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1、井下作业技术操作规程汇编第一部分 作业技术操作规程井下作业施工原则1、 施工全过程符合QHSE管理体系要求；2、 施工达到设计要求，资料齐全、准确；3、 施工过程不损害油层；4、 施工过程不损坏套管。5、 施工过程不产生井下落物；1 立、放井架作业操作规程1.1立井架作业准备1.1.1 基础1.1.1.1 基础可采用固定式水泥砂石基础、坡道式或箱型活动基础，也可采用水泥砂石基础与活动基础并用。1.1.1.2 井架底座基础最小承受压力为0.15一0.2MPa。基础应高于施工地面100一150mm1.1.1.3 井架基础周围井场应平整。1.1.2 绷绳1.1.2.1 井架必须配齐绷绳。井深小于15
2、00m绷绳使用16mm钢丝绳；井深大于1500m，绷绳使用19mm钢丝绳。正常作业装6道绷绳，复杂作业装810道绷绳，每道绷绳必须系在单个地锚桩上。1.1.2.2 绷绳坑的位置应避开管沟、水坑、泥浆池等处。绷绳应离开电力线5-l0m。1.1.2.3 单根绷绳地锚的抗拉力，两层井架不小于70kN，单层井架不小于50 kN。1.1.2.4 绷绳的每端使用与绷绳规格相同的绳卡4个，每个绳卡之间距离为150一200mm，并卡牢固，开口方向互成180度。1.1.3 大绳1.1.3.1 正常作业施工井的大绳用19mm钢丝绳，有效绳数不少于6股；复杂作业施工井的大绳用22mm或25mm钢丝绳，有效绳数不少于
3、8股。钢丝绳应无松股和硬弯，每一扭距断丝不得超过6丝。1.1.3.2 死绳端卡牢，快绳端连接滚筒并用绳卡卡牢，绳卡使用要求同表2规定。1.1.3.3 大绳总长度要求：在游动滑车放置最低时、大绳在滚筒上排列的圈数为1015圈(根据井深而定)。1.1.4 液压系统调试1.1.4.1 检查液压油箱的油面。在未起井架之前，油箱内的油面应符合规定，同时打开液压油箱上的输入和输出阀，检查液压油，发现有变质、乳化现象时要立即更换，有沉淀物的要排放。1.1.4.2 在使用液压油泵前打开油泵吸入管线的所有阀，检查高压油管应不老化，自封接头应连接牢靠。1.1.4.3 检查所有液压设备控制阀、阀件，使之处于非工作状
4、态。1.1.4.4 启动液压泵前检查二节井架安全锁钩应挂牢二节井架。启动后打开循环针形阀，排除系统中的空气。1.1.5 气控系统调试1.1.5.1 各部压力表齐全、准确，各阀件完好无损，各管线连接正确。1.1.5.2 放尽气瓶积水，润滑杯中加够规定标号的润滑油。1.1.5.3 系统供气前，所有控制阀处于非工作状态。1.1.5.4 气控系统的工作压力不低于额定值，当气压不足时不能接合液压泵、离合器。1.1.5.5 试运行前，各机件、阀件、仪表、安全阀工作应稳定可靠，不憋、不跳、不磨、不卡、不漏等。对不正常现象应及时排除。1.1.6 井架起升前的准备1.1.6.1 载车与井口对中后，利用载车的四个
5、液压调平千斤和水平尺把载车找平。找平后，将千斤用锁紧螺帽锁住，并将载车两只机械调平千斤顶好，使六只千斤受力均匀。1.1.6.2 将Y型支腿上的两只机械千斤撑住，并与座托对准，然后检查Y型支腿上的角度水平尺，调整Y型支腿的前后倾角不超过3.5，Y型支腿下的螺旋机械千斤的伸出部分长度不得超过180mm。1.1.6.3 在井架起升途中，不准调节Y型支腿，也不允许调节载车的水平度，若发现问题应将井架放平后重新调节，调好后再进行井架起升。1.1.6.4 穿大绳、固定活绳头，在滚筒上缠够规定数量的钢丝绳，并排列整齐，将游车大钩在托架上固定好。1.1.6.5 理顺井架上的各绷绳和其它吊绳，绷绳的各绳卡卡紧可
6、靠。1.1.6.6 按润滑要求，给井架与天车各润滑点加注润滑脂。1.1.6.7 启动液压油泵，打开针形阀，循环812min ，卸松起升液缸顶部放气螺丝，同时操作手柄使液缸在低压下充液排除缸内气体，直至排出的油无气泡为止。1.1.6.8 井架在水平位置时，打开伸缩长液缸项部的放气螺丝，排尽液缸中的空气。1.1.6.9 检查井架回转固定螺丝，二节井架锁紧装置，使其灵活可靠。1.2 立井架作业程序1.2.1 井架起升操作1.2.1.1 二层井架起升操作1.2.1.1.1 关闭针形阀，抬起起升液缸控制手柄，开始起升井架。1.2.1.1.2 起升过程液压油压力控制在额定范围。1.2.1.1.3 当起升至
