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1、精益生产方式,上海世科管理咨询有限公司 精益六西格玛项目经理陈卫东13701854528,精益生产的来龙去脉,在20世纪80年代，日本的经济强大到可怕程度，日本疯狂地购买欧美企业资产。SONY耗资34亿美元购买“美国的灵魂”好莱坞哥伦比亚公司；松下斥资61亿美元购买环球电影公司；三菱重工出资8.5亿美元购买具有“美利坚标志”之称的纽约洛克菲勒中心51%的股份。,20世纪80年代日本汽车在北美、西欧纵横驰骋，冲击着美国、欧洲的汽车工业。,80年代日本东京银座,是什么造就日本汽车强大的竞争力？ 1985年初，美国麻省理工学院组织了“国际汽车计划”研究项目 ，系统地调查了日本丰田生产方式（TPS），
2、取得了研究成果“改变世界的机器”一书于1990年出版。 这本书首次将这种新型生产方式称为Lean Production。“改变世界的机器”一书受到欧美制造业界重视，引起欧美制造业对传统生产方式的反思与变革！,精益生产的来龙去脉,发现和消除生产现场的浪费，持续改善,精益生产的起源丰田的TPS,准时化 生产(JIT),自働化 生产,高质量、低成本、短交期,所谓“精益生产”，源于日本“丰田生产方式”TPS，被美国人称作“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。 它主张在制造业领域通过一系列管理技术工具，全面消除不必要的投入和浪费，在提高品质、降低成本、缩减交期等方面均达到行业内的领
3、先水准，锻造出企业核心竞争能力。,精益生产的来龙去脉,1996年，又经过四年的“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段研究，取得研究成果出版精益思想这本书。 精益思想描述了实践精益生产方式的关键原则，并且通过案例讲述了各行各业均可遵从的一般性方法，进一步完善了精益生产方式的理论体系。,精益生产的发展,精益生产的发展精益思想,中国学者把“Lean”理解为“精益”，虽然蕴藏着“精益求精”的意思，但是却把“TPS”神圣化和复杂化了。 大野耐一很推崇中国古代哲学家老子的思想, “TPS”就是从老子的“损之又损，以至无为”的思想中获得智慧和灵感的。 “做生产管理就是要使浪费和损失、不创造价值的活动少之又少，
4、以至于不能再少，剩下的就是精的，持续改善往复不断精益求精，这就是精益生产方式内涵。”RAISINGCHINA,大野耐一,老子,精益生产的发展,精益生产的三大流派,约束理论(TOC) 以色列物理学家Goldratt博士提出，它是建立在对瓶颈和关键环节管理上的生产优化理论，通过消除关键环节的瓶颈快速有效提升生产效率。 识别、开发、服从、提高、返回 TOC五步骤 鼓-缓冲-绳子 DBR三工具 8 Principles Of TOC 1. 平衡物流，而不是平衡生产能力 2. 非瓶颈资源利用程度不由自身决定，而由系统约束决定 3. 瓶颈上一个小时损失则是整个系统一个小时损失 4. 非瓶颈资源节约一个小时
5、是毫无意义的 5. 瓶颈控制了库存和有效产出 6. 转运批量可以不等于（在许多时候应该不等于）加工批量 7. 加工批量应是可变的，而不是固定的 8. 排作业计划应兼顾所有约束，提前期是作业计划结果，不是预定值,丰田生产方式(TPS) 日本丰田两代人的创造，大野耐一是集大成的实践者，所以又称“大野生产方式”，它的核心思想就是根除生产中的浪费，不断降低成本,改善绩效。,问题,说说看 你认为精益生产是什么?,因为它们实施了,丰田为什么实施精益生产,1890年，丰田佐吉发明木制织布机，后创办丰田织机工厂，纺织是当时日本主流产业； 1931年，丰田喜一郎从美国底特律汽车城归来，在丰田纺织工厂里试制汽车，
