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1、建设项目竣工环境保护验收监测报告（2016）环监（综）字第（30）号 项目名称：年产500万套制冷两器迁建项目、年产3万吨钢管生产项目、年产55000吨高精度铝板带项目 委托单位：江苏康盛管业有限公司 睢宁县环境保护监测站2016年10月18日项 目 名 称：江苏康盛管业有限公司年产500万套制冷两器迁建项目、年产3万吨钢管生产项目、年产55000吨高精度铝板带项目承 担 单 位：睢宁县环境保护监测站法定代表人： 苏宏智项目负责人：王伟报告编写人：王伟一 审：李佳二 审：徐婷签 发：苏宏智 睢宁县环境保护监测站电话：0516-80381687邮编：221200地址：睢宁县宁江工业园区景湖村三组
2、1.前言 江苏康盛管业有限公司为浙江康盛股份有限公司在徐州成立的子公司，成立于2010年9月，主要从事钢管、铝管、铜管、钢带、铝带、铝板、铝箔、铝杆、铜带制造与销售，以及冰箱、冷柜、空调制冷管路配件的制造与销售。公司生产基地位于江苏睢宁经济开发区，永学西路北、西三环东侧地块。江苏康盛管业有限公司年产500万套制冷两器迁建项目于2013年7月1日开工建设，于2014年12月31日取得睢宁县环境保护局关于对江苏康盛管业有限公司年产500万套制冷两器迁建生产项目环境影响报告书的批复（睢环项2014171号）批复，于2015年7月份建成投产。该项目总投资5000万元，环保投资210万元。江苏康盛管业有
3、限公司年产3万吨钢管生产项目于2010年3月10日开工建设，于2012年8月份建成投产，于2015年9月10日取得睢宁县环境保护局关于对江苏康盛管业有限公司年产3万吨冰箱冰柜用钢管项目环境影响报告书修编报告的批复（睢环批201508号）批复。该项目总投资21322万元，环保投资210万元。由于产品的市场需求的变化，项目在实际建设中对不同钢管类型的生产线数量进行了调整，将原环评批复的8条电镀生产线削减为3条，其余5条电镀线改建为热浸锌生产线，总生产线数量不变，即变更调整为3条电镀生产线、11条热浸锌生产线。同时，为进一步改进生产技术、提高生产效率，建设单位根据生产经验及行业技术改进情况，对生产工
4、艺进行了优化改进，主要变更情况是总的生产工艺取消了前置清洗工序，且电镀生产工艺取消了预镀镍、预镀锌工序，低铬钝化改为无铬钝化等。另外从项目环保及企业职工健康等方面考虑，建设单位对废气和废水的污染防治措施进行了优化改进，主要是对电镀漂洗废水增加了在线回用的蒸发浓缩装置，对水检含酸废水增加了废酸处理系统预处理设施，对水检废气增加一套酸雾处理装置，对热浸锌碱雾增加碱雾处理装置等。此外，实际建设中还对项目的平面布置进行了优化调整。并由睢宁县环保局编制了江苏康盛管业年产3万吨冰箱冷柜用钢管项目环境影响报告书变更说明，目前已建成的各类设施运行稳定，具备验收监测条件。江苏康盛管业有限公司年产55000吨高精
5、度铝板带项目于2011年2月开工建设，于2012年8月份建成投产，于2015年10月23日取得睢宁县环境保护局关于对江苏康盛管业有限公司年产55000吨高精度铝板带项目环境影响报告书修编报告的批复（睢环批201509号）批复。该项目总投资22792万元，环保投资690万元。根据国家环保总局建设项目竣工环境保护验收管理办法（【2001】第13号令）、关于建设项目环境保护设施竣工验收监测管理有关问题的通知（环发【2000】38号）和江苏省环境保护厅关于加强对建设项目管理中环境监测工作的意见（苏环办【2004】36号）要求，江苏康盛管业有限公司于2016年7月8日委托睢宁县环境保护监测站对年产500