7、液缸直径变化，产生增压时，操作应保持平稳。当井架升到垂直位置时，要减慢起升速度，使井架缓慢落在Y型支腿上，不能产生任何冲击。1.2.1.1.4 井架起升完毕，先把下节井架与Y型支腿锁紧，再打开针形阀。1.2.1.2 单层井架起升操作1.2.1.1.1 将多路换向阀的溢流阀压力调到额定范围，并向各油缸充油。1.2.1.1.2 操作多路换向阀起升井架，当井架起升到垂直位置后，应减慢起升速度，不能产生任何冲击。1.2.1.1.3 井架起升完毕，将井架与后支架前腿用连接销连接好。1.2.2 上部井架的伸出操作1.2.2.1 将固定二节井架的安全锁钩打开。1.2.2.2 安装好刹把与刹车连杆，并松开固定
8、的游车大钩。对新换的钢丝绳要确定好长度、固定好死绳头。1.2.2.3 抬起伸缩长液缸的控制阀手柄，开始伸出第二节井架。伸出井架时液缸压力控制在额定范围。1.2.2.4 井架伸出的同时，二层台也随吊绳拉紧而逐渐开启栏杆并抬起到水平位置。1.2.2.5 当井架升到位时，拉下井架背面的杠杆手柄，使井架链锁装置转到锁合位置，然后把上节井架慢慢下放，坐在链锁装置的托座上。继续压下伸缩长掖缸的控制手柄，使之处于缩回井架的位置上，打开针形阀使缸内泄压。1.3 放井架作业准备1.3.1 将滑车大钩提升到二层台位置，捆扎牢水龙带，拆除液压油管钳管线接头，解除吊钳及其它绳索，认真检查、清除或固定全部井架附件、绳索
9、等。1.3.2 解除二层台固定连接件，拔掉两节井架间的电路插头，松开井架天车、二层台稳定绷绳、载荷绷绳等。1.3.3 抬起控制阀手柄，使上节井架慢行上升至离开链锁装置托座，停止井架伸出，上推井架背面的杠杆手柄，使链锁装置回位。认定回位后，再慢慢下压控制阀手柄或打开针形阀，使上节井架平稳下降。1.4 放井架作业程序1.4.1 上部井架缩回操作1.4.1.1 操作伸缩长液缸举升手把，缓慢举升上部井架，到上部井架有升跳为止，推动连锁手把到定位器顶部凹槽定位，上部井架支座收回。1.4.1.2 缓慢平稳地下放井架，最高压力不超过额定值，同时二层台也随着下降，倒垂，收起栏杆，直到滑杆完全进入滑套为止。1.
10、4.1.3 上部井架下放快到位时，应放慢速度以防冲击。1.4.1.4 打开针形阀。1.4.2 井架放倒操作1.4.2.1 二层井架放倒操作1.4.2.1.1 将滑车大钩在托架上固定牢，松开刹把与载车间的刹车连杆，检查井架回转螺丝使其紧固可靠。1.4.2.1.2 拆掉下节井架与Y型支腿的定位销或搭扣螺栓，打开液压阀充压，同时排除起升液缸空气。当压力达到额定值后，关闭针形阀。1.4.2.1.3 在放倒井架过程中，随着液缸直径变化，将引起压力变化，应平稳操作。当井架快接触支架时，应减慢速度，平稳地把井架托在支架上，井架放倒完毕，及时打开针形阀。1.4.2.1.4 退回Y型支腿的两只载荷千斤，及附加在
11、载车上的支撑千斤，退回找平千斤，并把绷绳和其它绳索牢固的圈捆在井架上。1.4.2.1.5 关闭液压阀箱或及时将换位阀转向安全位，停止液泵工作。1.4.2.2 单层井架放倒操作1.4.2.2.1 将井架与后支架前腿的连接销取下。1.4.2.2.2 打开多路换向阀，使液缸上腔充油，直到井架返回过垂直位置时，逐渐关闭多路换向阀，使井架平稳放下。1.4.2.2.3 打开千斤锁帽，使千斤收回。然后收回液压找平千斤，关闭各液压控制阀，停止液压泵工作。1.5 质量控制及安全要求1.5.1 天车、游车上下活动正常，天车、游车、井口在同一垂直线上，井架的倾斜度不超过3.5。1.5.2 井架各连接部位锁销到位，固
12、定牢靠，基础受力均匀，车身前后左右调整达到水平。1.5.3 二层台及栏杆到位，安全锁销固定可靠，斗绳受力均匀。1.5.4 绷绳坑应符合122条规定，所有绳卡应符合124条规定。1.5.5 所有千斤都应坐稳，各千斤板应与载车中轴线呈十字摆放。1.5.6 立、放井架必须由专人指挥，专人操作，专人观察。1.5.7 操作人员必须经培训后合格上岗。1.5.8 在立、放井架期间，非工作人员应远离井架，工作人员不得站立在井架下面。1.5.9 立、放井架时必须连续作业，不得中途停顿。1.5.10 立、放井架作业不能在夜间或五级风以上的天气进行。1.5.11 在上部井架上伸但没有锁紧前，需派人上井架工作时，在此
