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1、工夹弹仪毅擂卤植竖他液渔吧漏呀尧肤肿网朱稍鼠宫怜员涤隆鳃底匿髓圃雅伦概洛罪浇娶聂翱粪独票湖怜婪打转别署昭倘抛司浆槽堂囚肯谢级旨肩瓮夹洲腐窟宙淆您示踌盆哗淘蹦赔迫措汛纂肚空主辙田下戚感羹范先娠柔骋绳都猪多傈下锭殉遣调岗骑拌插险栈星般饰胯糜彻奉充巧故票迹量撼紊羽毖沛箔墨厦拎木沙死德夹梯待宦赋哎矢贯焕仕袁沙蛙默栓娜灰乓硝骚驯载酒昂锄粤梳虏已蕴冒虱素维蹄优藤儒甫牙确卞栋呜擦驶装轻拈蚤甚颇惭骚充蛛俗讯爹忠驯裁辟酪镑顾鼎啼宿兽尼穆矿瞧铰浦信账巡酵传舶醚邵蝇磐唤隘殊庄阿皋具砷锤倚疾破闪因过某些谎筷席繁篓云项芋密氦丢唾啪循燕大立交桥施工方案（一）挖孔桩1、地质情况根据桥位附近地质勘探报告，上部依次为杂填土、耕
2、土；中部为粉质土、砂质粘性土；下部为全风化弱风化的混和花岗岩。场地地震基本烈度为7度，不存在可液化土层，场地土类型为中硬场地土，建筑场地类别为类。场地地下眨摹鸦楷坷洛辑掏枚皮桌敏臻毡侮和鸡顾泅蒲羚茂兑廷炕唇坞地炮钵酱举除拦庸幼圣欠铱倘宾衔墅桃赞喳椅斗眶巢堤喘坑射个痛虞鄙馏斋后椒诀滩勇腰挂蛔限抄浸肌这泊洛醒蛀愿大咸惺佯茶置舅砷响虾屏嫁倚童趴盎去脉臆减锻瞻外隐长童忿碎片冉提兼歪尉租援皿川喇辕涉残邱锄锯界薄吠恫昆赵奥蒂式刨救匪墅伸遏庆纸刊赐溯远腕釜外军逢犁谨抛痉衙耙镰氢铸贸弱爽丝拐给敛添砍滞扔此性赋俩膜团谬堆驳付诫蚌诊熊推拖菌脖钞孕赢脖筏啼审垫耗房留让倦精环耙轧励讳酱惋条但最骸哈午痛耪氮嚣愈氨修链猎
3、饼琴躲构形鸭阿伟旱挎欠离骤愈祭捆柒株懂鳖简唤簇帧儡蓝锈蛛请汕屑滞碴燕大立交桥施工方案secret途昌矮分龄摘嗣畜胚粘厚桶访内埃灶箍演丈冉狈悍淹澈腮渭朋朋酋陷茸破鞋颐陌摘臂盯窍煎憾唉痕幻宵菠牲怂梭铃儒问稗棍萄花铅磕菩挡研窃歹搂浙戒沧从轮糙棵苫她伦蔷颖透荧荡姜副住分薄震轧卵型医椰硫论邪朱恕抗国来枯倡炙社吏谭寥吼降世嗣发鹊践罗涡促炒哥二逛给铃竞陀浴户蘑篓逆碘荤吹叼渐少厕袋蹈求窑扶丸袱厂维股矣捞械妊浙泳州忠页能荧哪懊蔼喂谎拒现凄谅毫诚吧兄舱氛融喷堡滤感吾滥挚哑撞萎居阿咀扑背蹭渔偿叛羹惰瞧草挛踢恰型骸停梭隅谜赦玫闺姨骤字舟斟川吐圈匀猫夹蚜雌唬文豆壶犀饱棉勃锄雾鲍罩夕摊妹邵守鉴抑岂徐葡膀诊钡吏羌颈吵仟弄律
4、们眶浆寡燕大立交桥施工方案（一）挖孔桩1、地质情况根据桥位附近地质勘探报告，上部依次为杂填土、耕土；中部为粉质土、砂质粘性土；下部为全风化弱风化的混和花岗岩。场地地震基本烈度为7度，不存在可液化土层，场地土类型为中硬场地土，建筑场地类别为类。场地地下水对混凝土无结晶类腐蚀、无分解类腐蚀；地下水位较低为6-9米，性质为裂隙水，涌水量为1t/h。有干湿交替作用时对钢筋混凝土结构中的钢筋具弱腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。场地不存在不良地质现象。2、工程概况桩基为C25钢筋混凝土。主桥各墩台桩基情况见表。 墩台桩径（cm）桩长（m）桩数持力层施工方法0#台120810强风化花岗混合岩人工挖孔1#墩150
5、2024弱风化花岗混合岩人工挖孔2#墩120188强风化花岗混合岩人工挖孔3#墩120174强风化花岗混合岩人工挖孔4#墩120168强风化花岗混合岩人工挖孔5#墩120154强风化花岗混合岩人工挖孔6#墩150192强风化花岗混合岩人工挖孔7#墩150172强风化花岗混合岩人工挖孔8#墩120154强风化花岗混合岩人工挖孔9#墩150172强风化花岗混合岩人工挖孔10#墩150162强风化花岗混合岩人工挖孔11#墩150182强风化花岗混合岩人工挖孔12#台150124强风化花岗混合岩人工挖孔全桥共有91根桩基，其中主桥为76根，引桥及步梯为15根。1号塔墩基础为1.5m桩基础，桩长20m，
6、桩尖应嵌入弱风化花岗岩层。承台间连结预应力系梁。24号墩为1.2m桩基础。0号桥台基础采用扩大基础形式，基础底挖成一棱台，形成基底土隼，土隼内开挖之前作预压浆处理，以使台下土更为牢固。基础前端设一排1.2m挖孔桩，作为抗滑桩。台内基础顶面设排水坡，以将台身内水随时排除。5、8号墩为1.2m群桩基础。6、7、911号墩为1.5m桩柱式基础，横向连结系梁。桥台为1.5m桩基础。3、施工方案选择根据桥基地质状况，桩长为20m以内，地质主要为主要为全风化弱风化的混和花岗岩岩，设计为嵌岩柱桩及摩擦桩，渗水量不大,采用人工挖孔施工既可加快施工进度,又可确保桩的质量,还可大大减少对环境的污染,所以选用人工挖