6、研发出小型汽油发动机； 1933年，丰田织机厂挂牌成立汽车部，需500万日元研制经费却无法获得； 1937年，丰田汽车工业公司正式成立，日本侵华战争全面爆发，探索中的丰田生产体系夭折； 1945年，战后日本社会重建，购买力很低，丰田汽车幸存下来，但是经营困难； 1949年底丰田发生危机：若筹措不到2亿日元周转金，丰田汽车面临破产境地；,丰田佐吉,丰田喜一郎,丰田自动织布机,丰田为什么实施精益生产,1950年，丰田喜一郎引咎与经营层及2000名员工一起自愿辞职，汽车制造、贩卖公司分拆，丰田汽车渡过了危机； 在石田退三、丰田英二、大野耐一等领导下，丰田汽车新的经理层与全体员工，痛定思痛，排除各种障
7、碍，建立并推行自働化生产、准时化生产，经不懈努力，终成丰田生产方式（TPS）； TPS向上下游供应链传递整合，到80年代时，丰田汽车终于成为全球顶级汽车企业，为人类社会作出巨大贡献。,丰田英二,大野耐一,波音实施精益生产,正当日本汽车冲击着欧美市场的时候，波音公司正受到欧洲“空中客车”挑战！ 1990年，波音董事长施龙智在春季高峰会上发起“波音的危机何在？”为主题的讨论会，之后波音开始研究TPS，并实施美国版的“LEAN PRODUCTION”。 飞机是单件订单式生产，实施“LP”后，波音继续领先于世界航空器制造领域。,飞机制造也是采取拉式单件流组织生产，采用主线+线边生产布局方式。,DELL
8、成功的背后,戴尔是美国排名第一的PC供应商，1984年由迈克尔戴尔创立，全球总部位于美国德克萨斯州奥斯汀。 戴尔的成功源于DELL直销模式，其直销模式的背后是先进的生产组织系统支持。,按客户需求通过标准模块组装产品； 客户从订单到收货只需7-10天； 平均4-5天一次的库存更新； 1年的库存周转次数在48次以上； 价格是竞争对手的1/2-1/3； 性价比是竞争对手的1.5-3倍；,戴尔公司总部,惠普学习TPS,1990年，HP推出激光打印机，在东京开设研究机构。具有开放包容的企业文化， HP受到日本TPS的影响，在马克赫德率领下与波音等成为第一批学习和实施精益生产方式的美国公司。 正当IBM、
9、康柏倍受冲击的时候，HP却蒸蒸日上，并于2002年并购康柏。此后，HP一直以全球顶级IT制造企业居于行业领先地位。,马克赫德,三星研习TPS,1998年三星负债170多亿美元，由于敌不过日本松下、索尼等企业，三星派团赴日本学习考察，公司上下开始研习TPS； 2005年三星超过索尼，成为半导体和数码电子领域的全球性领导品牌； 2000到2007年，三星品牌价值从52亿美元跃升至168亿美元，创造全球品牌价值增速最快纪录； 经历短短9年实现1034亿美元的年营业额，成就全球企业界的“神话”。,三星电子总部,海尔管理模式,2000年前后，国内企业出现学习海尔的热潮，一批批企业组团到海尔参观、取经；
10、海尔的OEC管理、价值链、三网一流、三个零、人单合一，这一整套管理模式都借鉴了日本TPS，海尔人学到了精髓，并加以了引进创新。 目前，海尔库存周转天数5天，同行业平均是20多天，中国的企业平均周转天数为78天。应收账款，海尔是两天，整个行业则是50多天。这说明，海尔已经在相当程度上实现了行业内精益管理的国际领先水平。,长安汽车实施了精益,中国六大汽车集团，分别是上汽、东风、一汽、长安、北汽和广汽。一汽最早与日本丰田合作实施了TPS，可惜没有持续彻底。 长安汽车近年来发展迅猛，得益于成功地推行了精益生产方式。 长安汽车是中国兵装集团旗下汽车产业，目前成为中国兵装集团推行精益生产的标杆企业，也就是
11、兵装集团旗下企业向长安汽车学习怎样推行精益生产方式。 结果：长安汽车发展得这么迅猛！,精心策划，全力推进精益六西格玛管理,潍柴从2007年2月开始导入了精益6sigma管理,寄语： 把6Sigma方法与潍柴的具体实践相结合，使之成为全体员工自觉履行、独具特色的企业文化。推进精益管理，打造精益产品，缔造精益企业，我们就可以应对任何挑战！ -谭旭光,格兰仕凭什么打价格战？,从1993年格兰仕进入微波炉行业至今，微波炉的价格由每台3000元以上降到每台300元左右。 “如果跟进降价，会造成利润的大幅降低；而如果不跟进降价，结果则是市场份额的大幅降低。”一位格兰仕微波炉的竞争对手显得很无奈。 1999