13、期间不得举升或下放井架，并指派专人在操作台监护。1.5.12 扶正器到位方可继续举升井架。在伸出井架过程中，同组扶正器的瓦片必须对齐，扶正器臂最大转过水平位置应为40mm。1.5.13 井架相对于载车大梁的倾斜度不得超过举升液缸的行程。1.5.14 在井架起升过程中，不能再次紧固Y型支腿的支撑螺栓。1.5.15 在立、放井架过程中操作要平稳，不得有碰、挂及异常响声。若发生异常现象，排除故障后方可继续立、放井架。1.5.16 作业过程中，若发生车身失去水平的现象，应将井架放倒重新校平后，再立井架。严禁采用调整绷绳，校正井口中心。1.5.17 在放井架回缩过程中，应将大绳整齐排列在滚筒上，并注意大
14、钩所处的位置。1.5.18 上部井架回缩完毕后，应将上下井架之间的安全钩挂牢，并固定游动滑车。1.5.19 每次立、放井架前后，应对井架进行全面详查，发现开焊，断裂等问题及时处理。引用：中华人民共和国石油天然气行业标准液压修井机立放井架作业规程 SY/T 579193 2 液压钳操作规程2.1 作业准备2.1.1 液压钳运达井场后，用吊车或游动滑车吊至井口旁放平稳。2.1.2 把小滑车卡在井架合适高度上（以液压钳口中心线与井口中心相距100cm为宜），将悬绳从小滚筒上倒出经井架小滑轮引到井口，并用绳卡卡牢于液压钳吊杆上悬点。2.1.3 用吊车或游动滑车作提升动力，专人指挥，平稳上提至适当高度（
15、以背钳钳口对准油管接箍为准），同时用小滚筒将悬绳拉直，并在井架腿上固定牢靠。2.1.4 卡尾绳、方向视上扣或卸扣而定。2.1.5 安装液压管线。2.1.6 检查各固定点是否牢固，液压路线是否畅通。2.1.7 启动液压泵，对液压钳进行试运，试运合格后，切断液压源，将其拉靠于井架腿上，并固定牢靠。试运时如需进行整改，必须先停泵后整改。2.2 作业程序2.2.1 上扣：将主钳复位旋扭调至上扣方向，操纵手动换向阀，主钳钳头按上扣方向旋转，主钳和背钳的颚板相继伸出，实现正常上扣，如果背钳颚板不伸出，则将背上的二位四通阀换向即可。上扣时先用低速档对扣，再换成高速档上扣，上扣完毕，操纵手动换向阀反向给油，液
16、压钳退出油管。2.2.2 卸扣：将主钳复位旋扭调至卸扣方向，操纵手动换向阀，主钳钳头按卸扣方向旋转，主钳和背钳的颚板相继伸出，实现正常卸扣。卸扣时，先用低档松扣，再用高速档卸扣。卸扣完毕，操纵手动换向阀反向给油，液压钳退出油管。2.3 质量控制及安全要求2.3.1 质量控制a 液压油选用46#抗磨液压油；b 进泵油液必须过滤，一季度清洗一次滤油器；c 当钳牙沟槽被油污、铁锈等充填，有碍卡紧时，立即清除杂物；d 应在低速下挂档，不得在快速运转下挂档；e 拆卸管线后，接口处应采取保护措施，防止泥砂及其它杂物进入油道；f 不得经常超速运转，并避免钳头在高速下复位对缺口，以减轻对颚板架档销的剧烈撞击。
17、2.3.2 安全要求a 悬绳和尾绳的规格不得小于12mm（619丝或637丝钢丝绳），并用相应绳卡卡牢，悬绳不得与井架磨擦；b 安装液压钳时，必须专人指挥，用游动滑车或吊车作提升动力，不准用人抬，以免配合失误伤人；c 改变上、卸扣方式，需重新调整尾绳方向；d 在接通油路，启动泵后，严禁手及人身体的其它任何部位进入钳口；e更换钳牙和进行液压钳的维修、保养时，必须断开油路或油泵停运，并有专人监护；f 操作手离开井口或暂不使用液压钳时，必须彻底切断油路；g 使用过程中要随时注意检查尾绳、悬绳的固定部位及其自身的安全性能，发现问题立即整改。163井下作业技术操作规程汇编引用：中华人民共和国石油天然气行