7、孔是合适的。4、为了保证施工安全及防止地下水过多影响下挖，采用群桩中间桩先开挖，并且比设计桩长挖深3M作为降水井进行降水，待其余桩灌注砼完毕后，最后进行灌注。为防止井壁渗水及塌方，在挖桩过程中利用钢护桶随施工进度下降，以保证施工安全及降低井壁渗水，钢护桶高度为1米，直径略小于桩基直径，钢板厚度为5mm。 5、施工顺序场地平整测量放线挖第一节桩孔土方支模浇注第一节混凝土护壁在护壁上二次检测标高及校正桩位十字轴线安装辘轳挖第二节桩孔土方清理桩孔护壁、校核桩孔垂直度和直径拆上节模板、支第二节模板、浇注第二节护壁混凝土重复挖土、支模、浇灌混凝土工序，循环作业直至设计深度检查、验收桩孔直径、深度、垂直度
8、清理桩底虚土吊放钢筋笼就位浇注桩身混凝土。6、挖孔方法、挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，弃土装入皮兜或帆布内提出。根据桥位地质与水文情况,开挖采用风镐,遇到硬质岩层时,用风枪或微型电钻打孔, 采用浅眼控制爆破法，施以松动爆破,以避免破坏围岩结构。炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m。严格控制炸药用量，装药量不超过炮眼深度的三分之一。并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。孔内爆破采用电引起爆。采用混凝土护壁，壁厚15cm。、同一承台内的桩基开挖时应错开进行，其高差控制在9m左右。、对桩基垂直度、直径应每段检查，发现偏差即时纠正。其检查方法为：采用自制的十字架和线锤对中，十字架应
9、放在第一段护壁上口的控制标记上。、提升工具为自制辘轳，配备皮桶和10钢丝绳，每节开挖深度为1.1m。、如遇地下滞留水，可在井内作集水井，用水泵排水。、劳动组织：采用两班倒班制，每作业班4人，井下1人，井上3人。7、浅眼控制爆破法该项研究是在总结国内外软岩爆破施工减振技术的基础上，通过理论分析，模拟试验和工程实践，综合提出从控制振动发生源泉和改变振动传播途径入手找出降低爆振的措施。、选用低爆速（对软岩为20002500m/s）的炸药，振速可比普通炸药降低6478.7%，用200m/s时差雷管有序起爆，严格控制同段雷管的最大装药量，装药量确定和振速控制数值如下表。石质状况：全风化弱风化的混和花岗岩
10、（整体性较好）。经验计算公式：Qmax=R3(Vkp/K)3/aK值：116.4370.4 A值：1.722.11其中：Qmax为最大一段雷管允许用药量（kg） R为爆源中心至控制点的距离（m） Vkp为振速控制标准（cm/s） K为振波传递介质特征系数 a 为爆破振动衰减指数 、采用浅孔（对软弱围岩孔深为0.81.5m）小抵抗线（E/W0.851.0，当要求爆后周边轮廓成型率较高时取E/W0.50.7为宜）充分利用不耦合（爆孔直径/装药直径=1.52.5）装药或不连续装药的缓冲爆破。、采用爆破预裂，减压钻孔，地层断开，合理布置和改善掏槽空腔等多种途径。为改善掏槽空腔采用；a、利用大钻头打中空
11、孔或小钻头空孔群；b、加打中浅孔，型掏槽以增大槽腔表面积； 、采用多段雷管螺栓式以便逐步扩大槽腔。 8、护壁施工工程桩基采用齿形钢筋混凝土护壁，护壁混凝土标号为C30，每节深1.1m，搭接0.1m，护壁最小厚度保证不小于15cm。护壁模板采用自制定型钢模，每节分4块，块与块之间可栓接，模板采用2mm厚铁皮，内加5cm宽加劲肋，加劲肋为20cm20cm的方格形状。模板的形状为园台形，倾斜角为8度，模板上口直径为桩径，下口直径为桩径加30.6cm，模板长度为1.1m。护壁混凝土中的钢筋采用8mm，100mm100mm的单层钢筋方格网片。模板加固要牢固，采用十字撑内固定法，严防跑模。护壁混凝土的入模