12、年，中国的微波炉企业从100家减少到不足30家，格兰仕的市场份额却持续上升，达到70%以上。 是什么让格兰仕有如此降价空间？ 没错，当然是实施精益生产带来的结果。 在微波炉行业，格兰仕超过日本丰田汽车！,梁庆德,梁昭贤,The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half
13、again within a few years. 精益思想, Womack & Jones,相对于传统的生产组织方式（大批量生产方式） 实施精益生产后，企业实现突破性改善： 不合格品率降低80%以上； 市场缺陷数减少50%以上； 工伤事故发生概率减少80%左右； 库存减少90%左右； 制造成本下降50%以上； 生产时间缩短80%以上； 交货期缩短90%以上； 生产效率提高100%以上； 订货时间缩短50%以上； 新产品上市时间缩短50%以上,为什么实施精益生产,为什么实施精益生产,推行精益生产，不仅仅有利于企业！中国是个大国，如果制造业水平很低，我们将永远落后于世界！ 只有提升中国制造业达到
14、世界一流水平，中国才会成为世界强国，中国人才能走出低素质和贫穷！这是日本、韩国和台湾得出来的经验！ 所以，推行精益生产是我们作为一个自强的中国人应该要做的事！,问题,为什么要实施“精益生产”？,如何实施精益生产,如何实施精益生产,IE (工业工程),工业工程发源于美国，为美国的经济 发展起到了重要作用。 它强调以工程技术为基础来规划设计 企业资源（包括人的行为），以计划 、控制为手段来实现企业的高效率、 低成本的经营运作，实现企业目标。 日本IE从基础工业工程开始的，在60 70年代创立了TQC模式，又推出了 以JIT/TPS为代表的日本IE模式。 近年来IE在台湾、韩国得到长足发展 ，为经济
15、进步提供重要支持。,科学管理之父泰勒,动作研究之祖吉尔布雷斯夫妇,资料来源：工起公司(已经过加密处理),价值流分析,过量生产的浪费,等待的浪费,搬运的浪费,工作本身的浪费,库存的浪费,动作的浪费,质量缺陷的浪费,识别和消除生产现场的浪费,5S管理,目视化管理,泉塘工业园装配车间布局蓝图,6 Assemblers Flow / Pull C/T 53 minutes,生产布局,6 Assemblers Batch Assembly C/T 4.5 days,拉动式生产（PULL）,拉式物流减小了浪费！,物流配送,一个流生产,单件或一件流是最简单最快速最可行生产产品或提供服务的方式,B,A,T,C
16、,H,10min,10min,10min,Process A,Process B,Process C,Process A,Process B,Process C,Lead time: 30 Minutes for total order; 21+minutes for first piec,e,12 minutes for total order; 3 minutes for first piece,Batch批量,One Piece flow一件流,按节拍生产,节拍如同击鼓, 使整个运作过程保持节奏, 按节拍生产就是设定鼓速确保每个作业中心按生产鼓速生产以满足顾客需求,标准化作业,标准化作业
17、：用已知最佳方法、一致的和可重复的方法完成所有作业。,案例（F1赛车式）,快速换模（SMED）,快速换模 （Single Minute Exchange of Die ） SMED是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法,全面生产维护（TPM）,全面生产维护(TPM) 设备处于随时能加工产品的良好状况。,- 零停机 - 零缺陷 - 零事故,国际上对OEE定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（综合设备效率）的缩写，它由设备利用率、运行效率及质量指标三个关键要素组成； 设备OEE指标=利用率运行效率质量合格率,自働化停止,Jidoka,自働化生产,Jido