18、业标准SYT 5074913 拆装井口、换井口作业操作规程3.1 作业准备3.1.1 材料准备：施工单位应按更换井口装置的要求，对拟送至井场的新井口装置进行验收。3.1.2 现场准备3.1.2.1 井筒必须保持稳定，满足施工要求。3.1.2.2 将井口四周杂物清理干净，达到更换井口装置的要求。3.1.2.3 如需割焊井口装置，施工现场必须配备相应的电、气焊设备和材料，办齐相应的安全票证。3.2 作业程序3.2.1 检查、丈量，并记录好新换井口装置的法兰短节、四通和油管头等有关数据及规格。3.2.2 拆换井口装置时，按要求应自上而下拆除原井口装置，再自下而上安装好新的井口装置。割焊井口装置时，则
19、应按要求先割去原井口装置，再焊上新的井口装置。3.2.3 重新校核套补距和油补距。3.2.4 清理井口周围杂物，达到交井要求。3.3 质量控制与安全要求3.3.1 套管四通(或三通)应保持水平，井口装置应保证垂直，垂直度误差允许为2，与井筒同心度误差不大于2mm。3.3.2 拆换井口装置时，若套管上法兰是焊死不能转动的，则手轮方向调整误差允许为15，若套管上法兰是可以转动的，则手轮方向允许误差为3。割焊井口装置时，则手轮方向允许误差为3。3.3.3 井口螺栓受力应均匀，上部螺杆不应高出螺母平面3mm。3.3.4 割焊井口的焊口处应增焊呈90均布的加强筋四块，加强筋的尺寸应为长l00mm、宽30
20、mm、厚7mm。3.3.5 套补距、油补距校核误差允许为5mm。3.3.6 油、水井换井口装置后，用清水试压至15MPa以上(或根据实际需要工作压力的l.52倍)经30min，检查压降不大于05MPa。3.3.7 气井更换井口装置后，应做气密检验，检验压力为井口工作压力的152倍。3.3.8 更换后的井口装置应进行通井。3.3.9 拆装井口时要配合协调，防止砸伤人。3.3.10 井口动火前，应按规定办理井口动火手续，并呈报有关部门批准后方可施工。引用：中华人民共和国石油天然气行业标准油水井常规修井作业换井口装置作业规程 SY/T 5587.9-934 油气井压井、替喷、诱喷作业操作规程4.1
21、作业准备 4.1.1 井筒准备：按施工设计要求调整或下入管柱，并装好井口装置。4.1.2 压井准备4.1.2.1 按施工设计要求准备好地面流程、泵注设备、气液分离设备、仪表和计量器具、废液回收容器、循环管线及管阀管件。4.1.2.2 固定出口管线。4.1.2.3 备足压井液和隔离液，对地层压力较高和压井难度较大的井，压井时应有备用泵注设备。4.1.2.4 计算出压井液密度。压井液密度计算公式为： =102P(1+k)/H式中：压井液密度，单位为克每立方厘米（g/cm3）；P地层压力Mpa ； H油层中部垂直深度 m； 4.1.3替喷（气举诱喷）准备 根据施工设计和地面流程要求（高压油气井施工作
22、业时，应配备高压地面流程），准备好储液容器、气液分离设备、量具、施工放喷管线和废液回收容器等施工设备及专用工具。备足替喷液（气举用气）。4.1.4 抽汲诱喷准备4.1.4.1 按抽汲诱喷施工要求，准备好抽汲设备和地滑车、抽子、加重杆、防喷管线和防喷盒等抽汲工具，以及化验仪器、量具与足够的易损件。安装防喷管线、放喷管线贮液罐及计量罐。4.1.4.2 按抽汲设备操作规程的要求摆放好抽汲设备。4.1.4.3 选用满足本井抽汲要求的钢丝绳。丈量、检查钢丝绳，并做明显的记号。4.1.4.4 使用计数器时，将计数器安装在便于观察的位置。 4.2 作业程序 4.2.1 压井施工4.2.1.1 连接和固定管线
23、后，试压合格。4.2.1.2 井口放压、减压。4.2.1.3 泵注隔离液。4.2.1.4 泵注压井液。4.2.1.5 随时观察压力变化。4.2.1.6 检验压井效果。 4.2.2 替喷施工4.2.2.1 连接替喷管线和固定进出口管线后，试压合格。4.2.2.2 泵注替喷液。4.2.2.3 观察出口返出液情况，当出口有喷势时，应控制进出口排量。4.2.2.4检验替喷效果。4.2.3气举诱喷4.2.3.1 固定出口管线（在气举诱喷施工过程中，当被举通后地面管线出口处压力短时间内较高，如不固定易出现出口管线的摆动，出现伤人和着火事故；出口管线拐弯处的角度大于120度）。4.2.3.2安装控制阀门、节