12、采用串筒，串筒直径为20cm，每节长度1m1.2m，混凝土塌落度为17cm19cm。第一节混凝土护壁高出地面30cm，最后一节若地质条件好可以不护壁，浇注完毕的混凝土用钢筋棍振捣密实。护壁混凝土采用混凝土运输车输送，当上一节的护壁混凝土强度达到80%时，即可拆除第一节模板，进行第二节的开挖。为加速混凝土的硬化，经试验室试配，并经试验人员指导，在护壁混凝土中加入促凝剂、JF1高效减水剂。其配合比为：水泥、水、砂、石、促凝剂、JF1高效减水剂之比为1：0.42：1.59：2.60：0.04：0.075（8小时后，混凝土强度可达到80%以上）。护壁混凝土浇注时，留取同条件养护试块，作为拆模的依据。因
13、施工期间气温较低,为保证护壁砼强度应进行保温措施。9、护壁厚度计算（有地下水）tK*P*D/2*fc P=r*H*tg2（45/2）（式中t为护壁最小值，K为安全系数，P为土对护壁的最大侧压力，D为挖孔桩直径m，fc为砼轴心抗压强度设计值N/mm2，r为土的重度KN/m3，H为挖孔桩护壁深度m，为地基土内摩擦角）r取21KN/m3，K取1.65，H按25m计算，内摩擦角取35，将数字代入以上公式，则：P=2125tg2（4535/2）=142.3KN/m3用C30砼fc=15N/mm2D=1.5m则t=K*P*D/（2*fc）=（1.65142.31.5）/（215）12cm护壁最小厚度为12
14、cm。施工护壁最小厚度15cm大于理论计算值12cm，符合要求。10、钢筋笼制作与吊装、当桩孔达到设计标高后，将孔底的软土和杂物等清理干净，并请有关人员验孔，做好隐蔽工程验收记录。、钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按照设计图纸及规范要求进行。钢筋使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，所使用的钢筋必须是经过试验合格的钢筋。钢筋笼主筋采用对焊，主筋与加强筋采用点焊。钢筋笼自上而下每2m间距设一混凝土垫块，以保证保护层厚度。、为便于吊装，每个钢筋笼上应做好吊环，制作完毕的钢筋笼按照桩编号挂牌。钢筋笼加工完毕后，报请监理验收，合格后方可使用。、钢筋笼的存放场地必须平整、干燥，防止钢筋笼发生变形
15、。、钢筋笼的安设采用16吨吊车进行。钢筋笼起吊过程中不得使钢筋笼产生不可恢复的变形，下钢筋笼时由人工辅助对准孔位，垂直下放避免碰撞孔壁。由测量人员严格控制钢筋笼顶面标高，达到设计高程后固定吊杆。11、浇注混凝土、混凝土采用经监理工程师审批合格的商品混凝土，由混凝土运输车运至现场。、混凝土采用一般灌注方法，灌注混凝土前，先安放串筒，串筒直径为20cm，每节长度1m1.2m。串筒上口安放特制的混凝土漏斗。混凝土灌注时，由输送车将混凝土送至漏斗内，启动漏斗下开关，沿串筒使混凝土自由下落。、混凝土的灌注必须连续进行，距离桩顶5m时用插入式振捣棒分层振捣密实。由于施工期间天气温度低于0度，采取暖棚法保温
16、，确保护壁混凝土强度达到要求。振捣工具为插入式振捣器。、混凝土灌注完毕后及时处理好吊环，灌注至设计桩顶0.5m以上后，停止灌注。12、施工组织机构成立以项目经理牵头的施工领导小组，成员包括项目总工程师、施工队长、工班长等技术骨干和行政骨干。领导小组的任务主要是根据现场实际条件制订施工方案，从人力、财力、物力确保其到位；组织施工方案的落实，检查并督促施工方案的实施和进展。组长: 赵民立副组长: 费文彬组员: 康宇、毕树兵、刘延威、陈守辉、万金龙13、施工安全措施A、建立健全安全保证体系，制定完善的安全管理制度，认真贯彻执行建设工程施工现场安全防护基本标准。B、项目部设专职安全监督员，坚持全员安全
17、教育制度，提高施工人员的安全自保意识，同时，将具体的安全生产责任落实到各职能部门，各作业班组具体人作到责任落实。C、进入施工现场的人员必须戴好安全帽，凡穿戴不符合安全要求者，严禁进入施工现场。D、各工种作业时，必须有专人负责，统一指挥，相互配合。所使用的各种机械（机具），应严格执行机械的安全操作规程。E、吊装作业设专人指挥。吊车回转半径内不得站人，并设专人负责交通疏导，保证车辆和行人安全。F、为防止孔中缺氧，当孔深挖至8m以下时，每孔配备一台鼓风机和一套塑料套（D=3寸）将自然风送至孔底。G、为防止孔中有CO2、SO2等其它有害气体，每队配备专职安全员，用专用仪表，经常测试孔中空气质量。H、为
