烫物有污渍。,I,21,4、粘衬位置不准确，衬露出裁片外 纸样设计有误； 粘衬歪斜； 粘料后不经冷确而操作
11、，使衬料移位。 5、衬料用色不当 使之透出正面，造成布料色差 6、衬料与面料的热缩性不同 造成面料缩皱 7、粘衬后面料变色 温度太高所至。,I,22,六、缝纫车间疵点,1、缝纫疵点 车针造成的损坏 针号不符：薄布选粗针，使针孔大；厚布选细针，使断针、断线。 针咀破损，使纱线被扎断或抽纱。 高速运转使针身发热，使断线，或布纱线被融熔。 缝制时机械输送的缺点 车牙，造成不必要的吃势或产生牙痕； 针板缺损，针坑大或不够光滑，使布料被吃进针孔内受损。,I,23,跳线 车针装置错误或使用错误针种； 穿线程序错误； 缝道左右或前后厚薄不同，造成跳线（使用特种压脚）； 针身因高速运转产生热，一些热熔料粘在针
12、身上，造成跳线。 断线 线太脆或发酶； 线与针号不配合 针粗线细或针细线粗 线调得太紧； 线与面料不配合，面料太厚而线细； 车针发热，使线断。,I,24,缝道爆裂 线迹张力太松； 针步太大。 缝口皱的现象 车缝者使用的输送方法不正确，时快时慢； 车缝时，对位剪口没对上； 线步调校太紧。 缝口容位不正确 容位做得不对，一是位置不对，二是容量不对，易造成皱的现象，如西装袖山。 多行线迹重复车缝，造成线断和布料裂开,I,25,线迹不均匀 压脚压力过松，机件装置不当； 操作者控制布料不正确，形成线迹时密时疏。 线迹选配不当 不同种类的线迹其组织结构不尽相同，交接点不同； 如504、505款线迹，504
13、锁一般布料，505锁厚料或特需拉伸的部位。 污渍 指机油或灰尘、引线导粘色使缝线受污染。,I,26,2、缝骨疵点 缝道爆裂 使用止口太小（裁剪问题或缝纫问题）。 面料组织太松或线迹太疏。 缉面线时出现不规则或不正确形象的车缝线 如双线大小不一、落坑、大眼皮等疵点； 缺乏安装辅件或辅件安装不正确； 没按标记车缝； 工人手势不正确。,I,27,回针线步欠佳 回针针步不到位或回针线步偏离，使翻折时边缘破裂； 回针时形成线结。 缝道不平、扭曲、缩皱 由于裁片输送或工人手势不当而造成。 折边扭曲 因输送布料时不注意控制下层布导致； 弯边折叠量过多导致扭曲。,I,28,不对格条 由于操作者技术不足或缝纫机
14、的输送动力把面层布拉长，底层布容缩。 缝道出现多余的布 由于止口折入太多，或使用工夹具不当所至。 衣服组件底面颠倒 由于缝纫者疏忽，或拉布、配扎裁片时弄错所至。,I,29,明双线宽窄不一 用单针压缝双线时操作者技术不足，时宽时窄； 不同部位的两行线迹分别由不同针距的缝纫机操作，导致线距不同。 洗水后缝道上的线迹与布身不对色 由于缝线的质量与布的不同，造成洗水后脱色程度不同，出现色差。 洗水后缝道缩绉或线迹松浮 由于缝线与布料的缩水率不同所至。,I,30,3、 成衣组装疵点 完成后成衣的尺寸不对 纸样不正确（尺码编写错误）； 排版或裁剪不正确（纸样偏移划位）； 裁片收缩或伸长。在中烫过程中裁片热