6、万套制冷两器迁建项目、年产3万吨钢管生产项目和年产55000吨高精度铝板带项目进行建设项目竣工环境保护验收监测工作。据此，我站会同睢宁县环保局审批科、睢宁县环境监察大队等单位对该企业进行现场调查，认为该企业环评批复的年产500万套制冷两器迁建项目、年产3万吨钢管生产项目和年产55000吨高精度铝板带项目，其依托项目的环保设施，目前运行基本正常，基本满足“三同时”验收监测条件，依据国家环保总局关于建设项目环境保护设施竣工验收监测管理有关问题的通知（环发【2000】38号）及建设项目环境保护设施竣工验收监测技术要求（试行），我站组织相关监测人员于2016年7月27日-28日，2016年7月31日-
7、8月3日及2016年8月25日-26日组织有关监测技术人员对该项目进行现场监测，根据监测结果及现场环境检查情况编制本报告，为该项目的竣工验收及环境管理提供科学依据。2.验收监测依据2.1中华人民共和国环境保护法（全国第七届人大常委会第11次会议通过，1989年12月26日实施）；2.2建设项目环境保护管理条例（国务院1998253号令，1998年11月29日）；2.3关于加强对建设项目管理中环境监测工作的意见（江苏省环境保护厅，苏环办（2004）36号）；2.4建设项目竣工环境保护验收管理办法（国家环境保护总局第13号令，2001年12月27日）；2.5关于建设项目环境保护设施竣工验收监测管理
8、有关问题的通知(国家环境保护总局 环发200038号文，2000年2月22日)；2.6建设项目环境保护设施竣工验收监测技术要求（试行）（国家环境保护总局，2000年2月22日）；2.7 江苏省排放污染物总量控制暂行规定（江苏省政府【1993】38号令）；2.8质量手册（第六版）（睢宁县环境保护监测站，2016年5月1日）；2.9江苏省排污口设置及规法化整治管理办法（苏环控【1997】122号文）2.10关于对江苏康盛管业有限公司年产500万套制冷两器迁建生产项目环境影响报告书的批复（睢环项2014171号）（睢宁县环境保护局，2014年12月31日）2.11关于对江苏康盛管业有限公司年产3万吨
9、冰箱冰柜用钢管项目环境影响报告书修编报告的批复（睢环批201508号）（睢宁县环境保护局，2015年9月10日）2.12关于对江苏康盛管业有限公司年产55000吨高精度铝板带项目环境影响报告书修编报告的批复（睢环批201509号）批复3.工程实施概况3.1工程基本情况江苏康盛管业有限公司为浙江康盛股份有限公司在徐州成立的子公司，成立于2010年9月，主要从事钢管、铝管、铜管、钢带、铝带、铝板、铝箔、铝杆、铜带制造与销售，以及冰箱、冷柜、空调制冷管路配件的制造与销售。公司生产基地位于江苏睢宁经济开发区，永学西路北、西三环东侧地块。项目地理位置图3-1。图3-1 项目地理位置图3.2生产工艺流程及
10、产污环节3.2.1年产500万套制冷两器迁建生产项目生产工艺3.2.1.1丝管件生产工艺流程及产污环节1、 工艺流程W1-2钢 丝脱 脂镀铜钢管W1-3水 洗S1-2S1-1校直切断校直切断硅 烷 化W1-4磨钢丝头弯管成型W1-5水 洗管口处理蒸发器包装上 挂喷 粉检 验上 挂冷凝器包装检 验下 挂燃烧器烘 干烘 干下 挂丝管焊接G1-2、S1-3电 泳检 验W1-5水 洗异 弯G1-1气 焊G1-3、G1-4G1-5组 装蒸发器充 N2上 挂W1-1水 检工艺流程说明：塑性状态，电阻焊不需要焊料，无焊接烟尘产生。经电阻焊后的半成品弯制成型，然后进行气焊，组装好之后进行丝管件气密性检验（水检
11、），即充入氮气，放入水中10s不泄露即为气密性完好。检验完好之后产品用挂钩挂在自动流水线上，进入电泳前处理工序。电泳预处理首先要进行脱脂以除去来件表面油污等杂物，脱脂剂使用HB-T12酸性除油剂，该产品含有植酸、柠檬酸、葡萄糖酸钠、活性剂，适应于铜、铁等金属表面的除油、除锈、防锈的综合处理。脱脂处理温度为常 温-，处理时间约3分钟，处理液总酸度（）40100点；经脱脂后的工件进入水洗槽洗去工件表面的脱脂残留液，先经水洗1分钟，再经过水洗喷淋2次约3分钟，然后进入硅烷化处理。硅烷化处理是目前技术发展较成熟的可取代磷化的前处理技术，与传统磷化相比具有许多突出的优点：无镍、锌、铬等有害重金属离子，不