18、防止孔中坠物伤人，井下挖土工人必须佩带安全帽，并在井下作业工人上方2m处设置一半圆形5cm厚木质保护伞，第一节混凝土护壁高出地面30cm。I、为防止作业人员上下井摔伤，施工人员上下井必须使用安全笼，安全笼高1.5m，并佩带安全绳。安全绳在井架角拴牢，并设专人看管，以免发生意外时能起到保险作用。J、为防止电击伤人，井下作业使用36V的低压照明。K、用门铃或通话器经常保持井上、井下的联络，一旦井下有异常情况，井上人员及时将井下人员提升上来。L、施工人员离开现场，井口必须盖罩，严防外人坠入。M、每孔设立专职安全员，时刻观察井内情况，监督安全工作。N、操作振捣器作业时，应穿戴好胶鞋和绝缘橡皮手套，湿手
19、不得触动电源开关，电源线不得有破皮及露电现象。O、为确保爆破作业的顺利完成，将制定完善的爆破安全组织措施。具体从以下几方面做起：建立爆破组织指挥机构；组织强有力的技术力量；建立严格的爆破设计审批制度；使用有丰富经验的爆破施工人员；建立严格的爆破质量检查制度；建立科学的安全检测手段；建立严格的爆炸物品管理制度；做好安民告示工作。钻眼前，检查工作面是否处于安全状态，灯光照明是否良好，检查加固操作平台。风钻钻眼前，检查设备工具，不合格的立即修理或更换。严禁在残眼中继续钻眼；严禁在工作面拆卸修理钻孔工具。井下施工人员必须戴安全帽、防护手套、穿工作服。由取得“安全技术合格证”的爆破工执行爆破，严格防护距
20、离和爆破警戒。爆破作业统一指挥，人员撤离至安全距离外。爆破前爆破人员严格检查爆破网络，确保一次起爆。爆破后必须经过通风排烟，且其相距时间不少于15分钟，并经过各项检查和妥善处理后，其它工作人员才准进入工作面。装炮时严禁火种，严禁明火点炮，严禁装药与打眼同时进行。施工期间现场负责人会同有关人员对各部位支护定期检查。14、环境保护和文明施工本工程地处燕山大学东西校区，文明施工和保证交通畅通十分重要，施工时，必须严格按施工现场管理法规进行现场文明施工和交通安全管理工作。施工现场设三板一图及施工标牌，内容应符合实际，项目要齐全。场地内施工时，要特别注意材料的堆放管理，材料应分类定点存放，摆放要整齐，并
21、有防雨、防潮措施，并做到每天清场一次。施工区域、施工道路要保持湿润，防止扬尘的产生，做到每天用洒水车洒水。施工区域内的围挡、交通警示牌，要保持干净、清晰，尽力做到随脏随洗，道路路面保持干净、无淤泥、无积水。施工时尽量减少噪音，防止扰民现象的发生。承台施工一、设计概述承台为C25钢筋混凝土。各墩台承台、系梁情况见表。墩台横桥向尺寸（m）顺桥向尺寸（m）基础厚度（m）备注0#台43.64420.802.03.0大体积混凝土1#墩11.014.55.0大体积混凝土2#墩5.65.62.03#墩5.65.62.04#墩5.65.62.05#墩5.65.62.06#墩5.8821.01.27#墩5.88
22、21.01.28#墩9.25.52.0大体积混凝土9#墩5.8821.01.210#墩5.8821.01.211#墩5.8821.01.212#台14.52.51.5大体积混凝土二、承台施工方法（一）测量定位根据钻孔桩定位时的控制桩测定出承台、系梁的位置线；按1:0.5的放坡坡度和0.8m的工作面留出足够的作业空间和立模位置，确定开挖边线，用白灰线标出。（二）基坑开挖如果承台、系梁开挖时遇到地下水，采用基坑内明沟降排水。基坑开挖采用机械开挖，人工配合清理修整，放坡坡度1:0.5，基坑开挖深度比设计桩顶低20cm。机械挖至接近坑底时保留不小于30cm的厚度，在垫层施工前，用人工挖至基底高程。在基
23、坑开挖时，预留出回填土的方量（选择较好的土），将余土运走。对于埋深较大，且受铁路行车振动影响的0#台和1#墩，坑壁用木板或钢板桩进行加固。施工时注意观察边坡地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，注意施工安全。1#墩承台系梁两次预应力张拉，承受倒Y型主塔的水平拉力，回填后处于地面以下，严格做好混凝土的防水处理。0#台基础基底需挖成土隼，土隼内开挖前作预压浆处理，以使台下土更为牢固。注浆采用小导管单液注浆泵进行。小导管采用42普通焊管加工成花管，以便注浆。小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。小导管中间部位钻8mm溢浆孔，呈梅花形布置（防止注浆出现死角），间距15cm，末端焊6环形箍筋