15、缩或被烫长； 使用止口尺寸不正确。 部件或组合部件停止供应 工作效率低，如存放混乱、难找寻。 工票（飞仔）印错，如工序印错必须重新修改。 部件丢失了； 裁剪漏裁，配扎时遗漏，运输时丢失等。,I,31,组合部件外貌特征错误 车缝时不对剪口； 无明确制作指示标准； 如装袋缉线、打结位置、钉钮位置等。 里布太大或太小 引起成衣衫脚露里或吊里； 多是纸样设计或配错尺码。 接缝处出现过多的宽裕量 使接缝后引起碎褶。如领与领圈尺寸不对、袖与袖窿尺寸不对等； 操作规程止工序前缝份使用不当。致使后面工序的尺寸悬殊； 纸样设计不当。,I,32,部分裁片毛向或花色方向错误 组件有色差 配扎时错误； 布质问题； 缝
16、合时装错层数。 错用辅料 如辅料（拉链、钮扣、捆条、商标等）的尺码、颜色、款式使用错误。,I,33,4、机械或辅件所引起的疵点 裁剪时布边抽纱或飞边 是因为电剪刀太钝。 钮门没开孔 线步扣得不紧 面、底线调得不当所至。 自动剪线失灵 自动紧急停制失灵 如钉钮车。 无缝线操作 缝制时突然没线了。如钮门车、钉钮车、平车等。 包边宽度不一 衣车调节不当； 使用与工夹具规格不吻合的捆条。,I,34,5、 剪线与整理的疵点 剪刀割破衣服面料 缝口始末端爆口 操作者在缝纫时没有翻针之故。 缝线被抽缩或剪断。 破孔 开钮门、钉钮或撞钉机上发生毛病而成。 污渍 圆珠笔、油污、人手、食物等导致。 线头漏剪，或剪
17、去的线头留附在衣服上。,I,35,七、熨烫的疵点,1、 中烫引起的疵点 缝道止口没有全部烫开，省的方向不正确 衣片被拉长熨烫或烫变形 缝边熨烫形象不合要求 如西装襟边 折条倒向错误 熨烫时温度不适 使布料表面有镜面，使布料产生色差 烫焦或热熔 折痕熨烫不正确 误置折痕 容位熨烫位置错误 漏烫,I,36,2、 大烫引起的疵点 烫焦或烫熔成衣 温度高、时间长所置。 水渍 因喷水或蒸汽太多，而没有适当的抽湿设备所至。 起镜面 由于温度高，压力大所至。 起绒头织物表面被压平 失去原有面料特色 拉链、钮和其它附料被烫坏 熨斗或夹机的热力与压力大，把附料弄破，或没有铺上软型垫熨烫。,I,37,折痕整烫不正
18、确 熨衣后衣服被拉长 这由于操作者拉力太大、熨烫用势不当所至。 熨衣后尺寸缩小 由于面料受热收缩，所以在裁片设计时要把裁片按比例加大。 熨衣后，未冷确而捆扎、折叠、推挤，形成新的皱痕 成衣未能完全抽湿造成布料发霉、金属附料氧化及服装定型效果不好 成衣不按照规定的外形整烫,I,38,八、折衣或包装存仓上的疵点,1、折衣的规格不符合要求 尺寸大小不符合要求 2、包装用料漏放或规格不合要求 如衣架、胶袋、挂牌胶夹、大头针、硬纸板、衬纸） 3、包装时衣服上的开口没扣合 4、衣服放入箱内太挤 箱太小或客户的包装要求有误 5、标签没有照规格显示在适当的地方,I,39,6、衣服挂装放入箱内放置不妥 使衣服折皱 7、 箱号写错 8、卡通箱（Cartoon）用料错误 如内箱太厚，外箱太薄、过小，或形状不当使卡通箱受力不平均而破裂。 9、包装表与实际衣服存放尺码及数量不相符 10、包装入箱的安排不符合买家的要求 如均色均码安排不当 11、由于销售不理想，成衣堆放货仓时间太久，而被水浸湿，使之发霉、退色,I,40,思考题,1、详述粘衬引起的问题与成因。 2、详述缝纫车间疵点成因与解决方法。 缝纫疵点 缝骨疵点 成衣组装疵点 机械引起的疵点 剪线与整理的疵点 3、详述熨烫的可能引起疵点。,思考,