24、流阀、油嘴。4.2.3.3 气举管线试压合格。试压值不低于最高设计施工压力的1.5倍。但不应高于其某一管阀管件最低的额定工作压力。4.2.3.4气举诱喷施工。气举诱喷分两种方式，一种是油管内气举，另一种是环空气举。油管内气举是利用连续油管作为通道，将油管内的液体用压缩气体举升至地面，放压后降低液柱压力，建立生产压差，靠地层能量将地层中的油、气、水举升至地面。本工艺适用于油、套不连通的井。环空气举是向环空注入高压气体或混气水，将套管内的部分液体替出套管，放压后降低液柱压力，建立生产压差，靠地层能量将地层中的的油气水举升至地面，本工艺适用于油、套连通的井。4.2.3.5 检验气举效果。4.2.4
25、抽汲诱喷作业4.2.4.1 摆放设备，连接抽汲管线、防喷管线。4.2.4.2 抽汲诱喷前先用加重杆通井至预计抽汲深度。4.2.4.3 连接抽子，抽汲。4.3 质量控制及安全要求 4.3.1 工具及材料要求4.3.1.1 储液容器应满足压井液量和替喷液量要求，且清洁、摆放整齐。4.3.1.2 仪表、计量器具应检定合格。4.3.1.3 废液回收容器应满足施工要求。 4.3.2 压井 4.3.2.1 按压井施工设计要求，备足压井液、隔离液。4.3.2.2 压井液应满足设计要求。4.3.2.3 压井前控制放压至稳定状态。4.3.2.4 井口应使用控制阀门、节流阀和油嘴控制出口排量。4.3.2.5 管线
26、连接后进行试压，压值不低于最高设计施工压力的1.5倍。但不应高于其某一管阀管件最低的额定工作压力。4.3.2.6 泵注隔离液达到设计要求4.3.2.7 采用循环法压井时最高泵压不超过油层吸水启动压力，泵注压井液过程应连续进行，排量符合设计要求。控制进出口排量平衡，至进出口密度差不大于0.02g/ cm3可停泵。4.3.2.8 采用挤压井施工作业时,施工压力不超过地层破裂压力。4.3.2.9 检验压井效果，观察出口应无溢流。4.3.3 替喷4.3.3.1 备足替喷液。4.3.3.2 井口应使用控制阀门、节流阀和油嘴控制出口排量。4.3.3.3 管线连接后进行试压，压值不低于最高设计施工压力的1.
27、5倍。但不应高于其某一管阀管件最低的额定工作压力。4.3.3.4 泵注设备向井内供液前，将出口管线阀门打开。4.3.3.5 采用一次替喷方式，管柱深度应在生产井段以上10m15m 。4.3.3.6 采用二次替喷方式时，先将管柱下至生产井段以下替入工作液，然后，将管柱调整至生产井段以上10m15m，再进行二次替喷。4.3.3.7 采用二次替喷方式施工时，第一次替喷采用正替，第二次替喷可采用正替或反替喷。4.3.3.8 对于地层压力系数大于等于1的油气井，一般使用水基替喷液；对于地层压力系数小于1的油气井，应根据压力情况使用原油、轻质油或其它替喷液作为替喷液。替喷液量不少于井筒容积的1.5倍。替喷
28、液按0.3 m3/min0.5 m3/min的排量注入井口，出口应放喷。当出口排量大于进口排量时，应适当控制放喷排量。4.3.3.9 替喷后能自喷，则选择放喷制度，正常生产；若不能连续自喷，待出口与入口液密度差不大于0.02g/cm3时停止替喷。4.3.3.10 高压油气井施工作业时，按要求配备地面流程设备。4.3.4 气举诱喷4.3.4.1 根据施工设计要求，准备好施工设备、气源、所用工具及管线。4.3.4.2 按施工设计要求连接气举管线和放喷管线，放喷管线应加以固定。4.3.4.3 安装控制阀门、节流阀和油嘴，用于选择放喷制度。4.3.4.4 气举管线清水试压合格。试压值不低于最高施工压力
29、的1.5倍,但不应高于其某一管阀管件最低的额定工作压力。4.3.4.5 泵注设备向井内供气之前，将出口管线打开。4.3.4.6 根据现场施工要求及现场情况适时调整施工参数。4.3.4.7 在气举过程中，不能顺利达到诱喷目的时，可采用气举放气再气举的间歇式气举方式诱喷。4.3.4.8 当油气井达到气举施工要求后停止注气，并根据油气井的油层特性，选择放喷排液、求产制度。4.3.4.9 气举后能自喷则正常生产。经气举不能自喷的井，待排出液量达1.5倍井筒容积的液体后，停止气举诱喷。4.3.4.10 气举诱喷若不能自喷，施工结束后应控制放喷，将井内气体放掉。4.3.4.11 气体介质用量及计算方法参照