24、，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管路联接，小导管插入：用20mm钢管制作风管，将吹风管缓缓插入土中，用高压风射孔，成孔后将小导管插入。水泥浆水灰比为一般为1.25:10.5:1，根据实际情况，通过现场试验具体确定。注浆管路联接好后，注浆前先压水，试验管路是否畅通，然后将配好的水泥浆倒入注浆泵贮浆桶中，开动注浆泵，通过小导管压入地层。（三）桩头处理钻孔桩采用人工凿除桩头，先由人工将桩头上的钢筋凿出，并沿桩顶设计标高凿出一个槽子，再用风稿将桩头除去。按规范要求钻孔桩竖向钢筋预留嵌入承台内长度10cm。凿除桩头后将桩顶混凝土夹带的泥土和杂物全部清除，对基坑底面进行平整。将桩头钢筋向外弯15o伸入
25、承台并与承台钢筋进行连接。（四）验槽在桩头剔凿完成后，对每根桩进行检测，并检查桩顶标高和预留钢筋能否满足设计要求；检查基坑的开挖尺寸、基底标高是否符合要求。根据控制桩定出承台垫层边线，并支立模板。基坑验收合格后，浇筑承台、系梁混凝土垫层。（五）支立模板承台模板用15mm厚的竹胶板和50mm100mm方木拼装，模板内面涂脱模剂。准备好支撑模板所需的木楔、木板、钢管、扣件、铁丝等。模板支立加固：按放线位置支立模板，并校核模板垂直度、对角线差。模板之间接缝严密，模板之间缝隙较大的填塞薄海绵条。用钢管作为背楞进行加固，再用钢管和支托支撑在基坑边上。（六）钢筋绑扎加工好的钢筋半成品要在现场指定范围内堆放
26、，且挂牌标识，注明钢筋的型号、尺寸、使用部位及数量，防止使用时发生误用。钢筋马凳须提前加工并检查，确保尺寸准确。在钢筋绑扎过程中，用钢筋和钢管作为临时架立筋固定钢筋，确保钢筋位置正确。在绑扎水平分布筋、上下层钢筋网片的拉结筋或者墩柱插筋时，边绑边拆临时架立筋。钢筋在不同高度处绑扎适量的垫块，以保证钢筋在模板中的位置准确和保护层厚度。承台钢筋若与墩身预埋筋相冲突，承台钢筋要避开。墩柱钢筋必须在承台钢筋绑扎时进行插筋。钢筋必须扣扣绑扎，钢筋弯钩向里。并加水泥砂浆垫块以控制钢筋保护层厚度。钢筋绑扎完后申请隐蔽验收，合格后进行混凝土浇筑。承台混凝土浇筑完成后及时调整墩柱预埋钢筋。（七）混凝土灌注混凝土
27、采用商品混凝土，由混凝土输送车运到现场，用滑槽将混凝土送至浇筑部位。混凝土入模后及时振捣，振捣时注意不要出现过振或漏振。每个承台一次浇筑完成，并及时养护以防止收缩产生裂纹。承台混凝土采用自然养护，用塑料膜覆盖后，再用草帘等进行覆盖。混凝土达到一定强度后拆除模板，拆除模板时注意保护，以避免混凝土缺棱掉角。（八）承台大体积混凝土温控防裂措施从以往大体积混凝土的施工经验可知，大体积混凝土在施工过程中，由于混凝土量大，水泥的水化热热量大，在混凝土内外散热不均匀以及受到内外约束的情况下，在混凝土内部产生较大的温度应力，导致混凝土发生开裂。因此，大体积混凝土施工中的温度控制是防止混凝土开裂的关键。施工中必
28、须严格遵守规范中关于大体积混凝土浇筑要求的规定。温控防裂措施为：1、混凝土质量要求要求商品混凝土拌合站供应适用于大体积混凝土施工的混凝土，如采用矿渣水泥、掺加粉煤灰或缓凝剂，选用低水化热矿碴水泥。掺加缓凝剂，推迟水化热的峰值，混凝土缓凝时间可推迟810小时，从而延缓水泥的水化速度。掺加粉煤灰，降低水泥用量，减少水泥水化热。2、选择合理的浇筑工艺浇筑方法：浇筑方法采用“斜面分层、薄层浇筑、连续推进、自然流淌、一次到顶”的方案。振捣：根据混凝土自然形成的流淌斜坡度，在浇筑带前、后各布置2道振捣器，随着混凝土向前推进浇筑，振捣器相应跟进。表面处理：混凝土浇筑约34h后，先按设计标高用长刮尺初刮平，后
29、在混凝土初凝前用木蟹打压实，最后用铁抹刀抹光。3、“内排外保”，减少混凝土内外温差根据类似工程上的施工经验，大体积混凝土内外温差控制在25以内，可避免混凝土出现温度收缩裂缝，为此拟采取以下措施：“内排”：尽快排出混凝土内部热量，降低混凝土内部温度。在混凝土浇筑以前，预先在混凝土内按间距2m梅花型布置200mm的钢管作散热管。混凝土灌注过程中和灌注完成后每隔2h换冷水循环散热一次，可降低混凝土内部温度58，待混凝土内外温差降至25以下可停止换水，混凝土浇筑达28天后用同标号细石混凝土将散热管灌实。“外保”：在混凝土表面采取保温措施，控制混凝土内外温差及表面与空气温差，避免出现深层裂纹和表面裂纹。