18、ka,JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。,Just In Time,适品 适量 适时,准时化生产,Just In Time,适品 适量 适时,自主管理活动,流线化 生产,安定化 生产,平稳化 生产,适时化 生产,准时化,准时化工具,不断地消除浪费,发现和消除各种浪费，持续改善,TPS本质,准时化 生产,自働化 生产,高质量、低成本、短交期,Banish waste and create we
19、alth,Constantly,改善质量，降低成本，缩短交期,精益思想核心,回归精益的本质、核心,客户需求,缩短交期,提高质量,降低成本,获取利润,提升竞争力,快速响应,推行精益生产方式是一项 “一把手”工程， “精英”工程， “全员”工程。,精益生产方式是中国制造业的必由之路！,问题,我们 怎样来实施“精益生产”？,世科的诊断方式,3-6个月,持续改进,企业内部精益专家培养,精益咨询导入,精益概论普及,精益推行的阶段,精益理念宣传, 概论普及阶段 ,1、培 训,时 间：2 天,培训形式：精益概论、精益工厂互动模拟、精益企业案例分享,1天,0.5天,0.5天,培训对象：公司中高层领导、精益小组
20、,课程名称：精益企业概论 该课程是专为公司精益启动定制的普及课程,培训流程,12个月,持续改进,企业内部精益专家培养,精益咨询导入,精益概论普及,精益推行的阶段,精益理念宣传, 精益咨询导入阶段 ,我们将协助公司选出有代表性、辐射效应的生产线作为精益推行试点；借助顾问的支持，以咨询的方式在试点企业全面推行精益生产,精益生产在制造业的平均业绩,生产效率提升30-90% 产品合格率提升50-95% 交货周期缩短30-80% 设备故障率降低30-90% 设备单位产出提升20-60% 库存金额减少60-90% 存货周期天数缩短40-90% 工伤事故减少80-95%,直接成果 生产效率的提高 在制品数量
21、减少 缩短制造周期 完善基础数据，为决策提供依据 初步搭建精益生产系统，摸索出适合股份公司的精益模式,初步形成促进企业不断发展的精益企业文化 初步导入精益理念 改变传统思想 形成全员改善的氛围 精益班组建设,可衡量的经营绩效,培养若干的精益先锋，成为精益“火种”，为公司发展提供人才支持 具备精益思想，掌握若干精益改善工具 具备发现和解决问题的能力 培训和实战相结合的培养方式,为企业发展培养人才,我们致力的 咨询成果,重塑企业价值观,我们的目的是和您的企业一起实践精益改善，不断提升运营绩效！,根据调研制定方案， 具体如下所述,为确保在试点企业成功实施精益运营优化项目，需要开发基于试点企业现状和业
22、务需求的精益变革目标和导入计划。 我方一般需要在精益变革项目正式实施前完成以下工作，为我们的合作奠定基础：,本计划由我方整合最优的资源和服务，组成的项目团队，实施周期大约需要一周。 在此之后，基于根据双方共同制定的、有高度共识的计划开展合作。,（一）理念调整,学习 研讨会 （半天）,对象：试点企业高级管理人员以及该项目所 涉及的主要业务单元主管； 目的：是帮助管理层了解丰田生产系统和 其背后隐含的管理理念以及如何在 试点企业开展企业精益变革。 作用：1、通过认识现存的企业价值理念 和需求，并同精益改善的价值理念 结合起来，避免发生误解。 2、有助于咨询顾问、公司领导层 双方，将精益同试点企业的