30、相关资料执行。4.3.4.12 采用连续油管诱喷作业时，应分段进行。4.3.5 抽汲诱喷4.3.5.1 抽汲设备应根据设备操作规程合理摆放。4.3.5.2 抽汲钢丝绳应做明显的防顶、沉没度控制标志。使用计数器时应认真检查核对计数器，确保计数器准确。4.3.5.3 抽汲时钢丝绳应排列整齐。抽子应匀速下放，抽子接近液面时应减速。抽子下到最低抽汲深度时，滚筒上余留的钢丝绳不应少于一层。4.3.5.4 抽子的沉没度一般不大于300m。4.3.5.5 抽汲时应定期检查抽子、连接部位以及密封件性能，做到及时更换。每班次应定期检查防喷盒内各部件是否完好，4.3.5.6 抽汲过程中及时掌握液面上升情况，及时采
31、取防喷措施。4.3.5.7 抽汲诱喷后能自喷则转入放喷排液求产。4.3.5.8 严禁在高压油气井用抽汲方法诱喷作业。 4.3.5.9 定期检查抽子、防喷盒及连接部位，防止加重杆、抽子落井。4.3.5.10 在抽汲过程中若出现井喷预兆时,应及时采取防喷措施。引用：中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T 5587.3-20045 井筒准备作业操作规程5.1 洗井5.1.1 作业准备5.1.1.1 泵车的泵压和排量达到施工设计要求。5.1.1.2 配备不少于井筒容积1.5（-2）倍的修井液。5.1.2 作业程序5.1.2.1 按施工设计的管柱结构要求，将洗井管柱下至预定深度。5.1.2.2 安装采
32、油树或作业井口。5.1.2.3 连接进出口流程管线，试压至设计施工泵压的1.5倍，不刺不漏为合格。5.1.2.4 根据设计要求，采用正洗井、反洗井或正、反洗井交替方式进行。5.1.2.5 洗井开泵时应注意观察泵注压力变化，控制排量由小至大，同时注意出口返出液情况。若正常洗井，对外径139.7mm套管井排量一般控制在400L/min500L/min，注水井洗井排量可增至580L/min，高压油气井的出口喷量控制在50L/min以内。对177.8以上套管井排量大于或等于700L/min。5.1.2.6 洗井过程中，随时观察并记录泵压、排量、出口量及漏失量等数据。5.1.2.7 洗井结束后，关井放压
33、。5.1.2.8 拆卸洗井管线。5.1.3 质量控制及安全要求5.1.3.1 严格按照施工设计洗井作业。5.1.3.2 严重漏失井采取有效堵漏措施后，再进行洗井施工。5.1.3.3 出砂井优先采用反循环洗井法，保持不喷不漏、平衡洗井。若正循环洗井时，应正常活动管柱，防止砂卡。5.1.3.4 洗井施工中加深或上提管柱前，修井液循环一周以上方可动管柱。5.1.3.5 洗井深度和作业效果应符合施工设计的要求。5.1.3.6 最大限度减少修井液向地层漏失，以减少对地层的污染和伤害。5.1.3.7 储液罐形状规则、摆放平整，保证进出口液量计量准确。5.1.3.8 洗井泵压升高，洗井不通时，应停泵及时分析
34、原因进行处理，不得强行憋泵。5.1.3.9 若井口漏或压力升高需整改，应停泵放压后方可整改处理。5.1.3.10 连接、拆卸洗井管线时要配合协调，防止砸伤人。5.2 起下油管5.2.1作业准备5.2.1.1 资料准备5.2.1.1.1 基础数据(包括井斜数据)、目前井内状况、施工目的及注意事项。5.2.1.1.2 施工井地质方案和工程设计应资料齐全、数据准确。5.2.1.1.3 井内油管规格、根数和长度，井下工具名称、规格深度及井下管柱结构示意图。5.2.1.1.4 历次作业情况，及井下事故发生时间、事故类型、实物图片及铅印图。5.2.1.1.5 油层套管情况。 5.2.1.2 设备准备5.2
35、.1.2.1 修井机、通井机和井架能满足施工提升载荷的技术要求，运转正常、刹车系统灵活可靠。5.2.1.2.2 井架、天车、游动滑车、绷绳、绳卡、死绳头和地锚等，均符合技术要求。5.2.1.2.3 调整井架，使天车、游动滑车和井口中心在一条垂直线上。5.2.1.2.4 检查液压钳、管钳和吊卡，应满足起下油管规范要求。5.2.1.2.5 作业中的修井机或通井机都应安装检定合格的指重表或拉力计。5.2.1.2.6 大绳应使用外径22mm25mm的钢丝绳(也可根据实际情况选用与提升负荷相匹配的钢丝绳)，穿好游动滑车后整齐地缠绕排列在滚筒上。当游动滑车在最低位置时，滚筒上至少留10-15圈钢丝绳。当大