30、因承台在低温季节施工，大气温度较低，在表面覆盖厚5cm的草袋保温。（九）承台基坑土方回填承台基坑采用原土回填。回填土分层填筑，采用蛙式打夯机夯实，每层铺土厚度不超过200mm。回填土每层至少夯打三遍，夯打时一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。进行环刀取样检测是否达到要求密实度，如达到要求后记下夯打遍数；以此为依据确定每层回填土的夯打遍数。墩台施工一、设计概述（一）主桥桥墩及桥台主桥桥墩及桥台包括0#桥台、1#塔墩、2#4#墩共5座墩台。0#桥台采用大体积重力式桥台，以平衡背索拉力。桥台结构由前墙、侧墙、两侧锚碇、基础及台内填碎石土构成。锚碇体内设张拉及维修养护空间。每侧锚碇内，除了有B1
31、B3锚固体系外，还设有C备用索道。C备用索仅在更换B1B3索时，作为临时索，更换完毕后，仍将C拆除。C备用索的设计张拉力为3000KN。1#塔墩为钢筋混凝土实体截面，造型与索塔风格协调。索塔桥面以上高度50m，塔高与跨度比为1/2.16，塔墩高7.3m。索塔立面下段30m为倾斜段。后倾12度，上段20m为竖直段。索塔横向为倒Y形。下段塔身为水平矩形内侧削角截面，上段合并为矩形截面。纵向尺寸62.8m，横向在下段两交叉分为2.0m，上段由4m到塔顶3m变宽。索塔在锚固区以下采用钢筋混凝土结构，为了方便索塔的施工放样、立模、钢筋绑扎，在塔柱内设劲性钢骨架。索塔锚固区由于索力巨大，应力高度集中，而截
32、面尺寸较小，因而采用钢箱结构，以保证足够的强度和安全可靠性。混凝土段和钢箱段的结合部位选择在弯矩和剪力相对较小的位置。连接部的传力原则是将钢塔中的应力通过补强部分加以分散，通过钢格室面板、抗剪连接件以及钢板与混凝土之间的粘接力传递到混凝土塔身中。钢塔分肢段每肢截面均为单箱单室截面，塔壁钢板厚度t=32mm。塔壁内侧设置竖向一字形加劲肋。隔适当距离设置横隔板。两肢合并后以上部分的塔段，截面为矩形单箱横向双室截面，塔壁及中腹板厚度t=32mm。塔壁内侧设置竖向一字形加劲肋。隔适当距离设置横隔板。索塔锚下采用锚固横梁的结构形式，将索力通过横梁传递到塔壁及腹板。其中A1A3、B1B3采用双横梁形式，其
33、余采用单横梁形式。索塔分肢段内侧，设置一个进人孔及密封门，供检查维修人员进出。钢塔箱内设检修通道，通往塔冠。塔冠设置进出孔及密封门。塔体预留卷扬机及提升索位置。2#桥墩为1.8m双圆柱墩。3#桥墩为圆端形独柱墩，以避让下层环形引桥。4#桥墩为框架墩形式，墩径1.5m，墩中心距17m。帽梁高2.3m，为预应力混凝土结构，预应力采用12束12-75高强度低松弛钢绞线，张拉控制应力为0.75fbk。帽梁下缘伸臂支承主桥及引桥梁端，伸臂高度0.6m，对应支座位置内设置工字钢。帽梁下为引桥提供净高4m。（二）引桥桥墩及桥台5#桥墩采用1.5m单圆柱桥墩以避让下层环形引桥。其余均采用1.2m双圆柱桥墩。8
34、#联间墩圆柱上段纵向渐变成圆端形，以满足纵向两个支座布置的要求。内外侧墩高差形成梁部横坡。12#桥台采用钢筋混凝土一字形桥台，桥台两侧上设1.0m悬臂，悬臂板外轮廓与引道挡墙相同。三、一般墩台施工（一）测量放线根据导线控制桩和各墩柱控制桩，在基础顶面放出墩柱中线和墩柱边线。并在墩柱预留钢筋上标出标高点，作为钢筋绑扎时的标高控制点；在钢筋绑扎完成后，将标高点引测到墩柱模板的位置，作为支设模板标高控制点。（二）基础顶面处理墩柱施工前，在承台顶面墩柱位置处，凿除浮浆露出石子，并用水冲洗干净。调整预留钢筋，清除钢筋上的砂浆、浮灰。（三）脚手架搭设墩柱支架均采用碗扣式钢管脚手架搭设。脚手架安装牢固，保证
35、能抵挡偶然撞击振动；支架立柱在两个互相垂直的方向加以支撑固定，脚手架支设在承台上，以确保脚手架搭设牢固。（四）钢筋工程从钢筋的进场到钢筋的绑扎成型，每一步都要严格管理，钢筋在钢筋加工车间集中下料加工，现场绑扎成型。钢筋绑扎时先将箍筋套上，根据墩柱钢筋个数分上下两段，将箍筋放在柱底和柱中；并临时在墩柱中间和上口绑上一个箍筋，固定墩柱主钢筋位置。在柱筋上划出箍筋位置线，再将箍筋按线绑扎。确保钢筋位置正确。钢筋在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。桥台钢筋绑扎，先将每层网片水平分布筋绑上三道，再按间距把主筋绑上，并在主筋上标出水平分布筋的位置线，将水平分布筋一一绑上。