12、含磷，节能降耗。硅烷处理过程无渣，处理时间短，控制简便，处理步骤少，可省去表调等工序，槽液使用寿命长，维护简单，有效提高喷塑对基材的附着力，可使用于铁板、镀锌板、铝板等多种基材，能增强涂装的结合力和耐腐蚀性能。硅烷化处理温度常温-50，处理时间约为2分钟，处理液pH值为4.5左右。硅烷化后经水洗1分钟以及3次纯水喷淋处理约3分钟。经脱脂、硅烷化预处理后的工件送入电泳槽进行电泳，使工件表面形成一种电泳漆，以增加工件的耐腐蚀性和装饰性。电泳槽液PH值为5.4-6.0，电导率为800-1700S/cm范围内，电泳槽液温度：302；电压设置：蒸发器为50-90V，冷凝器为160-200V,电泳处理时间
13、为1.5分钟。经电泳后的工件放入UF超膜过滤槽进行过滤水洗，电泳后清洗温度为室温，清洗时间为3分钟。电泳液在使用过程中使用UF控制系统由泵将少量电泳液打入UF装置进行处理，使用半透膜进行过滤，经过滤后涂料和水被分离，涂料过滤到UF洗净槽，水被过滤到滤液槽，涂料被送回电泳槽循环使用，水被送回UF水洗1循环使用。电泳工件经水洗后由燃气烘干炉进行烘干，使工件表面电泳漆固化。烘干时间：20-30min，烘干温度：170-180。电泳处理后的工件经检查合格后一部分包装成成品，制成丝管冷凝器；另一部分转至喷粉车间，在喷室内对工件表面着热固性塑粉，当工件转入喷粉室第一道喷粉工进行大面积粗喷，第二道工位进行交
14、叉喷，第三、 四道进行补喷直至合格为止。喷粉厚度160200m，喷粉链速600-800r/min，喷粉室温度为常温，湿度为20-70。喷粉之后再进行烘干固化，固化温度春夏两季控温度为：190-195，秋冬两季温度为195-205。固化之后下挂，检验合格后包装成蒸发器成品。2、产污环节废水：水检产生废水（W1-1），脱脂废液（W1-2）、脱脂后水洗产生废水（W1-3），硅烷化废水（W1-4），硅烷化水洗废水（W1-5），电泳水洗产生废水（W1-6）；废气：丝管焊接产生的焊接烟尘（G1-1）、电泳废气（G1-2）、燃烧器产生的天然气燃烧废气（G1-3）、电泳烘干废气（G1-4）和喷粉粉尘（G1-5
15、）；固废：钢丝校直切断产生的下脚料（S1-1）、钢管校直切断产生的下脚料（S1-2）、电泳工序产生的废电泳渣（S1-3）噪声：钢丝校直切断产生噪声、钢管校直切断产生噪声、磨钢丝头产生噪声、弯管成型产生噪声和丝管焊接产生噪声等。3.2.1.2板管式蒸发器生产工艺流程及产污环节1、工艺流程铝管、铝板铜管S2-1切管、切铝板扩口G2-1焊接S2-2清渣 水检充 N2弯制W2-1整形覆膜硫化S2-3粘双面胶包装检验入库工艺流程说明：铝管、铝板进行切割之后和扩口后的钢管进行对焊，焊接后用清洁球清理表面的残渣，然后充氮气进行直管水检，经弯制整形后贴上热熔胶膜，经高温加热后使铝板与铝管间的热熔胶熔化产生热熔
16、粘合性，然后贴上双面胶，最后包装成品入库。2、产物环节废气：铜铝对焊产生烟尘（G2-1）；废水：直管水检产生废水（W2-1）；固废：切铝管、铝板产生的料头（S2-1）、清渣产生的灰尘（S2-2）、贴双面胶产生的废弃双面胶（S2-3）；噪声：焊接及覆膜产生噪声等。3.2.2年产3万吨冰箱冰柜用钢管项目生产工艺项目变更后，总的生产工艺取消了前置清洗工序；将原先的8条电镀生产线中的5条改为热浸锌生产线，保留3条电镀生产线（1条镀铜生产线，2条镀锌生产线）；减径退火工序中取消了电解除油工段，并根据产品要求的不同分两种工艺，热浸锌钢管在该阶段减径处理后不经退火直接进入水检工序，电镀钢管在该阶段减径后再经
17、退火处理；热浸锌工序中增加了一道退火工序，并将低铬钝化改成无铬钝化。 水检退火检验入库电镀检验入库热浸锌水检减径钢带高频焊接总的工艺流程图3.2.2.1制管（高频焊接）工序工艺流程及产污环节变更前后制管（高频焊接）工序工艺流程不发生变化，可参照原环评工艺流程。外购的钢带上线，用金属去污粉去除钢带表面的油污，经海绵擦洗后，进入模具卷管机卷制成钢管，经高频焊接机焊接管子的对缝（同时用切削液冷却），刨刀刨平焊缝的焊瘤（同时用切削液冷却）后，用矫直机矫直、收卷，然后用氮气吹除管内的切削液（并保持压力0.2Mpa约5分钟），经检验合格用行车（或平板车）运至减径（退火）工序。冷轧钢带上线金属去污粉 水W2