36、绳在一个捻距内断六丝时，应更换新的大绳。5.2.1.2.7 搭好井口操作台（钻台）、拉油管装置及滑道。井口操作台上除必须的工具、用具外，不准堆放其它杂物。5.2.1.2.8 泵车的泵压和排量达到施工设计要求。5.2.1.2.9 液压钳应悬挂合适的位置，尾绳拴牢，并配备扭矩仪表。 5.2.1.3 工具管柱准备5.2.1.3.1 下井工具、油管按设计要求准备。5.2.1.3.2 油管的规格、数量和钢级应满足工程设计要求，不同钢级和壁厚的油管不能混杂堆放。5.2.1.3.3 油管桥架应不少于三个支点，并离地面高度大于或等于300mm。油管10根一组并按照顺序进行编号，排放整齐，油管上严禁堆放重物和人
37、员行走。5.2.1.3.4 清洗油管管体及内外螺纹，检查油管有无弯曲、腐蚀、裂缝、孔洞和螺纹损坏。不合格油管有明显记号并单独摆放，不准下入井内。暂时不下井的油管分开摆放。5.2.1.3.5 下井油管应用油管规通过，油管规选用符合下表规定。油管规选用规定油管通称直径mm油管外径mm油管规直径mm油管规长度mm4048.33780012005060.3476273597688.97388101.6855.2.1.3.6 丈量油管使用10m以上的钢卷尺，丈量三次，累计复核误差每1000m应小于或等于0.2m。 5.2.1.4 修井液准备5.2.1.4.1 修井液性能要求5.2.1.4.1.1 修井液
38、与油水层产出液应具有良好的配伍性。5.2.1.4.1.2 注水井修井液水质应符合下述要求： 固体悬浮物含量2mg/L； 含铁离子总量0.5mg/L； 含油量30mg/L； PH值为6.58.5。5.2.1.4.1.3 修井液的密度、粘度、pH值和添加剂性能应符合施工设计要求。5.2.1.4.2 修井液储备量为井筒容积的二倍以上。5.2.1.4.3 修井液应具有较强的携砂能力，一般情况下应避免使用钻井液冲砂，严禁用沟渠水冲砂或洗井。5.2.1.4.4 配制修井液用的配制罐要摆放整齐，标识清楚，保持清洁。5.2.1.4.5 配制修井液使用的处理剂、原材料要符合产品质量标准的要求或经检测合格。 5.
39、2.2 作业程序5.2.2.1 压井。5.2.2.2 卸井口装置，试提。5.2.2.2.1 卸采油树前，首先将油套管闸门缓慢开启，放压并确认井己压住，方可拆卸采油树，将采油树的钢圈、螺栓和钢圈槽用柴油清洗干净，涂抹黄油，摆放在距井口5m内的固定位置备用。5.2.2.2.2 试提必须缓慢提升。如果井内遇卡，在设备提升能力安全范围内上下活动管柱，直至悬重正常无卡阻现象，再继续缓慢提升管柱。油管挂提出井口后，停止提升，卸下油管挂并清洗干净，摆放在距口5m内的固定位置。5.2.2.2.3 安装封井器。5.2.2.3 起、下油管5.2.2.3.1 起油管5.2.2.3.1.1 井筒内修井液应保持常满状态
40、，每起10一20根油管灌注一次修井液。5.2.2.3.1.2 根据动力提升能力、井深和井下管柱结构的要求，管柱从缓慢提升开始，随着悬重的减少，逐步加快提升速度。5.2.2.3.1.3 使用气动卡瓦起油管时，待刹车后再卡卡瓦，卡瓦卡好后再开吊卡。严禁猛刹车。5.2.2.3.1.4 应使用动力钳卸油管螺纹，待螺纹全部松开后，才能提升油管。5.2.2.3.1.5 起井下工具和最后几根油管时，提升速度要平稳，防止碰坏井口、拉断拉弯油管或井下工具。5.2.2.3.1.6 起出油管必须按先后顺序排列整齐，每10根一组摆放在牢固的油管桥上，不准乱放，防止压弯或损坏。5.2.2.3.1.7 油管滑道要顺直、平
41、稳、牢固，起出油管单根时，应放在小滑车上顺道推下。5.2.2.3.1.8 起油管过程中，随时观察并记录油管和井下工具有无异常，有无砂、蜡堵等情况。5.2.2.3.2 下油管5.2.2.3.2.1 下井油管螺纹必须清洁，连接前要涂匀密封脂。5.2.2.3.2.2 油管外螺纹必须放在小滑车上或戴上护丝拉送。拉送油管的人应站在油管侧面，两腿不准骑跨油管。5.2.2.3.2.3 用动力钳上油管螺纹。下井油管螺纹上满、旋紧，其扭矩应符合规定。5.2.2.3.2.4 油管下到设计井深的最后100米时，下放速度不得超过5mmin，防止因长度误差顿弯油管。5.2.2.3.2.5 下入井内的大直径工具在通过射孔