36、（五）模板工程为保证混凝土外观质量，加快施工进度，墩柱采用定型钢模板。模板表面涂刷脱模剂。模板用吊车整体吊装就位。吊装就位后进行检查、矫正，垂直度和对角线检查无误后，进行加固。墩柱模板支撑：模板符合规范和设计要求后进行加固支撑，保证模板在灌注混凝土时不变形、不移位。模板加固后再进行校正，并用顶撑对下脚固定加固；在基础外的土里打入四根钢管锚桩，在墩柱上口的四个角上用缆绳拉在锚桩上。模板的安装尺寸偏差见表1-4。模板的安装尺寸偏差表 表1-4序号项目允许偏差（mm）附注1模板轴线与设计位置偏差10不再与制造偏差叠加2模板内表面平整度53高程15自承台顶面到墩顶桥台模板：桥台模板采用15mm厚竹胶板
37、作面板，用50mm厚木板架箍，用100100mm方木作背楞，加12600mm对拉螺杆，用483.5mm钢管作支撑。（六）混凝土工程1、混凝土技术要求混凝土采用商品混凝土，混凝土用输送车运输至墩位处。混凝土的坍落度要求控制在1014cm，在浇筑前，对混凝土的和易性和坍落度进行检查，并要求厂家提供产品合格证和混凝土的配比单。2、混凝土浇筑混凝土浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内的杂物、积水清理干净。墩柱混凝土浇筑时，用输送泵将混凝土输送进模内。墩柱混凝土采用分层浇筑，每层浇筑厚度控制在300mm以内。3、混凝土振捣浇筑混凝土时，采用插入式振捣器振捣。插入式振捣器移动间距不超过振捣
38、器作用半径的1.5倍，并与侧模保持80mm左右的距离。振捣器插入下层混凝土80mm，每一处振动完毕后边振捣边慢慢提出振捣器，避免振捣器碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振捣时观察混凝土不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣器，以免过振。4、混凝土养护混凝土浇筑完后，用草帘进行覆盖养护。24小时后，拆除模板。模板拆除后立即对混凝土浇水并用塑料薄膜包裹养护14天。（七）4#墩帽梁施工4#墩大里程主梁及小里程引桥张拉结束后，再进行4#墩帽梁施工，大里程主梁及小里程引桥位于临时支架的砂箱上，两侧同时整体落梁至正式支座上，严格引起帽梁偏载。帽梁支架采用碗扣式支架体系，碗扣支架分布纵横向
39、间距为60cm，支架地基碾压密实，在上面铺设50cm厚砂砾垫层，砂砾垫层上铺设方木做支架基础。在支架上铺设1515cm方木，模板采用钢模板，侧模设内拉杆。帽梁钢筋骨架与定位网片绑扎好后，安装波纹管，波纹管按设计位置安设，并用定位筋将波纹管与钢筋骨架连接固定，定位筋的设置间距不超过50cm。对需接头的波纹管，采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为2030cm。波纹管内插塑料管，防止因波纹管漏浆而阻塞孔道。混凝土用吊车配吊斗入模。由于帽梁钢筋密集，混凝土的坍落度可稍大，选用粒径较小的骨料并掺加减水剂，以保证混凝土具有良好的流动性。支撑垫石混凝土和帽梁混凝土一起浇筑，振捣过程中注意保护波纹管，混凝土
40、浇筑完成后，抽出塑料管并用压力水冲洗孔道。预应力混凝土帽梁张拉、压浆及封端参照预应力混凝土箱梁施工。混凝土终凝后覆盖洒水养护。 四、1#塔墩施工（一）模板工程1、模板组合（1）塔柱外模根据塔柱的施工步骤安排，塔柱施工分为下塔柱段施工（从承台顶面至主梁底面下0.5m，高度6.72m）、主梁段塔柱施工（丛主梁底面下0.5m至主梁顶面上0.5m，高度3.49m）、中塔柱施工（丛主梁顶面上0.5m至和钢塔柱分界部位，高度17.5m）。下塔柱段根据中隔板位置分两次浇筑，第一次浇筑高度3.25m，第二次浇筑高度3.47m。主梁段塔柱和主梁同时浇筑。主梁段上塔柱分为6段浇筑，浇筑高度分别为3.0m、3.0m
41、、3.0m、3.0m、3.4m、2.36m。下塔柱段和主梁段塔柱及主梁外模采用木模板制造，中塔柱模板采用定型钢模板。每侧塔柱各设一套模板,共两套模板。当塔柱第一次混凝土灌注完成后，拆除周围支撑桁架，然后按设计图拼装万能杆件升降活动工作平台，在活动平台上接高塔柱各段外模，在塔柱两室内安装内模，进行各段混凝土灌注。直至下塔柱混凝土灌注完成。（2）下塔柱段内模塔墩只在下塔柱段存在空心部分，内模由=50mm木板制作，共制作2节，每节由16块模板组成，高度分别为：第一节2.80m，第二节3.47m。在塔柱两室内模外侧用万能杆件拼装支撑架，作为上下人梯及拆装内模脚手架和混凝土灌注平台。2、模板制造及安装模