18、-1含油废水清洗S2-1废海绵、W2-2 含油废水海绵擦洗S2-2废切削液切削液模具卷管S2-2废切削液G2-1烟尘切削液高频焊接切削液S2-4金属废渣（丝）削平矫直收卷氮气（直接排放，不作为污染源）切削液冲出切削液氮气检验光亮管去预处理工序或入库制管（高频焊接）工序工艺流程及产污环节图 产污环节分析：废水产生环节为钢带清洗及海绵擦洗产生的含油废水（W2-1、W2-2）；大气污染物为高频焊接产生的烟尘（G2-1），冲氮检验过程中产生的氮气（直接排放，不作为污染源）；固废主要有废海绵（S2-1）、定期更换的废切削液（S2-2）和钢管削平产生的金属废渣（S2-3）。3.2.2.2减径（退火）工序工
19、艺流程及产污环节原环评中减径退火工艺为减径之后经电解除油，然后再进行退火处理。变更后取消了电解除油工序，并且减径（退火）工序分为两种，一种是只经过减径处理，不再进行退火处理，另一种是减径之后再经过退火处理。来自制管工序的钢管，经锻头机锻头、减径机拉拔减径后收卷，根据产品要求的不同，热浸锌钢管在该阶段减径处理后不经退火直接进入水检工序，电镀钢管在该阶段减径后再经退火处理；退火炉以电为热源，同时用氨分解机产生的氢气作为保护气，控制炉内温度880左右，控制退火时间1.5分钟左右。经循环冷却水（间接）冷却后,经收盘机盘卷后放出管内氢气，排出的氢气经点燃处理生成水蒸汽，对环境无害。S2-4废钢管料头S2
20、-5废包装绳钢管上料锻头S2-6废拉拔油拉拔油拉拔减径收卷氢气充氢气去水检工序氨气分解炉产生的氢气、氮气水蒸汽、氮气（直接排放，不作为污染源）矫直牵引退火补充水冷却水蒸汽收卷、排氢气检验去水检工序减径（退火）工序的工艺流程及产污环节产污环节分析：该工序污染物主要是上料产生的废钢管料头（S2-4）、废包装绳（S2-5）、拉拔减径产生的废拉拔油（S2-6）等固废以及锻头机和减径机组产生的噪声。退火产生的氮气和水蒸汽（氮气为氨分解产生，氢气在加热炉管口处燃烧产生的水蒸汽），直接排放(不作为污染源)。3.2.2.3 水检工序工艺流程及产污环节变更前后水检工序工艺流程不发生变化，可参照原环评工艺流程。来
21、自减径退火工序的光亮管，用吊链缓慢放入酸洗槽内酸洗1530分钟（酸洗液为盐酸，pH值为13）、吊出控干放入水洗槽内浸洗5分钟，最后在碱洗内中和洗5分钟（碱洗液为氢氧化钠溶液，pH值为13），控干水份后，去电镀工序。G2-2氯化氢，W2-3含酸废水S2-7废酸液渣盐酸酸浸洗W2-4废水水水浸洗S2-8氢氧化铁沉渣W2-5 碱性废水30%NaOH碱浸洗控干去电镀工序水检工序工艺流程及产污环节图产污环节分析：酸浸洗槽挥发的氯化氢（G2-2）；酸浸洗槽定期排放的含酸废水（W2-3）、水浸洗槽定期排放的废水（W2-4）和碱洗槽定期排放的碱性废水（W2-5）；酸浸洗槽定期进行倒槽清渣产生的废酸液渣（S2-
22、7）、碱洗槽定期清理的氢氧化铁沉渣（S2-8）。3.2.2.4镀铜工序工艺流程及产污环节原环评镀铜工艺经电解除油、酸中和、漂洗、预镀镍、漂洗、镀铜、漂洗、封闭、吹干等工序。项目变更后优化改进了生产工艺，镀槽由原来的预镀镍槽+镀铜槽，技改为全部单镀铜槽。因此技改后的工艺简化为电解除油、酸中和、水洗、镀铜、水洗、热水浴、烘干。此外镀液由原来的酸性镀铜技改为碱性镀铜，因此，变更后大幅减少了废水和酸雾的排放。来自水检工序的光亮卷管上线，通过电解除油槽（水、氢氧化钠）处理时间14s，处理温度60-80，然后进入酸中和槽（10%硫酸），酸中和后面设置两道溢流水洗，通过溢流漂洗方式水洗2至水洗1。水洗槽1排