23、理念和 价值观的融合一事向公司其他成员 进行有效的阐述。,（二）现状评估,现状评估 （3天）,对象：咨询公司的顾问小组领导，企业精益 团队共同参与； 目的：1、评估报告； 2、帮助试点企业领导人员和员工看清目 前的运营现状 ； 作用：1、加深企业人员对丰田生产系统和其 背后的哲学理念的认识； 2、对精益制造所使用的各种工具、原 理有更深入地掌握； 3、让管理人员有一种实施变革的紧迫感 4、让企业人员产生尽快改变当前情况， 迫切地向目标情况（精益）转变的意识。,（三）绩效衡量指标建立,识别驱动激发达成商业成果和业务目标的衡量指标 明确地将财务、营运、流程三层指标联系在一起 检验和验证管理层的KP
24、I指标、价值流衡量和运作层的衡量标准之间的 “看法” 是否一致 定义用于管理层、运作层、流程上的可视化管理工具和仪表盘，以此监测绩效 目标的达成情况 设计“标准工作”，以便于精益管理中的日常检查和关键绩效指标监测 从现状评估中获取信息，为实施精益样板项目制定相关绩效指标和目标 为培训和精益实施的投资建立财务绩效,绩效指标设定模板示意图,我们提供当前现状改进机会的预期百分比数，并以预期百分比数为基础折合换算成货币金额。预期百分比数将被运用到关键绩效衡量指标建立中和项目选择中。,（四）精益规划 & 系统设计,根据现状评估的结果，由咨询团队和企业工作团队为精益 变革共同制定一个明确实施计划； 双方团
25、队共同对具体项目和目标的总体实施设定目标； 确定支持变革和顺利完成并达到既定目标所需要的资源。,根据项目范围、拥有的资源和时间框架创建精益变革计划,12个月,持续改进,企业内部精益专家培养,精益咨询导入,精益概论普及,精益推行的阶段,精益理念宣传, 内部精益专家培养阶段 ,“授人以鱼，不如授人以渔！”,我们的观点：精益思想的核心是持续改善，而企业持续改善需要由内部精 益人才主导，而不是依靠外部顾问，所以企业需要培养“内 部精益专家队伍”。 我们的方式：企业内部精益专家队伍需要在实践中培养发展，故我们运用 “理论培训+现场改善+顾问辅导”的方式，在项目实施中为企 业创造可衡量的经营成果，重塑企业
26、新的价值观，培养与开 发企业发展必备的内部专家。,制造业培训特点,“三现”主义,所谓“三现主义”是指亲自在现场，亲自接触实物（现物），亲自了解现实情况。,全面理解掌握 改善方法和工具， 并将所学快速转换到 自身工作实践中,“理论培训+现场实践+顾问辅导”相结合的训练模式,高层论坛+国际标杆企业经验分享,实战特训营训练模式,训练目的： 透过参与顾问主导的精益改善项目，在实践中学习改善的思路、方法和工具。 通过动手参与现场改善，完成从“学员”到“专家” 的角色转变，成长为企业未来精益持续变 革的主导者。 利用机电股份的资源优势，带动所属企业的精益改善经验交流、案例分享使股份公司企 业的整体运营能力
27、得到全面提升。,形 式,年度 启动论坛,6次 现场改善 培训辅导,2次 标杆企业 经验分享,年末 总结研讨,中高层参与,精益小组 现场管理者,实战特训营年度总体呈现形式,中高层参与,中高层参与,特训营年度活动安排,精益培训,价值流分析 与精益改善,7种浪费分析与 低成本现场改善,精益企业 经验分享,TPM 全员性生产维护,5S与现场管理,精益企业 经验分享,现场IE改善,库存与仓储管理,成果展示 顾问研讨论坛,高层研讨论坛,现场改善培训辅导,精益经验分享,第一个月,第二个月,第三个月,第四个月,第五个月,第十个月,第九个月,第八个月,第七个月,第六个月,GO ON,持续改进,企业内部精益专家培养,精益咨询导入,精益概论普及,精益推行的阶段,精益理念宣传,培训辅导：学员通过顾问的培训和亲自动手参与对现场的改 善，能更好理解精益改善的方法和工具，快速完成 理论转化为实践的过程。,效能转化：学员团队按照所学知识，结合自身企业特性，制定 企业专题改善的方案和行动计划，通过顾问点评， 不断加以完善，并具体在现场实施改善，且需完整 记录改善行动路径，完成前后对照与项目总结。,增值服务：顾问根据学员在自身企业的持续改善案例，一对一 的点评和辅导，并在年度论坛上加以总结、评选、 经验分享和推广。,谢 谢！,