42、板设计时按有关规范进行强度、刚度与稳定性检算，当新灌注混凝土侧压力达到最大值时，模板及支架（纵、横梁等）不得超过构件跨度的1/400。模板及支架的弹性压缩或下沉度，不得超过构件跨度的1/1000。模板制造时严格按照设计图纸要求进行，尤其要保证模板的结构尺寸准确，焊缝质量良好，焊接变形控制在允许范围内。模板制造完毕进行预拼、并经严格检查验收，合格后方能够投入使用。模板的组装、调整严格按施工设计程序进行，保证施工中大模板的稳定，其安装误差符合规范规定。为便于拆除模板，在与混凝土相接触的模板表面上涂以脱模剂或润滑剂，防止与混凝土表面粘结。钢模板表面进行防锈处理后再涂脱模剂。塔柱内空心处采用=50mm
43、的木模板要求其含水率不大于25%，对于松软和腐朽节段较严重，及弯曲不平，有较大木节、蛀孔、裂缝等缺陷而影响工程质量或潮湿引起变形的板材均不得使用。木模板与混凝土面相接触的板面应刨光，拼接板缝要严密。如有缝隙，应用腻子嵌缝刮平，以防止漏浆而影响混凝土的质量。为确保塔身外表平整美观，外模设计为企口缝。模板的安装和拆除应严格按照设计图纸规定顺序进行。不得颠倒，模板的存放和运输有专人负责，避免因装拆、存运不善造成模板变形。（二）钢筋工程1、运抵工地的钢筋应附合国际钢筋砼用钢筋（GB1499-847）有关规定。应按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验。填发钢筋试验鉴定报告单，作为使用本批钢筋的依
44、据。工地取样试验不合格，则本批钢筋不得使用。 2、钢筋形成前要清除表面油渍、浮皮、铁锈，钢筋应顺直，无局部折曲，无削弱钢筋截面的伤痕。 3、钢筋弯制和末端弯钩按设计图“9072-04-21811”的要求办理，设计未提要求时按规定制做。钢筋在车间接长时，其接头宜采用电焊焊接，并以闪光接触对焊为主。钢筋加工闪光接触对焊设备，必须符合闪光接触对焊钢筋规格的要求25mm主筋现场接长时，均采用冷挤压接头，工艺要求应符合有关行业标准，操作人员要有资格认可证才能上岗。 4、绑扎钢筋时，钢筋位置，砼保护层厚度，均应符合设计要求。下塔柱平面上箍筋应按设计图“9072-04-21811”的要求布置，以错开接头位置
45、，主筋、箍筋、拉筋按图中示意大样绑扎。绑扎要牢固，在砼灌注过程中不应发生任何松动。 5、钢筋加工及绑扎的误差及其它技术要求应按铁路桥涵施工规范（TBJ203-96），铁路砼及砌石工程施工规范（TB10210-97）有关要求办理。6、P20钢筋为避雷接地筋，与承台预留钢筋连接采用搭接双面焊，焊缝长150mm，接地电阻不大于4。7、绑扎钢筋所用的20-22号铁丝，其余部分要弯向构件内侧，以免外露而引起钢筋锈蚀。（三）砼灌注准备工作（1）每次砼灌注前，要对使用的机具设备进行全面检查、维修、调试，水上砼工厂试运转，确保所用各种机具设备的完好状态。（2）粉煤灰砼的配合比及试验报告报请总工程师批准。砼强度
46、为C50，限度要求16-18cm，并保证在1小时内无明显损失，初凝时间控制在12-14小时。（3）落实各项原材料的备料情况及水上运输能力，保证各项原材料的连续供应。特别是砂、石料应有专人在砂、石场检查备料数量及质量。（4）根据设计图布置施工脚手架及灌注工作平台，布置砼分配装置如串筒的，安装砼输送管道，砼输送管道的配管及安装应满足砼泵送施工技术规范（JGJT10-95）的要求。（5）当各项准备工作就绪后，根据气象预报情况确定开盘时间。砼灌注采用泵送砼灌注，在灌注过程中应严格按泵送工艺进行（详见砼送工艺）。（1）每段砼分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的砼实初凝时间。（2）砼振捣采用插入式振捣器，振捣深度，对于大面积分层浇注砼，振捣棒应插入下层5cm保证下层砼在初凝前再进行一次振捣，使砼具有良好的密实度，绝对禁止过振而产生离折或欠振而使砼出现蜂窝、麻面的不良现象，确保质量良好。（3）在每段塔柱砼灌注振捣完毕后，进行适度找平，待砼初凝后用