23、入车间废水收集槽(成型的10mm10mm的PE槽）至车间废水收集池，转移至污水处理站处理。水洗后的的钢管进入镀铜槽（槽液成分：碳酸钾5%、氢氧化钾15%、碳酸铜1.35%、HEDP10%；镀槽pH值9-10），镀铜约32s后，进行镀后微清洗。镀铜槽设置气刀，防止镀液带入镀后微清洗槽，渡后微清洗槽设置气刀，防止浊液带入水洗3。同时采用在线计量设施精确控制，用水量控制在0.7T/d。然后再进行三级溢流漂洗，通过溢流漂洗方式水洗5至水洗4，水洗4至水洗3，水洗3废水直接排入蒸发浓缩系统。水洗之后的镀铜管烘干，烘干温度150。烘干后收卷，最后检验合格并充入氮气保压。工艺说明：电镀槽配备了筒式加压过滤机
24、，用于过滤电镀槽中的杂质，镀液重复使用，不足时添加。镀槽在正常情况下不需要换水清洗，仅在检修时进行清洗，过滤机的滤芯需定期更换清洗、更换破损的滤芯。变更后在电镀生产线共增加2套蒸发浓缩装置，镀后水洗采用三级溢流漂洗方式，镀后微清洗水和漂洗水均直接排入蒸发浓缩系统，经蒸发浓缩处理后直接回用于生产线，不进入污水处理站，不外排。为防止跑冒滴漏，在脱脂储液箱、前处理水洗储水箱、镀铜槽储液箱、镀后水洗储水箱下方均设置接液盘。脱脂储液箱、前处理水洗储水箱接液盘废水排到车间废水收集池至污水处理站处理；镀铜槽储液箱下方接液盘的镀液通过过滤至储液箱回用镀铜槽储液箱；镀后水洗储水箱接液盘废水直接排入蒸发浓缩系统。
25、 水检管上料S2-9脱脂废液水、氢氧化钠电解除油G2-3硫酸雾S2-10 废酸液渣硫酸酸中和W2-6废水水洗1纯水水洗2W2-7定期清洗废水S2-11废滤芯S2-12废电镀液渣碳酸钾、氢氧化钾、碳酸铜镀铜W2-8废水纯水镀后微清洗W2-9废水S2-13 蒸发浓缩装置处理残渣水洗3水洗4纯水水洗5蒸汽、RT防铜变色剂热水浴烘干收卷充入氮气保压成品入库镀铜工序的工艺流程及产污环节产污环节分析：前处理脱脂工序产生的含油废水（W2-6）、镀液过滤器和蒸发器定期清洗废水（W2-7）、镀后微清洗废水（W2-8）、水洗废水（W2-9）；硫酸中和槽产生的硫酸雾（G2-3）；电解除油槽定期排放的脱脂废液（S2-
26、9）、酸中和槽定期倒槽清渣产生的废酸液渣（S2-10）、电镀液过滤机定期更换的破损过滤芯（S2-11）、定期清理的电镀废渣和废液（S2-12）、蒸发浓缩装置处理电镀漂洗废水定期清理的残渣（S2-13），均作为危险固废处理。3.2.2.5镀锌工序工艺流程及产污环节项目变更后，镀槽由原来的合金镀槽+单镀锌槽，技改为全部单镀锌槽，并且将原有的低铬钝化改为更环保的无铬钝化。水检管上料机上料，通过在线酸洗，酸性脱脂液为10%盐酸，脱脂时间21s。酸性脱脂槽后面设置两道溢流水洗，水洗1设置气刀，防止酸洗液带入清洗槽，通过溢流漂洗方式水洗2至水洗1。水洗过程中清洗水通过在线计量设施精确控制，用水量控制在1T
27、/d；水洗2设置气刀，防止漂洗液进入渡槽，污染镀液。经过水洗之后的钢管进入镀锌槽（电镀液为硫酸锌400g/L，硼酸50g/L，光亮剂20ml/L的配置液；镀液pH值为4-5）镀锌130s后用纯水微清洗，镀锌槽设置气刀，防止镀液带入镀后微清洗槽，渡后微清洗槽设置气刀，防止浊液带入水洗3。经水洗后在出光槽内出光约3s（出光槽内为0.2%硝酸）。出光槽后道设置2道水洗，通过溢流漂洗方式水洗5至水洗4，水洗4至水洗3，水洗3废水直接排入蒸发浓缩系统。水洗之后进入无铬钝化槽（无铬钝化液配方：氨基硅烷树脂10%-30%、钼酸盐3%、添加剂0.1%-0.5%），无铬钝化9秒后出槽烘干，烘干后收盘卷。最后检验
28、合格并充入氮气（管内氮气压力约0.3Mpa）保压，检验合格后入库。工艺说明：电镀槽配备了筒式加压过滤机，用于过滤电镀槽中的杂质，镀液重复使用，不足时添加。镀槽在正常情况下不需要换水清洗，仅在检修时进行清洗，过滤机的滤芯需定期更换清洗、更换破损的滤芯。变更后在电镀生产线共增加了2套蒸发浓缩装置，镀后水洗采用三级溢流漂洗方式，漂洗水直接排入蒸发浓缩系统，经蒸发浓缩处理后直接回用于生产线，不进入污水处理站，不外排。为防止跑冒滴漏，在脱脂储液箱、前处理水洗储水箱、镀锌槽储液箱、镀后水洗储水箱、钝化槽下方均设置接液盘。脱脂储液箱、前处理水洗储水箱接液盘废水排到车间废水收集池至污水处理站处理；镀锌槽储液箱