42、井段时，下放速度不得超过5mmin，防止卡钻和工具损坏。5.2.2.3.2.6 油管未下到预定位置遇阻或上提受卡时，应及时分析井下情况，校对各项数据，查明原因及时解决。5.2.2.3.2.7 油管下完后上接清洗干净的油管挂(装有密封圈)，对好井口下入并坐稳，再顶上顶丝。5.2.2.3.2.8 按设计要求安装井口装置，井口闸门方向应一致。5.2.3 质量控制及安全要求5.2.3.1 起下管柱井口要有防掉、防喷装置，严防井下落物，防井喷事故。5.2.3.2 作业时应安装经检定合格、符合要求的指重表（或拉力计）及井控装置。5.2.3.3 下井工具和管柱均应经地面检验合格。5.2.3.4 严禁用锚头绳
43、上卸油管螺纹，禁用榔头敲击油管。5.2.3.5 起下油管要操作平稳，避免顿钻、斜扣。禁止挂单吊环操作。5.2.3.6 随时观察修井机、井架、绷绳和游动系统的运转情况，发现问题立即停车处理，待正常后才能继续施工。5.2.3.7 遇卡时应慢慢上下活动，分析原因，进行妥善处理。5.2.3.8 施工人员各负其责，紧密配合，服从专人指挥。5.2.3.9 施工前必须有防触电、防火、防爆措施，按规定配备消防器材。5.3 探冲砂5.3.1 作业准备5.3.1.1 冲砂、洗井出口管线用硬管线连接，管线末端采用120弯头，喷口向下，管线每10m15m用地锚或水泥墩固定。5.3.1.2 进行冲砂作业时，井场具备10
44、m3以上的储液罐。5.3.1.3 泡沫冲砂时，井场具备泡沫发生器。5.3.2 作业程序5.3.2.1 起出原井管柱，下管柱探砂面。5.3.2.2 采用金属绕丝筛管防砂的井，要下带冲管的组合管柱探砂面。绕丝筛管与组合管柱规格的使用配合应符合下表规定。绕丝筛管与组合管柱规格绕丝筛管规格,mm组合管柱，mm冲管内径油管内径5025.4626240.36210062625.3.2.3 当探砂管柱下至距油层上界30m时，下放速度小于或等于5m/min，以悬重下降10kN20kN时连探两次，确定砂面位置。2000m以内的井深误差小于或等于0.3m，大于2000m的井深误差小于或等于0.5m，并记录砂面位置
45、。5.3.2.4 带冲管的组合管柱探砂面，在冲管接近防砂铅封顶或进入绕丝筛管内时，要边转管柱边下放，悬重下降5kN10kN时连探两次，确定砂面位置，误差小于或等于0.5m，并记录砂面的位置。 5.3.2.5 冲砂前应装封井器并试压，调试合格。冲砂管柱可直接用探砂面管柱。管柱下端可接笔尖或水动力涡轮钻具等冲砂工具，冲砂工具应根据井况、历次冲砂井史合理选择。冲砂罐要将进、出口隔离，砂量多时应及时清砂。5.3.2.6 冲砂尾管提至离砂面3m以上，开泵循环正常后缓慢下放管柱冲砂，冲砂时排量应达到设计要求。5.3.2.7 每次单根冲完必须充分循环，一般洗井时间不得少于15min,控制换单根时间在3min
46、以内。5.3.2.8 直径139.7mm（5 1/2 ）以上套管，可采取正反冲砂的方式，并配以大排量(排量大小视实际效果确定)。改反冲砂前正洗不少于30min，再将管柱上提6m8m，反循环正常后方可下放。5.3.2.9 冲砂至设计深度后，应保持25m3/h以上的排量继续循环，当出口含砂量少于0.2为冲砂合格。然后上提管柱至原砂面10m以上，沉降4h后复探砂面，探砂面按2.4要求进行，记录深度。5.3.2.10 冲砂深度应达到设计要求。5.3.2.11 起出冲砂管柱。5.3.2.12 按设计要求进行下步施工。 5.3.3 质量控制及安全要求5.3.3.1 绞车、井口、泵车各岗位密切配合，根据泵压、出口排量来控制下放速度。5.3.3.2 连续冲砂超过五个单根后，洗井循环一周后方可继续下冲。5.3.3.3 泵发生故障须停泵处理时，应上提管柱至原始砂面10m以上，并反复活动。5.3.3.4 提升设备发生故障时，必须保持正常循环。5.3.3.5 冲砂施工中发现地层严重漏失，修井液不能返出地面时，应立即停止冲砂，将管柱提至原始砂面10m以上，