29、下方接液盘的镀液通过过滤至储液箱回用镀锌槽储液箱；镀后水洗储水箱接液盘废水直接排入蒸发浓缩系统；钝化槽接液盘钝化液过滤至钝化储液箱回用。水检管上料G2-4氯化氢S2-14 废酸液渣盐酸酸洗脱脂W2-10废水水洗1纯水水洗2W2-11 定期清洗废水S2-15废滤芯S2-16 废电镀液渣硫酸锌、硼酸、光亮剂镀锌W2-12废水纯水镀后微清洗W2-13废水S2-17 蒸发浓缩装置处理残渣水洗30.2%硝酸出光水洗4纯水水洗5无铬钝化剂烘干钝化收卷充入氮气保压成品入库镀锌工序的工艺流程及产污环节产污环节分析：前处理脱脂工序产生的含油废水（W2-10）、镀液过滤器和蒸发器定期清洗废水（W2-11）、镀后微
30、清洗废水（W2-12）、水洗废水（W2-13）；酸性脱脂槽产生的氯化氢（G2-4）；酸洗脱脂槽定期倒槽清渣产生的废酸液渣（S2-14）、电镀液过滤机定期更换的破损过滤芯（S2-15）、定期清理的电镀废渣和废液（S2-16）、蒸发浓缩装置处理电镀漂洗废水定期清理的残渣（S2-17），均作为危险固废处理。3.2.2.6热浸锌工序工艺流程及产污环节项目变更后改进了生产工艺，在电解除油之前增加了一道矫直牵引工序，在热浸锌之前增加了一道退火工序，退火之后直接进入锌锅热浸镀，充分利用了退火余热，形成了一种集成连续的工艺过程。从而将金属表面热处理和表面防腐集成在一起。这种改进的工艺不仅能充分利用热量，大大降
31、低能耗和减少废水排放，而且能提高生产效率。此外，本项目变更后将原先的低铬钝化改成环保型的无铬钝化。工艺流程：来自水检工序的光亮钢管内通入氢气保压，经拉矫机拉直后，以每分钟25-35m的线速度经过电解除油槽除去钢管表面油污，然后经酸中和槽（1.5%硫酸）中和、水洗槽水洗，用空气吹干后进入退火炉，退火炉以电为热源，同时用氨分解机产生的氢气作为保护气，控制炉内温度880左右，控制退火时间1.5分钟左右。退火之后直接进入锌锅热浸镀，经风刀控制镀层的厚度，进入冷却水槽冷却约10秒钟后进入无铬钝化槽（无铬钝化液配方：氨基硅烷树脂10%-30%、钼酸盐3%、添加剂0.1%-0.5%），无铬钝化6秒，出槽烘干
32、，50热水封闭约10秒，烘干后收盘卷。最后检验合格并充入氮气（管内氮气压力约0.3Mpa）保压，检验合格后入库。氢气充氢气保压来自水检工序光亮管矫直牵引S2-18脱脂废液氢氧化钠、金属去污粉电解除油G2-5 硫酸雾硫酸酸中和W2-13 废水补充水水洗吹干水蒸汽、氮气（直接排放，不作为污染源）氨气分解炉产生的氢气、氮气退火S2-19锌渣锌锭锌熔化炉风刀控厚S2-20锌渣循环冷却水冷却S2-21废钝化液无铬钝化剂无铬钝化烘干收卷成品检验充入氮气保压热镀锌管成品入库热浸锌工艺流程及产污环节产污环节分析：酸中和过程中挥发出的硫酸雾废气（G2-5）；退火产生的氮气和水蒸汽（氮气为氨分解产生，氢气在加热炉
33、管口处燃烧产生的水蒸汽），直接排放(不作为污染源)； 水洗产生的废水（W2-13）；电解除油定期排放的脱脂废液（S2-18）和钝化槽定期排放的废钝化液（S2-21）作为危废处理；锌熔化炉和风刀控厚会产生废锌渣（S2-19、S20），为一般工业固废。3.3 环评结论及环评批复的要求3.3.1环评结论3.3.1.1年产500万套制冷两器迁建项目本项目为原徐州康盛制冷配件有限公司搬迁并入江苏康盛管业有限公司的项目，已取得睢宁县发展改革与经济贸易委员会的备案通知书，符合国家和地方产业政策。根据睢宁县城市总体规划（2011-2030），项目选址属于总体规划中划定的工业用地范围；本项目为生产冰箱、冷柜的蒸
34、发器、冷凝器项目，属于白色家电行业，位于江苏睢宁经济开发区白色家电产业园区，本项目符合调整后江苏睢宁经济开发区总体规划的要求。项目生产过程采用了较为简单、清洁的生产工艺，所采用的污染防治措施技术经济可行，可确保各种污染物稳定达标排放，排放的污染物对周围环境影响较小，不会降低区域环境功能类别。污染物排放总量能在睢宁县范围内平衡。本项目卫生防护距离为100米，结合厂内已有项目卫生防护距离进行叠加，全厂卫生防护距离之内无居民区、学校、医院等环境保护敏感目标。公众对本项目的建设持支持态度，无反对意见。综上，在建设单位认真落实本环评报告提出的各项污染防治措施和环境风险防范措施的基础上，在江苏睢宁经济开发
35、区调整后的规划环评取得合法批复手续的前提下，从环保角度论证，“江苏康盛管业有限公司年产500万套制冷两器迁建生产项目”在拟建厂址建设具有环境可行性。3.3.1.2年产3万吨钢管生产项目江苏康盛管业有限公司年产3万吨冰箱冷柜用钢管项目于2012年7月27日取得徐州市环境保护局批复。该项目在实际建设中削减了电镀和水检生产线数量、改进了电镀生产工艺、减少了盐酸和硫酸等原辅材料的使用、优化改进了污染防治措施。变更后项目排放的污染物有所降低，所采用的污染防治措施技术经济可行，能保证各种污染物稳定达标排放，排放的污染物对周围环境影响较小，不会降低所在区域的功能类别。建设项目大气卫生防护距离由原环评批复的厂
36、界外300m变更为本项目所在生产车间（5#厂房）外100m、污水处理站外50m，全厂大气卫生防护距离由原设置的厂界外300米调整为厂界外80米，全厂大气卫生防护距离内无环境敏感目标。建设项目未变更部分仍维持原环评及批复中的内容。因此，在全面落实环评报告提出的各项污染防治措施的基础上，江苏康盛管业有限公司年产3万吨冰箱冷柜用钢管项目变更内容的建设具有环境可行性。3.3.1.3年产55000吨/年高精度铝板带项目本项目在实际建设过程中调整平面布局，将铝板带项目集中在7#车间内建设，节约占地，提高生产效率。对设备进行升级，在保证产能不变的情况下减少设备数量；取消了表面清洗工序，不再有生产废水产生；原
37、环评4套废气处理设施对应4根排气筒优化为2套废气处理设施对应2根排气筒。本项目卫生防护距离调整为以铝板带生产车间起50m。目前该卫生防护距离内无居民区、学校、医院等环境敏感点，今后该卫生防护距离范围内禁止新建居民区、学校、医院等环境敏感目标。建设项目未修编内容仍维持原环评及批复中的内容。因此，在全面落实环评报告提出的各项污染防治措施的基础上，江苏康盛管业有限公司年产55000吨高精度铝板带项目修编内容的建设具有环境可行性。3.3.2环评批复的要求见附件。4.污染物的排放及其防治措施4.1废水排放及其防治措施4.1.1年产500万套制冷两器迁建项目现有项目在厂区西南角建有一综合处理规模为2800
38、m3/d的综合废水处理站，其中生化处理规模1000m3/d，本项目实施前，现有项目废水量约为741 m3/d(222350 m3/a),因此尚有259 m3/d的处理能力。本项目生产废水排放量约为23 m3/d(7137 m3/a)，因此，现有项目剩余污水处理规模能满足项目废水处理要求。但是由于本项目的工艺特点，会产生脱脂废水、电泳废水等高COD浓度废水，需要新建一座物化处理系统来对高COD、含油废水进行预处理，物化预处理后的废水进入现有项目已建污水污水处理站的生化处理系统，经生化处理达标后排入徐州中发污水处理厂。本项目排水采用雨污分流制。废水处理按分类收集，分质处理的原则设计。污水管道均采用
39、钢筋混凝土排水管，承插连接，密封圈封口，污水管道铺设，中心线距路牙石0.8m。车间各类废水经明管明沟收集到各类相应的废水收集池，然后经液位控制泵输送到下一步反应池。本项目废水排放依托厂内已有项目已建的污水排放口，本项目不新增污水排口。建设单位已在污水排放口处设置监控池，并设立自动监测装置，安装了COD在线监测仪和流量计，实时监控排水流量、COD。本项目废水处理工艺：本项目废水包括生产过废水和生活污水。针对不同的废水类型采取分质处理方式。 （1）生产废水根据本项目生产废水水质特点，采取的废水处理工艺为“分质预处理+混凝沉淀+气浮+生化处理”，具体流程见图11.2-1。废水收集及工艺流程简述：脱脂
40、废液、脱脂清洗废水、电泳废水单独收集预处理，进入废水收集池，经破乳、气浮预处理，去除废水中的油类物质，降低废水COD含量。处理后进入综合废水收集池；破乳气浮预处理的处理规模为300 m3/d。硅烷化废水经收集后进入硅烷化废水调节池，经加药调节后进入综合废水收集池；硅烷化废水预处理能力为100 m3/d。地面冲洗水、纯水站废水、水检废水直接收集进入综合废水收集池；综合废水收集池中收集的项目综合生产废水在综合废水处理反应池中投加混凝剂（PAC）、助凝剂（PAM）混合反应后重力流入斜管沉淀池。在斜板沉淀池中经固液分离后，上清液进入清水池，然后进行生化反应进行深度处理。综合废水处理设计规模为700 m
41、3/d。生化处理规模为1000 m3/d,经生化处理后的废水经辅流沉淀池后即可达标排放，排入徐州中发污水处理厂。说明：本项目生化处理之前的物化处理工序为本项目单独建设的废水处理设施，专门处理本项目废水；生化处理工序进入厂内已建有的污水处理站。经处理过的废水依托厂内已建有的总污水处理站排污口排放。加药综合废水处理反应池综合废水收集池气浮池破乳池废水收集池电泳废水、脱脂废水依托现厂区已有污水处理设施本项目新建污水处理设施达标排放辐流沉淀池兼氧池好氧池清水池斜板沉淀池加药地面冲洗水、水检废水预处理反应池硅烷化废水收集池硅烷化废水生产废水处理工艺流程图（2）生活污水本项目生活污水产生量为5019t/a
42、，水中主要含有 COD、NH3-N、SS等，污染因子较简单。生活污水依托现厂区已建有的污水处理设施进行预处理，其中食堂废水经隔油池处理后，再与其它生活污水一起排入化粪池处理，生活污水经化粪池处理后与处理后的生产废水一并排放，外排浓度可达到徐州中发污水处理厂接管要求。本项目生活污水处理工艺流程图：食堂废水隔油池生活污水其他生活废水化粪池徐州中发污水处理厂经预处理后的生产废水建设项目生活污水处理工艺流程（3）各类废水排放去向本项目各部分废水产生工序和主要污染物去向见下表。主要生产废水的处理走向产生环节排放去向及主要处理流程综合废水处理脱脂废液、脱脂清洗废水进入脱脂废水收集池，废水经破乳、气浮预处理
43、后进入综合废水收集池综合废水收集后经混凝沉淀处理，再进入厂区内已建的总污水处理站进行生化处理电泳废水进入电泳废水收集池，废水经破乳、气浮预处理后进入综合废水收集池硅烷化废水进入硅烷化废水收集池，经批处理反应后进入综合废水收集池水检废水、地面冲洗水、纯水站废水直接进入综合废水收集池生活污水隔油池、化粪池预处理后接管徐州中发污水处理厂/4.1.2年产3万吨钢管生产项目本项目废水类型较多，包括电镀含铜含锌废水、含酸废水、含油废水以及其他各类废水等。本变更项目排水采用雨污分流制。废水处理按分类收集、分质处理的原则设计。生产废水处理总工艺流程见下图。回用于电镀生产线蒸发浓缩装置电镀漂洗废水含铜废水预处理
44、装置含铜清洗废水综合废水收集预处理（物化处理）含锌废水预处理装置含锌清洗废水厂综合污水处理站（生化处理）废酸处理系统水检含酸废水破乳、气浮预处理含油废水生产废水处理总工艺流程示意图2、各类废水分类处理工艺（1）电镀漂洗废水生产工艺进行技改变更后，将无含镍、含铬重金属废水排放；在镀铜、镀锌生产线的镀槽储液箱下方设置接液盘，接液盘的镀液通过过滤至储液箱回用，电镀漂洗废水进入蒸发浓缩系统，经过蒸发浓缩、冷凝、真空抽吸后，调配回用于电镀槽，不需进入厂污水处理站处理。项目共新增2套蒸发浓缩系统处理电镀漂洗废水，每套设计处理能力为2t/d，因此蒸发浓缩系统处理电镀漂洗废水处理能力为4t/d。水检管上料机上料，通过在线酸洗；水洗1设置气刀，防止酸洗液带入清洗槽。在线酸洗槽后面设置两道溢流水洗，通过溢流漂洗方式水洗2至水洗1。储水箱1漂洗废水排入车间废水收集槽(成型的10mm10mm的PE槽）至车间废水收集池，转移至污水处理站处理（前处理不含重金属，铁离子、氢离子和氯离子）。储水箱、脱脂储液箱下方设置接液盘（防止跑冒滴漏），接液盘废水排到车间废水收集池至污水处理站处理；水洗2设置气刀，防止漂洗液进入渡槽，污染镀液。镀锌槽设置气刀，防止镀液带入镀后微清洗槽。镀锌槽储液箱下方设置接液盘。接